Скільки становить допустима похибка при межуванні земельної ділянки та як підвищити точність визначення координат? Визначення допустимої похибки (розширеної невизначеності) вимірювань Формули, застосовані для розрахунку гранично допустимої погр.

Вибір вимірювальних засобів за допустимою

При виборі вимірювальних засобів та методів контролю виробів враховують сукупність метрологічних, експлуатаційних та економічних показників. До метрологічних показників належать: допустима похибка вимірювального приладу-інструменту; ціна розподілу шкали; поріг чутливості; межі вимірювання та ін. До експлуатаційних та економічних показників відносяться: вартість та надійність вимірювальних засобів; тривалість роботи (до ремонту); час, що витрачається на налаштування та процес вимірювання; маса, габаритні розміри та робоче навантаження.

3.6.3.1. Вибір вимірювальних засобів для контролю розмірів

На рис. 3.3 показані криві розподілу розмірів деталей (у тих) та похибок вимірювання (у мет) з центрами, що збігаються з межами допуску. В результаті накладання кривих у мет і у тих відбувається спотворення кривої розподілу у(s тих, s мет), з'являються області ймовірностей ті п,що обумовлюють вихід розміру за кордон допуску на величину з. Отже, що точніше технологічний процес (менше ставлення IT/D мет), тим менше неправильно прийнятих деталей проти неправильно забракованими.

Вирішальним фактором є допустима похибка вимірювального засобу, що випливає із стандартизованого визначення дійсного розміру як і розміру, одержуваного в результаті виміру з допустимою похибкою.

Допустимі похибки вимірювання d ізм при приймальному контролі на лінійні розміри до 500 мм встановлюються ГОСТом 8.051, які становлять 35-20% від допуску виготовлення деталі IT. За цим стандартом передбачені найбільші похибки вимірювання, що допускаються, що включають похибки від засобів вимірювань, настановних заходів, температурних деформацій, вимірювального зусилля, базування деталі. Допустима похибка вимірювання d ізм складається з випадкової та неврахованої систематичної складових похибки. При цьому випадкова складова похибки приймається рівною 2s і не повинна перевищувати 0,6 від похибки вимірювання d ізм.

У ГОСТ 8.051 похибка задана для одноразового спостереження. Випадкова складова похибки може бути значно зменшена рахунок багаторазових спостережень, у яких вона зменшується у раз, де n - число спостережень. При цьому за дійсний розмір приймається середньоарифметичне із серії проведених спостережень.

При арбітражної повторної перевірки деталей похибка вимірювання не повинна перевищувати 30% межі похибки, що допускається при прийманні.

можна припустити при вимірі: вони включають випадкові і невраховані систематичні похибки вимірювання, всі складові, що залежать від вимірювальних засобів, настановних заходів, температурних деформацій, базування і т. д.

Випадкова похибка вимірювання не повинна перевищувати 0,6 від допустимої похибки вимірювання та приймається рівною 2s, де s-значення середнього квадратичного відхилення похибки вимірювання.

При допусках, що не відповідають значенням, зазначеним у ГОСТі 8.051 – 81 та ГОСТі 8.050 - 73, допустиму похибку вибирають за найближчим меншим значенням допуску для відповідного розміру.

Вплив похибок виміру при приймальному контролі за лінійними розмірами оцінюється параметрами:

т-частина виміряних деталей, що мають розміри, що виходять за граничні розміри, прийнято в числі придатних (неправильно прийняті);

п -частина деталей, що мають розміри, що не перевищують граничних розмірів, забраковані (неправильно забраковані);

з-імовірнісна гранична величина виходу розміру за граничні розміри у неправильно прийнятих деталей.

Значення параметрів т, п, спри розподілі контрольованих розмірів за законом наведено на рис. 3.4, 3.5 та 3.6.

Рис. 3.4. Графік визначення параметра m

Для визначення тз іншою довірчою ймовірністю необхідно змістити початок координат по осі ординат.

Криві графіків (суцільні та пунктирні) відповідають певному значенню відносної похибки вимірювання, що дорівнює

де s – середнє квадратичне відхилення похибки вимірювання;

ІТ-допуск контрольