Организация производства на предприятии включает. Роль организации производства

Организацию производства как научное направление можно рассматривать в качестве формы научного знания, изучающего закономерности создания и развития производственных систем и формирующего методы организации производства, которые обеспечивают эффективное построение и взаимодействие элементов, частей и структуры систем в динамических условиях производства. Организация производства включает в себя подготовку производства новых и модернизацию выпускаемых видов продукции, совершенствование технологии изготовления продукции, текущее регулирование и контроль работы всех производственных звеньев.

Она охватывает все стадии изготовления продукции и носит системный характер, подчиняя все частные задачи главной - максимальному удовлетворению общественных потребностей путем выпуска конкурентоспособной продукции. В системном плане организация производства представляет собой совокупность форм, методов и приемов научно обоснованного соединения рабочей силы со средствами производства. Такое соединение осуществляется исходя из заданных целей системы и функций ее отдельных элементов.

В литературе различают три аспекта организации производства:

Функциональный (поэлементный);

Пространственный;

Временной.

В основе научного подхода к организации производства лежит системный подход, который представляет собой направление методологии научного познания, основанное на рассмотрении исследуемых объектов как систем. Такой подход ориентирует исследование на раскрытие целостности объекта, а также на выявление многообразных типов связей в нем и сведение их в единую картину. Теория организации производства как самостоятельная область научного знания имеет собственную систему категорий и понятий.

Понятие является формой мышления, отражающей существенные свойства, связи и отношения предметов и явлений. Основная функция понятия заключается в выделении общего, которое достигается через отвлечение от всех особенностей отдельных предметов данного класса.

Категория (от греч. kаtеgоriа - высказывание, признак) представляет собой фундаментальные и наиболее общие понятия, отражающие существенные всеобщие свойства и отношения явлений действительности и познания. Основными понятиями и категориями организации производства являются предмет, метод, законы, закономерности и принципы организации производства, производственная система, ее структура, субъект и объекты ее управления, производственный процесс, производственный цикл, тип и форма организации производства. Организация производства как наука тесно связана со многими другими науками о производстве - техническими, технологическими, экономическими, математическими и естественными. В первую очередь, речь идет о таких дисциплинах, как "Экономика предприятия (фирмы)", "Менеджмент" и "Технология (соответствующего производства)".

Ф. Тейлор (1856-1915) - американец, основоположник науки об организации производства, имеющий целью наиболее интенсивную и рациональную эксплуатацию оборудования и рабочей силы. Значение системы в том, что она направлена на достижение высокой производительности труда с min затратой энергией. Этого он добился за счёт расчленения производств операции на отдельные элементы механических движений рабочего. С помощью наблюдения и хронометража определять последовательность движений. Это позволило устранить лишние не экономичные движения. Ф. Тейлор попытался разложить на составные части не только физический труд, но и организацию производства.

Он считал, что организация производства состоит из:

1. Установить цель деятельности.

2. Подготовить ср-ва деятельности.

3. Использование этих средств.4.Контроль за исполнением деятельности.

Ф. Джлилбрет (1875-1925) - основная работа (азбука движения). Впервые в США создал систематическую школу подготовки менеджеров-организаторов.

Г. Эмерсон (1835-1931) - основная работа (12 принципов производительности труда). Он считал, что принципы высокой производительности труда едины в любой сфере деятельности.

Анри Файоль (француз) - разложил на элементы управление производством.

Генри Форд (американец) - основоположник конвейера и поточного производства.

Гамильтон Чечр - считал, что главное правильно принять решение. Он предложил создать справочник: (ситуация-решение). В 30-е годы крупнейшие российские заводы были построены по принципу завода Форда.

Предприятие как сложная производственная система. Основные принципы системного подхода при проектировании производственной системы

Одним из действенных подходов к исследованию проблем организации производства является системная концепция организации. Заметим, что концепция представляет собой систему взглядов на какое-либо явление природы и общества. Основным положением системной концепции является признание категории системы при исследовании и организации деятельности предприятия.

Напомним, что системой называется организованное, сложное целое; совокупность предметов или частей, находящихся во взаимосвязи между собой. В теории организации производства в качестве объекта изучения принята производственная система.

Люди, объединяющиеся для совместной производственной, общественной, политической и других видов деятельности образуют социальные системы. В этом случае поведение системы направляется и регулируется людьми. Важнейшая сфера человеческой деятельности - производство представляет собой своеобразную сложную систему. Системами являются отрасль промышленности, территориальные промышленные комплексы, различные объединения предприятий, предприятия, цехи, участки, бригады.

Предприятие является особым видом социальной системы. В этой системе протекают производственные процессы, при осуществлении которых рабочий с помощью орудий труда воздействует на предметы труда и превращает их в готовый продукт. Итак, производственная система - это особая совокупность множества элементов и подсистем, спроектированная и построенная для реализации целей изготовления и выпуска промышленной продукции или других видов материальных благ.

Ее элемент в свою очередь можно рассматривать как простую систему, не подлежащую расчленению. Существуют различные классификации элементов производственной системы. Так при классификации элементов по содержанию выделяются элементы: коллективы людей, оборудование, материалы, энергия, информация. Имеется классификация элементов с учетом процессов и структуры. В этом случае могут быть выделены службы, цехи, участки.
Элементы объединяются в комплексы, которые являются частями системы и подчиняются этой системе. Такие комплексы называются подсистемами. В производственной системе выделяются подсистемы социальная, производственно-техническая, информационная. Во всех производственных системах выделяются управляющая и управляемая подсистемы.

Производственная система обладает рядом свойств, в частности:

Производственная система является открытой системой т. к. она связана и обменивается с внешней средой ресурсами, энергией, информацией. Система имеет внешние и внутренние входы и выходы;

Производственная система является сложной системой, т. к. включает в себя множество элементов и их связей, обладает внутренней самостоятельностью. Связи производственной системы носят недостаточно определенный, вероятностный характер;

Производственная система обладает свойством целенаправленности. Ориентация на цели обеспечивает единство действий всех ее элементов и подсистем. Цели производственной системы многообразны, а предприятие - многоцелевая система.

Производственные системы обладают свойством адаптивности т. к. способны реагировать на изменения внешней среды, приспосабливаясь к новым условиям и требованиям на основе изменения структуры системы;

Производственные системы являются долговременными системами, которые могут функционировать продолжительное время, сохраняя при этом свои свойства и результативность.

В производственной системе проявляется свойство эмерджентности или целостности, которое состоит в том, что система способна на большее, чем каждая из ее действующих частей;

Производственные системы являются управляемыми системами и допускают временное изменение процесса функционирования под влиянием управляющих воздействий.

Системный подход к организации производства на предприятии и его структурных подразделениях дает возможность осуществить проектирование предприятия как производственной системы. При этом в процессе проектирования организации производства на предприятии принято выделять два этапа: макропроектирование и организационное проектирование.

Макропроектирование предприятия осуществляется при создании новых предприятий и производств. Порядок макропроектирования представлен на рисунке 3.1.

Цель макропроектирования предприятия - создание производственной структуры, которая обеспечивает эффективное функционирование и устойчивое развитие предприятия на целевых рынках.

Организационное проектирование - комплекс технических, организационных и экономических решений, определяющих строение производственной системы (ее пространственную, временную и организационную структуру), а также программу реализации организационных изменений.

Цель организационного проектирования - разработка новых производственных систем или предложений по совершенствованию организации и управлению производством существующих систем, направленных на существенное улучшение социально-экономических показателей работы предприятия при безусловном выполнении экономических требований к производству.

Понятие и классификация производственных процессов

Производственный процесс - это совокупность всех действий персонала и орудий труда, необходимых на данном предприятии для изготовления продукции.

Основной частью производственного процесса является технологический процесс, состоящий из целенаправленных действий по изменению или определению состояния предмета труда.

Технологическая операция - это законченная часть технологического процесса на одном рабочем месте.

Производственный процесс состоит из трудовых и автоматических процессов, а также естественных процессов, не требующих затрат труда.

В зависимости от назначения выделяются: основные; вспомогательные; обслуживающие производственные процессы.

Основные производственные процессы предназначены для непосредственного изменения состояния или формы материала продукции, являющейся в соответствии со специализацией предприятия товарной продукцией (например - процессы изготовления чугуна, стали, проката на металлургическом предприятии; процессы изготовления деталей автомобиля и сборки из них узлов, агрегатов и автомобиля в целом на автомобилестроительном предприятии и т. п.).

Вспомогательными производственными процессами называют те из них, в результате которых изготовляется продукция, используемая, как правило, на самом предприятии для обеспечения нормального функционирования основных процессов (например, производство запасных частей для ремонта основного технологического оборудования; изготовление средств механизации и автоматизации собственного производства, производство различных видов энергии для основного производства). Обслуживающие производственные процессы обеспечивают основные и вспомогательные процессы услугами, необходимыми для их нормального функционирования (транспортные или складские операции).

По принципу разделения труда между человеком и машиной производственные процессы подразделяются: на ручные; механизированные; автоматизированные; автоматические.

Примером ручного процесса являются слесарные работы, выполняемые рабочим без помощи механизмов; механизированные процессы выполняются рабочим с помощью средств, снижающих величину физических нагрузок на работающего (например, работа на токарно-винторезном станке и др.). Автоматизированные процессы частично или целиком выполняются без участия человека (например, работа на станке-полуавтомате).

По характеру объекта производства различают простые и сложные производственные процессы.

Простой процесс - это процесс, состоящий из последовательно выполняемых операций (изготовление одной детали, партии одинаковых деталей, группы разных деталей, имеющих технологическое сходство и обрабатываемых на одном рабочем месте, участке, линии). Порядок выполнения операций при этом определяется технологией изготовления детали.

Сложный процесс - процесс, состоящий из последовательно и параллельно выполняемых операций. Например, изготовление сборочной единицы, состоящей из нескольких деталей, изготовление изделия, которое включает в себя определенное количество деталей и сборочных единиц. Структура сложного процесса зависит не только от состава технологических процессов изготовления и сборки, но и от порядка их выполнения, зависящего от конструкции сборочной единицы или изделия.

Определение длительности производственного цикла. Виды движения предметов труда по операциям.

Расчет длительности производственного цикла простого процесса при последовательном, параллельно-последовательном и параллельном.

Основу производственного цикла составляет технологический цикл, который в свою очередь состоит из операционных циклов.

Операционный цикл - это продолжительность обработки детали или партии деталей на одной операции производственного процесса.

В общем виде длительность i-го операционного цикла определяется по формуле:

где п - размер партии деталей, шт.;

Штучно - калькуляционная норма времени на i-й операции, мин.;

Количество рабочих мест на i-й операции.

Сочетание во времени выполнения операционных циклов существенно влияет на длительность технологического и, следовательно, производственного цикла.

Возможны три вида сочетания операционных циклов, которые и определяют вид движения изделий (деталей) по операциям: последовательный, параллельно-последовательный и параллельный.

При последовательном виде движения вся партия деталей передается на последующую операцию лишь после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции. Партия деталей - это количество одноименных деталей, запускаемых в производство с однократной затратой подготовительно-заключительного времени.

Длительность технологического цикла при последовательном виде движения определяется суммой операционных циклов по формуле:

, (3.2)

где m - количество операций в технологическом цикле.

Графический способ определения длительности технологического цикла при последовательном виде движения деталей приведен на рис. 3.2.

При последовательном виде движения вся партия деталей передается на последующую операцию лишь после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции. Партия деталей - это количество одноименных деталей, запускаемых в производство с однократной затратой подготовительно - заключительного времени.

Ехнологический цикл при последовательном

Виде движения предметов труда по операциям

Длительность производственного цикла при последовательном виде движения определяется по формуле:

, (3.3)

где - время естественных процессов, мин.;

Длительность межоперационных перерывов, мин.;

Длительность перерывов, связанных с режимом работы предприятия.

Производственный цикл, выраженный в календарных днях, определяется по формуле:

, (3.4)

где - продолжительность смены в мин.;

f - количество смен в сутках;

Коэффициент, учитывающий режим работы предприятия, определяется по формуле:

где и - количество рабочих и календарных дней в году.

Достоинствами последовательного вида движения деталей являются:

Относительная простота организации труда;

Отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего;

Возможность их высокой загрузки в течение смены.

Однако производственный цикл при последовательном виде движения обладает наибольшей продолжительностью, т.к. каждая деталь задерживается (пролеживает) на рабочем месте в ожидании обработки всей партии деталей. Поэтому последовательный вид движения может быть рекомендован при обработке небольших партий деталей с малой их трудоемкостью на операциях, что характерно для единичного и мелкосерийного производства.

Чтобы сократить технологический цикл, применяют параллельно-последовательный вид движения. Сущность его состоит в том, что вся обрабатываемая партия деталей делится на транспортные партии по “p” деталей в каждой или поштучно (р=1). Транспортная партия обрабатывается на каждой операции без перерывов и ее можно передавать на следующую операцию, не ожидая окончания обработки по другим транспортным партиям. При этом должно соблюдаться условие непрерывной работы на каждой операции при обработке всей партии “n”.

Длительность технологического цикла будет меньше, чем при последовательном виде движения, на суммарную величину совмещения операционных циклов (), которая определяется по формуле:

, (3.6)

где п - количество деталей в обрабатываемой партии, шт.;

р - количество деталей в транспортной партии, шт.;

Минимальное значение операционного цикла по двум смежным операциям.

Длительность технологического цикла при параллельно - последовательном виде движения определяется по формуле:

Длительность производственного цикла в календарных днях для параллельно - последовательного вида движения определяется по формуле:

. (3.8)

Графический способ определения длительности технологического цикла при параллельно - последовательном виде движения показаны на рис. 3.3.

При построении графика следует учитывать соотношение операционных циклов на смежных операциях. Если операционный цикл на предыдущей операции меньше или равен, чем на последующей, т.е. , то транспортная партия после обработки ее на предыдущей операции может сразу передаваться на последующую операцию. Непрерывность обработки достигается за счет того, что производительность на предыдущей операции выше, чем на последующей.

Рис.3.3. Технологический цикл при параллельно-последовательном виде движения предметов труда по операциям

Если операционный цикл на предыдущей операции больше, чем на последующей, т.е. , то после обработки первой транспортной партии на предыдущей операции ее нельзя сразу передавать на последующую, так как производительность на i-ой операции меньше и не будет обеспечена непрерывность работы оборудования на (i + 1)-й операции.

Непрерывность обработки партии на последующей операции может быть достигнута лишь при накоплении перед началом ее минимального необходимого задела деталей, и, следовательно, последующая операция может быть начата в более поздний срок. Графически начало обработки на последующей операции определяют из условия, что последняя транспортная партия после ее обработки на предыдущей операции, передается сразу на последующую.

Параллельно - последовательный вид движения имеет более короткий цикл, но приводит к увеличению числа учетно-плановых единиц, к более высокому темпу работы транспортных средств. Его целесообразно применять при больших партиях и большой трудоемкости изделий, что свойственно крупносерийному производству. Однако здесь также имеет место пролеживание деталей в ожидании обработки из-за несинхронности во времени операций.

При параллельном виде движения деталей транспортные партии передаются на следующую операцию сразу после окончания их обработки на предыдущей. В этом случае пролеживание деталей между операциями ликвидируется, все операции технологического цикла выполняются параллельно, вследствие чего продолжительность технологического цикла сокращается до минимума. Простои оборудования и рабочих возникают вследствие несинхронности операционных циклов во времени. При равной длительности их простоев не будет.

Длительность технологического цикла при параллельном виде движенияопределяется по формуле:

. (3.9)

Длительность производственного цикла при параллельном виде движенияопределяется по формуле:

. (3.10)

Графический способ определения длительности технологического цикла при параллельном виде движения показан на рис. 3.4.

Рис. 3.4. Технологический цикл при параллельном виде движения предметов труда по операциям

Правила построения графика технологического цикла при параллельном виде движения формулируется следующим образом:

1. Строится технологический цикл по первой транспортной партии на всех операциях без перерывов между ними.

2. Определяется операция с самым длительным циклом и для нее строится цикл по всей обрабатываемой партии “n” без перерывов.

3. Для остальных транспортных партий, кроме первой (для нее уже построен по п. 1.), достраиваются операционные циклы на всех операциях, кроме самой продолжительной (для нее он построен по п. 2.).

Как видно из графика (рис. 3.4) непрерывно загружено оборудование только на операции, имеющей максимальный операционный цикл. На остальных операциях оборудование частично простаивает. Только для синхронного процесса, в котором операционные циклы равны, т.е. ,работа на всех операциях будет вестись без перерывов. Такой вариант процесса характерен для непрерывно - поточных линий в массовом производстве.

Принципы организации производственного процесса

Производственный процесс - это совокупность взаимосвязанных процессов труда, а иногда и естественных процессов, в результате которых исходные материалы и полуфабрикаты превращаются в готовую продукцию.

Производственные процессы классифицируют по различным признакам.

1. По степени участия человека:

Процесс труда;

Естественные процессы.

Процесс труда - это целесообразная деятельность, в которой человек с помощью средств труда видоизменяет предметы труда, превращая их в готовый продукт.

2. По назначению и характеру изготовленной продукции (выполненных работ, оказанных услуг):

· основные;

· вспомогательные;

· обслуживающие.

В результате основных процессов исходное сырьё и материалы превращаются в готовую продукцию, предназначенную для реализации на сторону.

К вспомогательным относятся процессы по изготовлению продукции, потребляемой внутри предприятия для его собственных нужд (ремонтное, энергетическое и др. производства).

Обслуживающие процессы осуществляются с целью обеспечения необходимых условий для нормального протекания основных и вспомогательных процессов (складские, транспортные операции, технический контроль и др.).

3. По степени изготовления готовой продукции:

Заготовительные;

Обрабатывающие;

Выпускающие.

4. По степени непрерывности:

Прерывные (дискретные);

Непрерывные.

5. По степени технической оснащённости:

Машино-ручные;

Машинные (частично механизированные);

Комплексно-механизированные;

Автоматические;

Аппаратурные.

Технологический процесс - часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства.

Технологическая операция - часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте над одним и тем же предметом труда одним рабочим или группой рабочих.

Операции делятся на основные и вспомогательные. Основной или технологической называется операция, в результате которой изменяются форма, размеры, свойства предмета труда. Операции, связанные с перемещением изделий от одного рабочего места к другому, их складированием или контролем качества продукции, называются вспомогательными.

Организация производственного процесса - это сочетание и взаимодействие в пространстве и во времени элементарных процессов в соответствии с целью предприятия.

Организация этого процесса в пространстве находит отражение в построении производственной структуры предприятия и структуры трудового коллектива.

Организация производственного процесса во времени заключается в порядке и нормативах времени движения предметов труда, режимах работы оборудования, режимах труда и отдыха работников и т.п., что отражается в регламентах, правилах, инструкциях, графиках и других документах.

Выделяют следующие принципы рациональной организации производственного процесса:

1. Принцип специализации. Под специализацией производства понимают ограничение номенклатуры изготовляемых изделий, близких по назначению, или ограничение номенклатуры применяемых процессов.

2. Принцип параллельности предполагает одновременное, одновременное выполнение отдельных операций и процессов по изготовлению продукции.

3. Принцип непрерывности требует, чтобы в процессе изготовления продукции перерывы между последовательно выполняемыми технологическими операциями были сведены к минимуму или полностью ликвидированы.

4. Принцип ритмичности. При соблюдении этого принципа в равные промежутки времени выпускается одинаковое или равномерно нарастающее количество продукции, обеспечивается равномерная загрузка рабочих мест, оборудования и исполнителей.

5. Принцип пропорциональности. Суть принципа заключается в том, что во всех частях производственного процесса должна быть равная пропускная способность по выпуску продукции.

6. В соответствии с принципом прямоточности предметы труда должны проходить кратчайший путь по всем стадиям и операциям производственного процесса, без встречных и возвратных перемещений. Соблюдение этого принципа обеспечивается расположением цехов, участков, рабочих мест по ходу технологического процесса. Соответственно вспомогательные цехи и склады следует размещать по возможности ближе к обслуживаемым ими основным цехам.

7. Принцип автоматичности предполагает максимально возможное и экономически обоснованное освобождение человека от непосредственного участия в выполнении производственного процесса.

8. Принцип гомеостатичности. Суть принципа гомеостатичности заключается в способности производственной системы противостоять нарушению её функций благодаря наличию в системе механизма саморегулирования.

Саморегулирование производственной системы может основываться на принципе управления по отклонениям, когда результаты деятельности системы периодически сравниваются с планом или заданием и в случае отклонения принимаются соответствующие меры для того, чтобы обеспечит нормальное функционирование системы. Иллюстрацией принципа саморегулирования на металлургическом предприятии является система планово-предупредительных ремонтов (ППР), система непрерывного оперативного планирования и др.

9. Принцип гибкости означает, что производственный процесс эффективно адаптируется к постоянно меняющимся организационно-техническим и экономическим условиям и конъюнктурным требованиям.

Формы и методы организации производства

Организация производства представляет собой систему мер и мероприятий, направленных на рациональное сочетание труда с вещественными элементами производства, орудиями и предметами труда. Эта система мероприятий, кроме того, направлена на опти-мальное сочетание частных производственных процессов между собой в пространстве и времени и на этой основе — на повышение эффективности производства. Различают формы организации общественного производства, типы организации производства и методы организации производственных процессов.

К формам организации производства в целом относятся кон-центрация, специализация, кооперирование и комбинирование. Концентрацияпредставляет собой процесс сосредоточения изго-товления продукции на ограниченном числе предприятий и в их производственных подразделениях. Уровень концентрации зави-сит, в первую очередь, от объема выпуска продукции, величины единичной мощности машин, агрегатов, аппаратов, технологичес-ких установок, количества однотипного оборудования, размеров и числа технологически однородных производств. Для измерения уровня концентрации используются показатели объема продукции, численности работников, а в отдельных отраслях — стоимости основных фондов.

Под специализацией понимается сосредоточение на предпри-ятии и в его производственных подразделениях выпуска однород-ной, однотипной продукции или выполнения отдельных стадий технологического процесса. Различают технологическую, предметную и подетальную специализацию. Технологическая специализация —обособление предприятий, цехов и участков в целях выполнения определенных операций или стадий производственного процесса (например, прядильные, ткацкие и отделочные фабрики в текстильной промышленности). Предметная специализация предполагает сосредоточение производства на предприятии (в цехе) полностью готовых видов продукции (например, мотоциклов, велосипедов, посуды, хлебопродуктов и др.).Подетальная специализация, являясь разновидностью предметной, основана на производстве отдельных деталей и частей готовой продукции (моторов, подшипников и т. п.).

В практике деятельности предприятий зачастую имеет место сочетание всех форм специализации: заготовительные цехи и участ-ки построены по технологическому признаку, обрабатывающие — по детальному, сборочные — по предметному. Для измерения уровня специализации предприятий и его подразделений используются следующие показатели: удельный вес основной (профильной) про-дукции в общем объеме производства; число групп, видов и типов изделий, выпускаемых предприятием; доля специализированного оборудования в общем его парке; число наименований деталей, обрабатываемых на единице оборудования; числоопераций, вы-полняемых в расчете на единицу оборудования, и др.

Предпосылками повышенияуровня специализации являются стандартизация, унификация и типизация процессов. Стандарти-зация устанавливает строго определенные нормы качества, формы и размеры деталей, узлов, готовой продукции. Она создает пред-посылки для ограничения номенклатуры выпускаемой продукции и увеличения масштабов ее производства. Унификация предполагает сокращение существующего многообразия в типах конструкций, формах, размерах деталей, заготовок, узлов, применяемых матери-алов и выбор из них наиболее технологически и экономически целесообразных. Типизация процессов состоит в ограничении раз-нообразия применяемых производственных операций, разработке типовых процессов для групп технологически однородных дета-лей. Однако следует иметь в виду, что реализация рассмотренных предпосылок специализации не должна ухудшать потребительские свойства готовой продукции, уменьшать спрос на нее.

В условиях конкуренции в ряде случаев более предпочтитель-ной для предприятия является диверсификация производства, пред-полагающая разнообразие сфер деятельности за счет расширения номенклатуры выпускаемой продукции. Специализация на вы-пуске ограниченного ассортимента продукции, ориентированного на удовлетворение четко определенных потребностей рынка, свой-ственна относительно небольшим по размерам предприятиям.

Кооперирование предполагает производственные связи предпри-ятий, цехов, участков, совместно участвующих в производстве продукции. В его основе лежат подетальная и технологическая формы специализации. Внутризаводское кооперирование про-является в передаче полуфабрикатов из одних цехов в другие, в обслуживании основных подразделений вспомогательными. Оно содействует более полной загрузке производственных мощностей и ликвидации «узких мест», обеспечивает улучшение результатов деятельности предприятий в целом. К основным показателям, ха-рактеризующим уровень кооперирования, относятся: удельный вес деталей и полуфабрикатов, полученных по кооперированным по-ставкам, в общем объеме выпускаемой продукции; число предпри-ятий, кооперирующихся с данным предприятием; удельный вес деталей и полуфабрикатов, поставляемых на сторону, и др.

Комбинирование представляет собой соединение в одном пред-приятии производств, иногда разноотраслевых, но тесно связанных между собой.

Организация производства на предприятии — форма единич-ного разделения труда. Различают следующие уровни организации производства на предприятии:

1) организация производства на рабочем месте — оптимальное сочетание средств труда, предметов труда, рабочей силы;

2) внутрицеховая организация труда — связана с организацией труда на участках и организацией труда между участками;

3) межцеховая организация производства — организация произ-водственных процессов, выполняемых цехами, направленная на функционирование их как единого целого.

Выделяют три вида организации производства:

Поэлементный — все элементы производственного процесса должны соответствовать друг другу, что является исходным моментом его организации;

Пространственный — связан с определенным уровнем орга-низации цехов и участков и соответственным уровнем про-изводственной структуры предприятия;

Временной разрез организации производства — оптимальное сочетание во времени начала и окончания отдельных произ-водственных процессов, связанных между собой.

Степень специализации и масштаб производства продукции определяют тип организации производства, а степень соблюдения основных принципов рациональной организации производствен-ного процесса характеризует метод организации производства.

Различают следующие методы организации производственного про-цесса:

Поточный;

Партионный;

Индивидуальный.

Кроме методов организации производственного процесса нужно различать типы организации производства, к которым относятся:

Массовое;

Серийное;

Единичное производство.

Между методами организации производственного процесса и типами организации производства существует взаимосвязь:

1) массовому типу организации производства соответствует поточный метод организации производства;

2) в условиях широкой номенклатуры выпускаемой продукции используется серийный тип организации производства, которому соответствует партионный метод организации производства. Се-рийный тип имеет три градации: крупносерийное, среднесерийное и мелкосерийное производство;

3) единичному типу организации производства соответствует индивидуальный метод организации производства.

Наиболее экономичный — массовый тип с поточным методом организации производства. Самый распространенный — серийный тип и партионный метод организации производства.

Типы производства и их технико-экономическая характеристика

Организация производственных процессов, выбор методов подготовки, планирования и контроля производства во многом определяется типом производства предприятия. Тип производства представляет собой комплексную характеристику технических, организационных и экономических особенностей производства, обусловленных широтой номенклатуры, специализацией, объемом и повторяемостью выпуска изделий.

Различают три типа производства: единичное,серийное и массовое. Единичное производствохарактеризуется широкой номенклатурой изготовляемых изделий, производство которых в течение длительного времени не повторяется. Цеха и участки специализированы по технологическому принципу. Рабочие места практически не специализированы, т.е. выполняются разные операции. Квалификация рабочих высокая. Преобладает универсальное оборудование, используется универсальная технологическая оснастка.

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями, со сравнительно большим объемом выпуска. В зависимости от количества изделий в партии или серии и значения коэффициента закрепления операций различают мелкосерийное, среднесерийное (серийное) и крупносерийное производство.

В серийном производстве цеха, как правило, имеют предметно - замкнутые участки, оборудование универсальное и специальное располагается по ходу технологического процесса. За рабочими местами закрепляется ограниченное число деталеопераций. Применяется унифицированная технологическая оснастка, квалификация рабочих средняя и высокая на станках с ЧПУ и гибких автоматизированных линиях. Передача предметов труда между операциями параллельно - последовательная.

Массовое производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, непрерывно изготавливаемых в течение продолжительного времени в больших объемах. В массовом производстве широко применяются поточные механизированные и автоматизированные линии, специализированное оборудование и технологическая оснастка. Специализация цехов строится по предметному принципу. За каждым рабочим местом может закрепляться 1 - 2 операции. Квалификация рабочих сравнительно невысокая на поточных линиях, высокая на автоматизированных линиях. Производство деталей, изделий строится по заданному ритму. Применяется параллельный вид движения предметов труда.

Массовое производство обеспечивает наиболее высокий уровень производительности труда и низкую себестоимость изготовляемой продукции.

Основным показателем, характеризующим тип производства, является коэффициент закрепления операций (), который определяется по формуле:

где - число операций, выполняемых на i-м рабочем месте;

Количество рабочих мест на участке или в цехе.

В зависимости от величины коэффициента закрепления операций определяется тип производства согласно данным табл. 2.1.

Таблица 2.1

К самостоятельному типу следует отнести опытное производство. Его цель производство опытных образцов, партий, изделий для проведения научно - исследовательских работ, отработки конструкторской и технологической документации.

Расч?т производственного цикла сложного процесса

Длительность цикла Т" ц (пар) в данном случае определяется длительностью максимального операционного цикла Тmax и добавлением к этой величине времени обработки одной передаточной партии на всех операциях кроме максимальной, время которой уже включено в Тmax


Параллельный вид движения обеспечивает наименьшую длительность цикла по сравнению с другими видами движения, но перерывы в движении менее трудоемких операций приводят к недоиспользованию оборудования.

Однако чем меньше различаются по времени длительности смежных операций, тем меньше простои оборудования. Наиболее эффективно параллельный вид движения может быть применен при синхронных операционных циклах. При высокой синхронности операций параллельный вид движения превращается в поточное производство.

Экономическое значение сокращения длительности производственного цикла заключается в уменьшении незавершенного производства. В машиностроении, отличающемся относительно длительным производственным циклом, незавершенное производство составляет 30-40 % оборотных средств в запасах товарноматериальных ценностей предприятия. Чем больше длительность производственного цикла, тем больше оборотных средств требуется предприятию, тем длительнее период их оборота, тем на больший срок они иммобилизуются в производстве. Для экономии оборотных средств и ускорения их оборачиваемости необходимо стремиться к сокращению длительности производственного цикла.

Этого можно добиться следующими основными путями:

Снижением трудоемкости основных технологических операций;

Совершенствованием процессов транспортировки, хранения и контроля;

Сокращением времени перерывов, вызываемых авариями оборудования, нехваткой материалов, оснастки и другими причинами;

Понятие поточного производства и виды поточных линий

Выбор предприятием на некоторый период времени стратегии процесса производства одного или нескольких изделий (составных частей изделий), ориентированной на продукт, дает ему возможность строить процессы, в полной мере отвечающие принципам рациональной организации производства. Речь идет об обеспечении непрерывного, прямоточного, ритмичного прохождения материальных потоков. Такое производство традиционно называют поточным производством.

Поточное производство — это форма организации производства, основанная на ритмичной повторяемости согласованных во времени технологических операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных по ходу следования технологического процесса изготовления одного или нескольких изделий. Применение поточных методов обеспечивает высокую степень организации, а следовательно, и эффективности производства. Однако оборотной стороной названных преимуществ является жесткая детерминированность подобных производственных структур, резко ограничивающая их гибкость.

Поэтому область применения поточных линий всегда была достаточно узкой, ограничиваясь массовым или крупносерийным выпуском продукции. В то же время очевидные преимущества поточного производства заставляют ученых и практиков всего мира искать технические и организационные пути расширения областей его использования. Самыми заметными вехами на этом пути явились разработка методов групповой обработки деталей (С.П. Митрофанов, 1955), создание и внедрение в практику японским автосборочным концерном Toyota концепции гибких потоков, разработка и использование систем CAD/CAM.

Предпосылками организации поточного производства являются:

Устойчивый спрос на продукцию на достаточно длительную перспективу;

Наличие в программе выпуска, согласованной с маркетинговой стратегией предприятия, достаточного количества изделий, имеющих одинаковые или сходные по конструктивно-технологическим и организационно-плановым признакам компоненты (унифицированные элементы, модули);

Наличие в конструкциях разных поколений одного изделия достаточного количества одинаковых или сходных компонентов (признак конструктивной преемственности изделий), что позволяет осуществлять их производство на постоянной технической базе без ее частого существенного изменения;

Наличие на предприятии развитой компьютерной базы данных, содержащей информацию конструкторского, технологического и организационно-планового характера.

Основным структурным элементом поточного производства является поточная линия (ПЛ), которая представляет собой совокупность рабочих мест, оснащенных всем необходимым для выполнения операций и расположенных строго по ходу технологического процесса. Обычно в зависимости от имеющихся площадей планировка поточных линий может иметь различную конфигурацию: прямолинейную, круговую, П-, Г-, U-образную и т. д. При этом исходят из соображений наиболее рационального использования производственных площадей и объемов зданий, сокращения протяженности маршрутов движения транспортных средств и перемещения рабочих, обслуживающих несколько единиц оборудования или операций. В этом состоит проявление принципа прямоточ-ности. Принцип ритмичности проявляется в ритмичном выпуске продукции с поточных линий и в ритмичном повторении работ на рабочих местах. На каждом рабочем месте ПЛ выполняется одна постоянно повторяющаяся операция или несколько сходных операций, чередующихся через определенные интервалы времени. Ритм является основополагающим параметром при расчете всех видов поточных линий.

Классификация поточных линий основывается на различиях в реализации двух других принципов рациональной организации производства: специализации и непрерывности. Узкая специализация рабочих мест, ориентация на выпуск одного вида продукции, полная невозможность или высокая сложность переналадки — признаки однопредметных потоков; непрерывное перемещение изделий по рабочим местам в рамках параллельного вида их движения по операциям — признак непрерывных линий.

Многопредметные потоки допускают переналадку в определенных пределах. Прерывные линии строятся на основе использования параллельно-последовательного вида движения изделий по операциям, тем самым допускается пролеживание деталей и заготовок и формирование запасов (заделов) на рабочих местах. Прерывно-поточные линии часто называют прямоточными. Классификация по-точныхлиний приведена на рис. 12.1.

Таким образом, по двум названным признакам классификации можно выделить четыре разновидности линий:

1) однопредметные непрерывные поточные линии (ОНПЛ);

2) многопредметные непрерывные поточные линии (МНПЛ);

3) однопредметные прерывные поточные линии (ОППЛ);

4) многопредметные прерывные поточные линии (МППЛ);

Характер перемещения изделий на линии также оказывает существенное влияние на организацию потоков. Принудительное движение означает наличие единого транспортного средства для перемещения деталей и заготовок между всеми рабочими местами линии — конвейера, работающего в жестком, заранее заданном режиме, определяемом ритмом линии.

Полусвободное движение — наличие конвейера, управляемого человеком (мастером, бригадиром). Ритм в этом случае может поддерживаться с помощью сигнализации или задаваться работой первого рабочего места линии.

Свободное движение — отсутствие конвейера и применение для транспортировки изделий механических средств (тележек, скатов, гравитационных лотков, рольгангов и пр.), ручной передачи легких изделий при близком расположении рабочих мест. Здесь возможна также организация «стационарного потока», на котором тяжелая и громоздкая продукция (самолеты, станки) остается неподвижной на специально оборудованных местах (стапелях, стендах, стройплощадках и т. д.), где по очереди, сменяя друг друга, над ней производят операции специализированные бригады рабочих. Число объектов, одновременно находящихся в обслуживании бригад, равно числу бригад. Синхронизация обеспечивается путем закрепления за бригадами комплексов операций с продолжительностью, равной или кратной ритму потока (по аналогии с подбором соответствующего числа параллельных рабочих мест на операции), а также путем регулирования численности рабочих в бригадах.

В условиях организации поточного производства открываются широкие возможности для комплексной механизации и автоматизации. Основная предпосылка этого — узкая специализация рабочих мест и установленного на них технологического оснащения. Постоянство транспортных потоков позволяет также добиться высокого уровня автоматизации транспортных операций. Для межоперационной (на поточной линии), межлинейной (между поточными линиями) и межцеховой (между цехами поточного производства) транспортировки изделий применяются средства непрерывного (продуктопроводы, конвейеры—ленточные, пластинчатые, цепные и др.) и периодического транспорта (мостовые краны, лифты, тельферы, электрокары), в том числе роботизированного (роботы-загрузчики, роботы-штабелеры, робокары).

В заключение сформулируем основные преимущества поточного производства:

Повышение производительности труда, что является результатом механизации и автоматизации операций (включая транспортные), внедрения эффективных технологий и специальных быстродействующих средств технологического оснащения, оптимальной планировки рабочих мест, приобретения рабочими навыков выполнения повторяющихся операций;

Сокращение длительности производственного цикла, что становится возможным в результате специализации рабочих мест, бесперебойного их обслуживания в соответствии с ритмом, устранения перерывов в движении изделий по рабочим местам, сокращения расстояния и времени их транспортировки, запараллеливания процессов и совмещения операций;

Уменьшение заделов незавершенного производства и ускорение оборачиваемости оборотных средств в результате сокращения длительности производственного цикла;

Повышение качества продукции, снижение брака как результат улучшения технологической и трудовой дисциплины, применения регламентированного специализированного обслуживания рабочих мест, технического обслуживания и ремонта оборудования, стандартизации и контроля качества продукции;

Снижение себестоимости продукции, что является результатом всего комплекса мер по рациональной организации производственного процесса и сокращению затрат всех видов ресурсов.

Основы организации ОНПЛ

Непрерывно-поточные линии (НПЛ) — это поточные линии, в которых обеспечивается непрерывное движение предметов по операциям технологического процесса (т. е. движение без межоперационного пролеживания) при непрерывной работе рабочих и оборудования на рабочих местах (т. е. работа без простоев). Одно-предметные непрерывные поточные линии создаются для изготовления в течение длительного периода времени одних и тех же изделий с использованием их параллельного движения по операциям (рабочим местам). При этом задача производственного менеджера — максимально использовать преимущества и исключить недостатки параллельного движения применительно к конкретным производственным условиям: режиму работы линии, производственному заданию, конструкции, размерам и другим характеристикам изделий, параметрам технологического процесса, конфигурации производственных помещений, оснащению рабочих мест и т. п.

Преимуществами параллельного движения, переносимыми на ОНПЛ, являются непрерывное перемещение изделий по операциям технологического процесса, т. е. движение без межоперационного пролеживания и высокая степень параллельности всех процессов, приводящие к сокращению сроков изготовления изделий и минимизации объемов незавершенного производства. Один из недостатков параллельного движения — поштучная передача (передача мелкими транспортными партиями) предметов труда одновременно между всеми

рабочими местами обычно устраняется путем применения на ОНПЛ различных видов конвейера. Второй недостаток — наличие перерывов на рабочих местах — требует применения специальных методов синхронизации операций на линии. Различают предварительную (при проектировании поточных ли-"ний) и окончательную синхронизацию (при отладке ПЛ в производственных условиях). Предварительная синхронизация допускает отклонение длительности операций от ритма в пределах ± 10\% , которое должно быть устранено в максимально возможной степени при окончательной синхронизации.

Способами синхронизации являются:

Разбиение или объединение операций;

Комбинирование различных вариантов порядка выполнения переходов и их перегруппирование в новые операции;

Концентрация операций, совмещение времени выполнения нескольких переходов с использованием агрегированных средств технологического оснащения;

Интенсификация режимов работы;

Совмещение времени машинных и ручных работ;

Рационализация рабочих приемов и пр.

Ритм является основополагающей характеристикой при расчетах любых поточных линий. Он определяется режимом работы линии (числом рабочих дней, смен, часов, продолжительностью регламентированных перерывов), т. е. фондом времени ее работы Ф и программой выпуска изделий NB за тот же период: rл = Ф/Nв. В записи условия синхронизации ритм является аналогом главного времени при параллельном виде движения.

Основы организации ОППЛ. Модели и методы расч?та оборотного задела на ОППЛ

Однопредметные прерывные поточные линии (ОППЛ) создаются для изготовления в течение длительного времени одних и тех же изделий с использованием параллельно-последовательного вида их движения по операциям (рабочим местам). Для них характерны те же общие признаки, что и для других структурных единиц поточного производства ОНПЛ и МНПЛ, рассмотренных ранее в этой главе. Но существенны и отличия. Главное — это невозможность синхронизации операций на линии. Из этого следует, что модели и методы организации ОППЛ принципиально отличны от рассмотренных ранее и требуют отдельного анализа.

Прерывной, или прямоточной, поточной линией называется линия, на которой по условиям конструкции изделий и технологии производства не удается поддерживать непрерывность производственного процесса: имеются операции, по продолжительности не равные и не кратные ритму. Такие линии обычно используются при обработке деталей с применением разнотипного оборудования, когда трудно обеспечить перераспределение работ между операциями в целях их синхронизации. Прерывные поточные линии могут работать только как линии со свободным ритмом. В качестве транспортных средств чаще всего используются рольганги, скаты, склизы и т.п.

Модели и методы расчета оборотного задела

Рассмотрим правила построения эпюр оборотного задела:

1) эпюра представляет собой кусочно-линейную непрерывную функцию;

2) величина оборотного задела изменяется от нуля до некоторого максимального значения; это максимальный задел Hобmax;

3) оборотный задел в начале периода оборота равен заделу в конце периода; это переходящий задел Нобmax.

Построение эпюры и расчет параметров задела для произвольной пары смежных операций j и j+1 включает следующие шаги:

1. Период оборота линии разбивается на интервалы, в пределах которых состояния операций неизменны.

2. Для каждого интервала решается вопрос о характере изменения задела:

а) он увеличивается, если пополняющая задел операция более производительна, чем берущая из задела, с учетом числа работающих в этом интервале рабочих мест;

б) он уменьшается, если пополняющая операция менее производительна;

в) он неизменен, если обе операции в паре равнопроизводительны (в том числе — обе не выполняются).

3. Линейные функции на всех интервалах связываются в единую эпюру на основании приведенных ранее правил построения эпюр.

4. Для каждого интервала рассчитывается изменение величины задела по формуле:

где Tf — продолжительность f-го интервала;

qjf, qj + 1f - количество рабочих мест на j-й и (j+1)-й операциях, выполняемых на f-м интервале.

5. Начиная с нулевой точки, цепным методом рассчитываются величины задела во всех переломных точках эпюры (на границах интервалов) с использованием полученных ранее значений DH fj, j+1; при этом часть расчетов может оказаться избыточной, если искомые величины уже найдены.

6. Рассчитывается величина среднего задела Нобcp как высота прямоугольника, равновеликого фигуре, образованной эпюрой задела.

Отсутствие синхронизации приводит к возникновению перерывов на рабочих местах после окончания работ с каждой единицей продукции. Величина перерывов определяется по формуле: tперj > 0; j = 1, 2, Коп. Для рационального использования рабочего времени перерывы, возникающие при изготовлении некоторого числа изделий, концентрируются, рабочий и оборудование могут быть использованы в это время для других работ. Очевидно, что чем больше число изделий, на которых происходит такая концентрация, тем проще использовать освободившееся время. С другой стороны, тем больше приходится сдвигать время изготовления изделий для его концентрации, а значит нарушать непрерывность движения каждого изделия по операциям и увеличивать его пролеживание. С разрешением этой противоречивой ситуации в первую очередь сталкивается производственный менеджер при организации работы ОППЛ.

Основы организации многопопредметных потоков: МНПЛ, МППЛ, МГПЛ.

На многопредметных поточных линиях осуществляется поочередное или смешанное изготовление нескольких типоразмеров изделий. В первом случае изделия изготавливаются партиями, поэтому существенным признаком является наличие или отсутствие переналадки оборудования при смене на линии партий деталей (заготовок). По этому признаку различают переменно-поточные (последовательно-партионные) и групповые многопредметные потоки. То, что многопредметные потоки совмещают все преимущества поточного производства с достаточной степенью гибкости, позволяет считать их наиболее перспективной ветвью развития поточного производства. Обычно область использования таких линий -это изготовление разнообразных модификаций одного изделия. Пример тому — сборочные линии автомобильных заводов.

Многопредметной поточной линией с последовательно-партионным чередованием предметов, или переменно-поточной, называется линия, на которой обрабатываются или собираются изделия различных наименований (типоразмеров) последовательно чередующимися во времени партиями, сменяющимися по всем операциям одновременно или за сравнительно короткий отрезок времени. В каждый момент времени на такой линии изготавливаются изделия только какого-либо одного наименования, за исключением периода смены изделий. Для перехода к следующей партии требуется переналадка оборудования. В период изготовления изделий одного наименования переменно-поточная линия работает как однопред-метная непрерывная (ОНПЛ) или прерывная (ОППЛ),

в зависимости от обеспечения синхронизации операций. Изготовление и выпуск изделий с переменно-поточной линии происходит не по единому ритму, а в соответствии с частными ритмами. Частным ритмом называется средний одинаковый интервал времени, через который должны запускаться/выпускаться с переменно-поточной линии предметы соответствующего наименования в период их изготовления на линии.

Обычно за переменно-поточными линиями закрепляются от 2 до 10 наименований конструктивно подобных изделий, обрабатываемых по единому типовому технологическому процессу. Чтобы при смене изделий общее число рабочих мест на операциях линии не изменялось, необходимо распределять фонд времени работы линии за период пропорционально трудоемкости изготовления запланированных к выпуску изделий:

Тогда частный ритм ri. определится по формуле:

где Fэф — эффективный фонд времени работы линии на горизонте планирования, часов,

Nвыпi — программа выпуска изделий i-го наименования за тот же период, шт.;

Т"шт.д — сумма норм штучного времени изготовления предмета i-го наименования по всем операциям линии, часов.

Если удалось подобрать детали с примерно равной длительностью выполнения технологических операций, то такая линия может работать с единым ритмом для всех деталей:

а если при этом выполняется условие синхронизации операций, то линия представляет собой МНГШ. (Здесь формула расчета единого ритма уточнена за счет введения коэффициента потерь времени на переналадку линии Кпер.) Причем для обеспечения равенства всех частных ритмов необходимо общий фонд времени работы линии распределять между изделиями уже по другому принципу — пропорционально объемам их выпуска, т. е.

Отметим, что все же необходимо по возможности стремиться к равенству частных ритмов. Идеальная организация МНПЛ предполагает сквозную синхронизацию, т. е. синхронизацию операций при изготовлении всех изделий, закрепленных за линией. Это позволяет существенно снизить затраты времени на ее переналадку за счет сохранения постоянных значений таких ведущих характеристик, как скорость и шаг конвейера. Поскольку в каждый момент времени на переменно-поточной линии производятся изделия только какого-либо одного наименования, организация ее работы не отличается от организации работы ОНПЛ, усложнение связано лишь с самим процессом чередования изделий.

Здесь возникает несколько проблем:

1) организация смены изделий на линии;

2) обеспечение возможности изготовления изделий со сходными технологическими маршрутами;

3) определение оптимального порядка запуска партий в производство.

Представление об организации смены изделий на линии дают рис. 12.14 и 12.15. Из рис. 12.15 видно, что первый способ прост в организации, но приводит к значительным простоям рабочих мест. Второй способ исключает простои, но сложен в организации, так как на работающем конвейере одновременно находятся изделия снимаемой и запускаемой партий. В результате изделия могут быть смешаны, кроме того, постоянно работающий конвейер нельзя остановить для переналадки. Третий способ на первый взгляд кажется идеальным, однако он связан с необходимостью хранения на каждом рабочем месте частично изготовленных изделий всех снятых к этому моменту партий, что требует дополнительных мест складирования и увеличивает заделы незавершенного производства.

Многопредметные групповые поточные линии (МГПЛ) — это такие линии, на которых технологически родственные изделия, составляющие группу, изготавливаются практически без переналадки оборудования. Это достигается за счет применения на каждой операции групповой наладки, позволяющей изготавливать любую единицу продукции группы, закрепленной за данной линией.

» образован от французского слова organisation и означает устройство, сочетание кого-либо или чего- либо в единое целое. Организация предполагает внутреннюю упорядоченность частей целого как средство достижения желаемого результата.

В материальном производстве выделяются две стороны : производительные силы и производственные отношения, образующие в своем единстве способ производства данного общества.

Производительные силы — это силы и средства, участвующие в . Важнейшими составляющими частями (элементами) производительных сил являются люди и средства производства. Главный элемент производительных сил — люди, трудящиеся. Они приводят в движение средства производства, создают орудия и предметы труда, совершенствуют их. Средства производства включают орудия труда и предметы труда. Орудия труда — это машины, аппараты, инструменты, с помощью которых человек воздействует на вещество природы, на предмет труда. Предмет труда — объект приложения сил человека, все то, на что направлен его труд, из чего получается готовый продукт. Это сырье, основные и вспомогательные материалы, топливо, полуфабрикаты.

Производственные отношения — это отношения между людьми в процессе производства и распределения материальных благ. Они развиваются под влиянием производительных сил, но и сами оказы
вают активное воздействие на них, ускоряя или замедляя рост производства, технический прогресс.

Производственные отношения образуют сложную систему, включающую производственно-технические и социально-экономические отношения.

Производственно-технические отношения выступают как отношения по поводу совместного труда участников процесса производства. Основой этих отношений являются разделение и кооперация труда, которые ведут к обособлению отдельных работ, бригад, участков, цехов и обусловливают необходимость налаживания между ними производственных связей.

Следующая функция организации производства — установление между отдельными исполнителями и производственными подразделениями разнообразных связей, обеспечивающих совместную деятельность людей, участвующих в едином процессе производства.

Социально-экономические отношения выражают отношения между людьми, определяемые характером и формой общественного присвоения средств производства, отношениями собственности. Социально-экономические отношения являются важным элементом создания единства экономических интересов общества, коллектива и отдельных работников в достижении наивысшей эффективности производства.

Организация производства реализует при этом свою третью функцию — создание организационных условий, обеспечивающих взаимодействие на экономической основе всех производственных звеньев как единой производственно-технической системы.

Наконец, можно выделить и четвертую функцию, которая призвана решать задачи создания условий для повышения уровня трудовой жизни работников, постоянного профессионального и социально-культурного саморазвития и самосовершенствования трудовых ресурсов предприятия.

Таким образом, сущность организации производства состоит в объединении и обеспечении взаимодействия личных и вещественных элементов производства, установлении необходимых связей и согласованных действий участников производственного процесса, создании организационных условий для реализации экономических интересов и социальных потребностей работников на производственном предприятии.

Организация производства как самостоятельная область знаний

Организация производства представляет собой самостоятельную научную дисциплину. Она имеет свой предмет исследования, теорию и особый понятийный аппарат, изучает совершенно определенный, присущий данной науке круг закономерностей и принципов.

Предмет науки определяет, чем занимается данная наука, какие явления объективной действительности она изучает. Объективной основой организации производства служат отношения, возникающие в сфере производства материальных благ на уровне низового звена промышленности — предприятия. В ходе формирования и функционирования процесса материального производства проявляются следующие виды отношений, которые являются отношениями организации производства:

• чисто технические отношения, выражающие формы объединения людей и вещественных факторов производства;
• отношения между людьми, возникающие по поводу совместного труда участников производственного процесса;
• отношения, обеспечивающие связи между технической стороной производительных сил и отношениями собственности;
• отношения, характеризующие взаимозависимость вещественных, энергетических и профессиональных ресурсов предприятия.

Предметом организации производства как науки и следует считать изучение отношений организации производства в сфере производства материальных благ.

Теория устанавливает законы и закономерности протекания процессов или развития явлений, изучаемых конкретной наукой. Закон характеризует внутреннюю устойчивую связь и существенную взаимообусловленность каких-либо явлений объективной действительности. Закономерностью обычно называют устойчивую причинно-следственную повторяемость и последовательность в явлениях. Закономерности отвечают и соответствуют законам.

Организация производства, как и любая другая наука, опирается на определенную группу законов и соответствующих им закономерностей. Положения этой науки базируются на экономических законах, законах отдельных технических и естественных наук (например, кибернетики, теории систем, теории управления). Вместе с тем она опирается на собственные законы и только ей присущие закономерности.

В теории организации производства определены принципы организации производства, представляющие собой исходные положения, на основе которых осуществляются построение, функционирование и развитие производственных систем и их отдельных подсистем. При построении той или иной подсистемы используются принципы, отражающие специфические особенности этих подсистем. Принципы организации производства будут рассмотрены в разделах учебника, посвященных описанию отдельных подсистем производства.

Организация производства как самостоятельная научная дисциплина обладает собственным понятийным аппаратом, включающим присущие ей категории и понятия. К числу терминов, используемых в научной и практической деятельности, относят термины (являющиеся названием понятий): аттестация рабочих мест, брак производственный, бригадная форма труда, виды движения партии деталей, групповое производство, диспетчеризация, задел, комплексная подготовка производства, метод организации производства, незавершенное производство, оперативное планирование, производственная система, производственный цикл, поточное производство, партия деталей, производственная структура, ритм, такт, тип производства и др.

Наука организации производства имеет определенный круг объектов изучения. В схематической форме круг теоретических проблем, изучаемых наукой, включает: предмет науки организации производства; место организации производства в системе наук; систему законов, закономерностей и принципов организации производства; системную концепцию организации производства; формы и методы организации производства; развитие организации производства; теорию и методы определения экономической эффективности организации производства; формы и методы реализации научных разработок в производстве.

Закономерности организации производства на предприятии

Организации производства на промышленных предприятиях присущи определенные закономерности. В числе этих закономерностей следует назвать соответствие организации производства ее целям. Эта закономерность предопределяет методические подходы к формированию организации производства с учетом требований наиболее полного использования ресурсов, усиления творческого характера труда, создания организационных условий для реализации материальной заинтересованности грудящихся в результатах производства, которые отражают основные цели организации. Достижение намеченных целей обеспечивается решением соответствующих этим целям организационных задач. Характер таких задач весьма разнообразен и определяется особенностями объекта организации. Так, например, важными задачами, которые должны быть решены для реализации целей организации производства на участке, являются:

• создание необходимых пропорций в производственной мощности участка;
• установление рационального баланса рабочих мест и исполнителей;
• согласование времени выполнения операций на всех рабочих местах;
• распределение трудовых функций между рабочими;
• формирование оперативных планов и выдача заданий рабочим;
• создание стимулов к труду;
• организация технического обслуживания рабочих мест и т.п.

Другой закономерностью является соответствие форм и методов организации производства характеристикам его материально-технического базиса. Согласно этой закономерности содержание организации производства определяется особенностями и уровнем развития техники и технологии. Ручной труд, механизированное производство и комплексно-автоматизированный производственный процесс требуют разной организации. Изменения, происходящие в технических средствах и технологии производства, ведут к переменам в содержании труда и квалификации работающих и как следствие — к изменениям в характере организации производства. Названная закономерность предполагает обеспечение адекватности состояния и уровня организации производства постоянно изменяющемуся под влиянием научно-технического прогресса его материальному базису.

Соответствие организации производства конкретным производственно-техническим условиям и экономическим требованиям производства является одной из существенных закономерностей. Характер форм и методов организации производства определяется видом выпускаемой продукции, его масштабами и т.п. В зависимости от тех или иных условий в процессе организации производства применяются соответствующие им организационные решения: выбираются вид специализации цехов и участков, способ размещения оборудования, форма организации производственных процессов (поточная, групповая и др.); определяется тип планово- учетной единицы в системе оперативного планирования.

Организация производства должна также постоянно адаптироваться к меняющимся экономическим условиям. Передача предприятий в собственность коллективов, внедрение арендных отношений, углубление хозрасчета в объединениях и па предприятиях требуют использования таких организационных форм, которые создавали бы необходимые предпосылки для реализации экономических методов ведения хозяйства.

Переход к работе в условиях рыночной экономики также предъявляет ряд новых требований к организации производства. Организация производства должна стать более гибкой, эластичной, способной быстро и с минимальными затратами перестраиваться на выпуск продукции, необходимой потребителю; она в большей степени должна быть сориентирована на повышение качества. Для оценки эффективности организации производства следует применять показатели, характеризующие использование всех видов ресурсов с учетом их взаимозаменяемости, показатели досрочной прибыльности, измерение стоимости качества продукции и т.д.

Комплексность организации производства как общая закономерность предполагает необходимость рассмотрения всех производственных процессов, протекающих на предприятии, во взаимной связи как единое интегрированное целое.

На современном предприятии в условиях комплексной механизации и автоматизации технические средства производства и производственные процессы все более и более интегрируются. Создаются системы машин, автоматически выполняющие не только основные технологические, но и транспортные, складские, контрольные операции. На основе внедрения систем автоматизированного проектирования и автоматизации управления появляются единые системы подготовки производства и изготовления продукции. Интегрируются основные производственные процессы, процессы технического обслуживания и материального обеспечения. Все эти изменения обусловливают комплексный характер проблем организации производства.

Непрерывное улучшение организации производства является важной закономерностью, учет которой в практической деятельности служит непременным условием поддержания состояния организации на современном уровне. Эта закономерность требует перехода от поэтапного к постоянному (текущему) совершенствованию организации производства. В связи с этим в системе управления предприятием появляется новая самостоятельная функция постоянного организационного совершенствования производства. Изменения в существующую организацию производства должны вноситься непрерывно по мере изменений технического базиса производства, характера выпускаемой продукции, состава и квалификации кадров, а также как результат поиска новых, прогрессивных форм и методов организации и управления производством.

В современных условиях все более проявляется закономерность, выражающаяся в соответствии форм и методов организации производства требованиям повышения содержательности труда рабочих, расширения их трудовых функции, обеспечения привлекательности труда. При выборе форм организации труда необходимо учитывать квалификационный и культурный уровни работающих, заботиться о том, чтобы труд приносил рабочему удовлетворение, стимулировать творческую активность и рационализаторскую деятельность участников производства. При организации производства следует учитывать особенности деятельности предприятия в условиях рынка и ориентироваться на стабилизацию занятости работников. Трудящийся должен быть уверен, что высокая производительность его личного труда и эффективная работа предприятия обеспечат ему гарантию занятости.

Взаимное соответствие структуры системы управления и характеристик организации производства , являясь одной из закономерностей организации, обусловливает необходимость постоянной работы по поддержанию этого соответствия. Производственная структура объединений и предприятий, методы организации производственных процессов находятся в постоянном движении. В большинстве случаев эти изменения требуют перемен в системе управления, в ее структуре.

Так, повышение самостоятельности и ответственности низовых звеньев предприятий и объединений в новых условиях хозяйствования ведет к сокращению числа линейных руководителей и подразделений, запятых регламентацией и контролем. Возрастает значение штабных подразделений, занятых техническим и материальным обеспечением производства. Такая перестройка системы управления требует передачи всех производственных функций из органов управления в низовые производственные звенья — цехи, участки, бригады, а всех функций технической подготовки и материального обеспечения — в штабные подразделения.

В передовых отраслях машиностроения осуществляется переориентация производственной структуры с производственных процессов на продукт, что ведет к созданию предметно-замкнутых цехов и участков, производств по выпуску определенных изделий. В этих условиях происходят и изменения системы управления, которые идут в направлении создания соответствующих структурных звеньев, требуя введения новых экономических условий.

Важной закономерностью организации производства следует считать участие трудящихся в работе по организации производства на предприятиях и в объединениях. Практические шаги в этом направлении предпринимаются на основе введения новых отношений собственности, углубления внутрипроизводственного хозяйственного расчета, перехода к самоуправлению . В то же время реальное участие рабочих в организации производства предполагает передачу ряда управленческих прав низовому звену — цеху, участку, бригаде.

Организация производства - система мер, направленных на ра­ционализацию сочетания в пространстве и времени вещественных элементов и людей, занятых в процессе производства.

Под организацией производственного процесса понимают методы подбора и сочетания его элементов в пространстве и времени в це­лях достижения эффективного конечного результата.

В основе организации производственного процесса (изготовления продукта) лежат следующие принципы:

• специализация, характеризующаяся ограничением номенклатуры и массовостью изготовления одноименной продукции (работ);
• непрерывность, предполагающая увеличение времени нахождения предмета труда в обработке, уменьшение времени нахождения его без движения в ожидании возобновления процесса изготовления, сокращение перерывов в использовании живого труда и средств труда;
• пропорциональность, требующая относительно равного выпуска продукции или объема выполняемых работ за определенный пе­риод времени всеми взаимосвязанными подразделениями пред­приятия, группами оборудования, рабочими местами, а также соответствия фонда времени работы оборудования и рабочих трудоемкости производственной программы; параллельность, включающая одновременное выполнение от­дельных частей производственного процесса, концентрацию технологических операций на рабочем месте и совмещение во времени выполнения основных и вспомогательных операций;
• прямоточность, обеспечивающая кратчайшее расстояние движе­ния предметов труда в процессе производства;
• ритмичность, предполагающая регулярное повторение процесса производства через равные промежутки времени;
• гибкость - возможность быстрой перестройки на выпуск новой продукции.

К формам организации производства относятся концентрация, специализация, диверсификация, кооперирование и комбинирование.

Концентрация представляет собой процесс сосредоточения изго­товления продукции на ограниченном числе предприятий и в их про­изводственных подразделениях.

Под специализацией понимается сосредоточение на предприятии и в его производственных подразделениях выпуска однородной, однотипной продукции или выполнения отдельных стадий техноло­гического процесса.

Различают технологическую, предметную и подетальную специ­ализацию.

Технологическая специализация - обособление предприятий, це­хов и участков в целях выполнения определенных операций или стадий производственного процесса, например, прядильные, ткац­кие и отделочные фабрики в текстильной промышленности.

Предметная специализация предполагает сосредоточение на пред­приятии (в цехе) производства полностью готовых видов продукции, например мотоциклов, велосипедов, посуды, хлебопродуктов и др.

Подетальная специализация, являясь разновидностью предмет­ной, основана на производстве отдельных деталей и частей готовой продукции - моторов, подшипников и т.п.

Предпосылками повышения уровня специализации являются стандартизация, унификация и типизация процессов.

Стандартизация устанавливает строго определенные нормы ка­чества, формы и размеры деталей, узлов, готовой продукции. Она создает предпосылки для ограничения номенклатуры выпускаемой продукции и увеличения масштабов ее производства.

Унификация предполагает сокращение существующего многооб­разия в типах конструкций, формах, размерах деталей, заготовок, узлов, применяемых материалов и выбор из них наиболее технологически и экономически целесообразных.

Типизация процессов состоит в ограничении разнообразия при­меняемых производственных операций, разработке типовых процес­сов для групп технологически однородных деталей.

В условиях конкуренции в ряде случаев более предпочтительной для предприятия является диверсификация производства, предпола­гающая разнообразие сфер деятельности за счет расширения номенклатуры выпускаемой продукции.

Кооперирование предполагает производственные связи предприятий, цехов, участков, совместно участвующих в производстве про­дукции. В его основе лежат подетальная и технологическая формы специализации. Внутризаводское кооперирование проявляется в пе­редаче полуфабриката одними цехами другим, в обслуживании ос­новных подразделений вспомогательными.

Комбинирование представляет собой соединение в одном пред­приятии производств, иногда разноотраслевых, но тесно связанных между собой. Комбинирование может иметь место:

• на базе сочетания последовательных стадий изготовления про­дукции (текстильные, металлургические и другие комбинаты);
• на основе комплексного использования сырья (предприятия нефтеперерабатывающей, химической промышленности);
• при выделении на предприятии подразделений по переработке отходов (предприятия лесной, кожевенной и других отраслей промышленности).

2. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА НА ПРЕДПРИЯТИИ

2.1. Производственный процесс и общие принципы его организации

Производственный процесс представляет собой совокупность взаимосвязанных основных, вспомогательных и обслуживающих процессов труда и орудий труда в целях создания потребительских стоимостей - полезных предметов труда, необходимых для производственного или личного потребления. В процессе производства рабочие воздействуют на предметы труда при помощи орудий труда и создают новые готовые продукты, например станки, ЭВМ, телевизоры, и т. д.

Производственный процесс - это прежде всего трудовой процесс, поскольку ресурсы, используемые человеком на его входе, как информация, так и материальные средства производства, являются продуктом предшествующих процессов труда. Различают основные, вспомогательные и обслуживающие производственные процессы (рис. 2.1.).

Рис. 2.1. Структура производственного процесса

Основные производственные процессы - это та часть процессов, в ходе которых происходит непосредственное изменение форм, размеров, свойств, внутренней структуры предметов труда и превращение их в готовую продукцию. Например, на станкостроительном заводе это процессы изготовления деталей и сборки из них подузлов, узлов и изделия в целом.

К вспомогательным производственным процессам относятся такие процессы, результаты которых используются либо непосредственно в основных процессах, либо для обеспечения их бесперебойного и эффективного осуществления. Примерами таких процессов являются изготовление инструментов, приспособлений, штампов, средств механизации и автоматизации собственного производства, запасных частей для ремонта.

Обслуживающие производственные процессы - это процессы труда по оказанию услуг, необходимых для осуществления основных и вспомогательных производственных процессов. Например, транспортировка материальных ценностей, складские операции всех видов, технический контроль качества продукции и др.

Основные, вспомогательные и обслуживающие производственные процессы имеют разные тенденции развития и совершенствования. Так, многие вспомогательные производственные процессы могут быть переданы специализированным заводам, что в большинстве случаев обеспечивает экономически более эффективное их производство. С повышением уровня механизации и автоматизации основных и вспомогательных процессов обслуживающие процессы постепенно становятся неотъемлемой частью основного производства, играют организующую роль в автоматизированных и особенно в гибких автоматизированных производствах.

Основные, а в некоторых случаях и вспомогательные производственные процессы протекают в разных стадиях или фазах.

Стадия - это обособленная часть производственного процесса, когда предмет труда переходит в другое качественное состояние. Например, материал переходит в заготовку, заготовка - в деталь и т. д.

Основные производственные процессы протекают в следующих стадиях: заготовительной, обрабатывающей, сборочной и регулировочно-настроечной.

Заготовительная стадия предназначена для производства заготовок деталей. Она характеризуется весьма разнообразными методами производства. Например, раскрой или резка заготовок деталей из листового материала, изготовление заготовок методами литья, штамповки, ковки и т. д. Основная тенденция развития технологических процессов на этой стадии заключается в приближении заготовок к формам и размерам готовых деталей. Орудиями труда на этой стадии являются отрезные станки, прессово-штамповочное оборудование, гильотинные ножницы и др.

Обрабатывающая стадия - вторая в структуре производственного процесса - включает механическую и термическую обработку. Предметом труда здесь являются заготовки деталей. Орудиями труда на этой стадии в основном являются различные металлорежущие станки, печи для термической обработки, аппараты для химической обработки. В результате выполнения этой стадии деталям придаются размеры, соответствующие заданному классу точности.

Сборочная(сборочно-монтажная) стадия - это производственный процесс, в результате которого получаются сборочные единицы (мелкие сборочные единицы, подузлы, узлы, блоки) или готовые изделия.

Регулировочно-настроечная стадия - заключительная в структуре производственного процесса, которая проводится с целью получения необходимых технических параметров готового изделия. Предметом труда здесь являются готовые изделия или их отдельные сборочные единицы, орудия труда, универсальная контрольно-измерительная аппаратура и специальные стенды для испытаний.

Составными элементами стадий основного и вспомогательного процессов являются технологические операции. Деление производственного процесса на операции, а далее на приемы и движения необходимо для разработки технически обоснованных норм времени выполнения операций.

Операция - часть производственного процесса, которая, как правило, выполняется на одном рабочем месте без переналадки и одним или несколькими рабочими (бригадой).

В организационном отношении основные и вспомогательные производственные процессы условно подразделяются на простые и сложные.

Простыми называются процессы, в которых предметы труда подвергаются последовательному ряду связанных между собой операций, в результате чего получаются частично готовые продукты труда (заготовки, детали, т. е. неразъемные части изделия).

Сложными называются процессы, в которых получаются готовые продукты труда путем соединения частных продуктов, т. е. получаются сложные изделия (станки, машины, приборы и т.д.).

Движение предметов труда в производственном процессе осуществляется так, что результат труда одного рабочего места становится исходным предметом для другого, т. е. каждый предыдущий во времени и в пространстве дает работу последующему, это обеспечивается организацией производства.

От правильной и рациональной организации производственных процессов (особенно основных) зависят результаты производственно-хозяйственной деятельности предприятия, экономические показатели его работы, себестоимость продукции, прибыль и рентабельность производства, величина незавершенного производства и размер оборотных средств.

Организация производственного процесса на любом машиностроительном предприятии в любом его цехе, на участке базируется на рациональном сочетании во времени и в пространстве всех основных, вспомогательных и обслуживающих процессов. При всем их многообразии организация производственных процессов подчинена некоторым общим принципам: дифференциации, концентрации и интеграции, специализации, пропорциональности, прямоточности, непрерывности, параллельности, ритмичности, автоматичности, профилактики, гибкости, оптимальности, электронизации, стандартизации и др.

Принцип дифференциации предполагает разделение производственного процесса на отдельные технологические процессы, которые и свою очередь подразделяются на операции, переходы, приемы и движения. При этом анализ особенностей каждого элемента позволяет выбрать наилучшие условия для его осуществления, обеспечивающие минимизацию суммарных затрат всех видов ресурсов. Так, поточное производство многие годы развивалось за счет все более глубокой дифференциации технологических процессов. Выделение непродолжительных по времени выполнения операций позволяло упрощать организацию и технологическое оснащение производства, совершенствовать навыки рабочих, увеличивать производительность их труда.

Однако чрезмерная дифференциация повышает утомляемость рабочих на ручных операциях за счет монотонности и высокой интенсивности процессов производства. Большое число операций приводит к излишним затратам на перемещение предметов труда между рабочими местами, установку, закрепление и снятие их с рабочих мест после окончания операций.

При использовании современного высокопроизводительного гибкого оборудования (станки с ЧПУ, обрабатывающие центры, роботы и т. д.) принцип дифференциации переходит в принцип концентрации операций и интеграции производственных процессов. Принцип концентрации предполагает выполнение нескольких операций на одном рабочем месте (многошпиндельные многорезцовые автоматы с ЧПУ). Операции становятся более объемными, сложными и выполняются в сочетании с бригадным принципом организации труда. Принцип интеграции состоит в объединении основных вспомогательных и обслуживающих процессов.

Принцип специализации представляет собой форму разделения общественного труда, которая, развиваясь планомерно, обусловливает выделение на предприятии цехов, участков, линий и отдельных рабочих мест. Они изготавливают продукцию ограниченной номенклатуры и отличаются особым производственным процессом.

Принцип пропорциональности предполагает равную пропускную способность всех производственных подразделений, выполняющих основные, вспомогательные и обслуживающие процессы. Нарушение этого принципа приводит к возникновению «узких» мест в производстве или, наоборот, к неполной загрузке отдельных рабочих мест, участков, цехов.

Принцип прямоточности означает такую организацию производственного процесса, при которой обеспечиваются кратчайшие пути прохождения деталей и сборочных единиц по всем стадиям и операциям от запуска в производство исходных материалов до выхода готовой продукции. Поток материалов, полуфабрикатов и сборочных единиц должен быть поступательным и кратчайшим, без встречных и возвратных движений. Это обеспечивается соответствующей планировкой расстановки оборудования по ходу технологического процесса. Классическим примером такой планировки является поточная линия.

Принцип непрерывности означает, что рабочий трудится без простоев, оборудование работает без перерывов, предметы труда не пролеживают на рабочих местах. Наиболее полно этот принцип проявляется в массовом или крупносерийном производстве при организации поточных методов производства, в частности при организации одно- и многопредметных непрерывно-поточных линий. Этот принцип обеспечивает сокращение цикла изготовления изделия и тем самым способствует повышению интенсификации производства.

Принцип параллельности предполагает одновременное выполнение частичных производственных процессов и отдельных операций над аналогичными деталями и частями изделия на различных рабочих местах, т. е. создание широкого фронта работы по изготовлению данного изделия. Параллельность в организации производственного процесса применяется в различных формах: в структуре технологической операции - многоинструментальная обработка (многошпиндельные многорезцовые полуавтоматы) или параллельное выполнение основных и вспомогательных элементов операций; в изготовлении заготовок и обработке деталей (в цехах заготовки и детали на разных стадиях готовности); в узловой и общей сборке. Принцип параллельности обеспечивает сокращение продолжительности производственного цикла и экономии рабочего времени.

Принцип ритмичности обеспечивает выпуск одинаковых или возрастающих объемов продукции за равные периоды времени и соответственно повторение через эти периоды производственного процесса на всех его стадиях и операциях. При узкой специализации производства и устойчивой номенклатуре изделий ритмичность может быть обеспечена непосредственно по отношению к отдельным изделиям и определяется количеством обрабатываемых или выпускаемых изделий за единицу времени. В условиях широкой и изменяющейся номенклатуры выпускаемых производственной системой изделий ритмичность работы и выпуска продукции может измеряться только с помощью трудовых или стоимостных показателей.

Принцип автоматичности предполагает максимальное выполнение операций производственного процесса автоматически, т. е. без непосредственного участия в нем рабочего либо под его наблюдением и контролем. Автоматизация процессов приводит к увеличению объемов выпуска деталей, изделий, к повышению качества работ, сокращению затрат живого труда, замене непривлекательного ручного труда более интеллектуальным трудом высококвалифицированных рабочих (наладчиков, операторов), к исключению ручного труда на работах с вредными условиями, замене рабочих роботами. Особенно важна автоматизация обслуживающих процессов. Автоматизированные транспортные средства и склады выполняют функции не только по передаче и хранению объектов производства, но могут регламентировать ритм всего производства. Общий уровень автоматизации процессов производства определяется долей работ в основном, вспомогательном и обслуживающем производствах, в общем объеме работ предприятия.

Принцип профилактики предполагает организацию обслуживания оборудования, направленную на предотвращение аварий и простоев технических систем. Это достигается с помощью системы планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Принцип гибкости обеспечивает эффективную организацию работ, дает возможность мобильно перейти на выпуск другой продукции, входящей в производственную программу предприятия, или на выпуск новой продукции при освоении ее производства. Он обеспечивает сокращение времени и затрат на переналадку оборудования при выпуске деталей и изделий широкой номенклатуры. Наибольшее развитие этот принцип получает в условиях высокоорганизованного производства, где используются станки с ЧПУ, обрабатывающие центры (ОЦ), переналаживаемые автоматические средства контроля, складирования и перемещения объектов производства.

Принцип оптимальности состоит в том, что выполнение всех процессов по выпуску продукции в заданном количестве и в сроки осуществляется с наибольшей экономической эффективностью или с наименьшими затратами трудовых и материальных ресурсов. Оптимальность обусловлена законом экономии времени.

Принцип электронизации предполагает широкое использование возможностей ЧПУ, основанных на применении микропроцессорной техники, что позволяет создавать принципиально новые системы машин, сочетающие высокую производительность с требованиями гибкости производственных процессов. ЭВМ и промышленные роботы, обладающие искусственным интеллектом, позволяют выполнять самые сложные функции в производстве вместо человека.

Использование мини- и микроЭВМ с развитым программным обеспечением и многоинструментальных станков с ЧПУ позволяет выполнять большую совокупность или даже все операции обработки деталей с одной их установки на станке за счет автоматической смены инструментов. Набор режущего инструмента для такого станка может достигать 100 - 120 единиц, которые устанавливаются в револьверной головке или инструментальном магазине и заменяются по специальной программе.

Принцип стандартизации предполагает широкое использование при создании и освоении новой техники и новой технологии стандартизации, унификации, типизации и нормализации, что позволяет избежать необоснованного многообразия в материалах, оборудовании, технологических процессах и резко сократить продолжительность цикла создания и освоения новой техники (СОНТ).

2.2. Типы производства и их технико-экономическая характеристика

Организация производственных процессов, выбор наиболее рациональных методов подготовки, планирования и контроля за производством во многом определяются типом производства на машиностроительном предприятии.

Под типом производства понимается совокупность признаков, определяющих организационно-техническую характеристику производственного процесса, осуществляемого на одном или многих рабочих местах в масштабе участка, цеха, предприятия. Тип производства во многом предопределяет формы специализации и методы организации производственных процессов.

В основу классификации типов производства положены следующие факторы: широта номенклатуры, объем выпуска, степень постоянства номенклатуры, характер загрузки рабочих мест и их специализация.

Номенклатура продукции представляет собой число наименований изделий, закрепленных за производственной системой, и характеризует ее специализацию. Чем шире номенклатура, тем менее специализирована система, и, наоборот, чем она уже, тем выше степень специализации. Широкая номенклатура выпускаемой продукции обусловливает большое разнообразие технологических процессов и операций, оборудования, инструментов, оснастки и профессий рабочих.

Объем выпуска изделий - это количество изделий определенного вида, изготавливаемых производственной системой в течение определенного периода времени. Объем выпуска и трудоемкость изделия каждого вида оказывают решающее влияние на характер специализации этой системы.

Степень постоянства номенклатуры - это повторяемость изготовления изделия данного вида в последовательные периоды времени. Если в один плановый период времени изделие данного вида выпускается, а в другие - не выпускается, то степень постоянства отсутствует. Регулярное повторение выпуска изделий данного вида является одной из предпосылок обеспечения ритмичности производства. В свою очередь, регулярность зависит от объема выпуска изделий, поскольку большой объем выпуска может быть равномерно распределен на последовательные плановые периоды.

Характер загрузки рабочих мест означает закрепление за рабочими местами определенных операций технологического процесса. Если за рабочим местом закреплено минимальное количество операций, то это узкая специализация, а если за рабочим местом закреплено большое количество операций (если станок универсальный), то это означает широкую специализацию.

В зависимости от указанных выше факторов различают три типа производственных процессов или три типа производства: единичное, серийное и массовое.

Единичное производство характеризуется широкой номенклатурой изделий и выпуском малых объемов одинаковых изделий, повторное изготовление которых, как правило, не предусматривается. При таком производстве применяют универсальное оборудование и в основном последовательный вид движения партий деталей по операциям технологического процесса.

Серийное производство специализируется на изготовлении ограниченной номенклатуры изделий сравнительно небольшими объемами и повторяющимися через определенное время партиями (сериями). В зависимости от числа закрепляемых за каждым рабочим местом операций, регулярности повторения партий изделий и их размера различают три подтипа (вида) серийного производства: мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное.

Мелкосерийное производство тяготеет к единичному: изделия выпускаются малыми сериями широкой номенклатуры, повторяемость изделий в программе производства либо отсутствует, либо нерегулярна, а размеры серий неустойчивы; предприятие все время осваивает новые изделия и прекращает выпуск ранее освоенных. Оборудование, виды движений, формы специализации и производственная структура те же, что и при единичном производстве.

Для среднесерийного производства характерно, что выпуск изделий производится довольно крупными сериями ограниченной номенклатуры; серии повторяются с известной регулярностью по периоду запуска и числу изделий в партии. Оборудование универсальное и специальное, вид движения предметов труда - параллельно-последовательный. Предприятия имеют развитую производственную структуру, заготовительные цехи специализируются по технологическому принципу, а в механосборочных цехах создаются предметно-замкнутые участки.

Крупносерийное производство тяготеет к массовому. Изделия производятся крупными сериями ограниченной номенклатуры, а основные или важнейшие выпускаются постоянно и непрерывно. Рабочие места имеют более узкую специализацию. Предприятия имеют простую производственную структуру, обрабатывающие и сборочные цехи специализированы по предметному принципу, а заготовительные - по технологическому.

Массовое производство характеризуется выпуском узкой номенклатуры изделий в течение длительного периода времени и большим объемом, стабильной повторяемостью. Все изделия номенклатуры предприятия изготовляются одновременно и параллельно. Числа наименований изделий в годовой и месячной программах совпадают. Оборудование специальное, вид движения предметов труда - параллельный. Предприятия имеют простую и четко определенную производственную структуру.

Исходя из типа производства, устанавливается тип предприятия и его подразделений. На каждом предприятии могут существовать различные типы производства. Поэтому тип предприятия или его подразделения определяется по преобладающему на нем типу конечного производства.

Тип производства оказывает решающее влияние на особенности его организации, управления и оперативно-производственного планирования, а также на технико-экономические показатели.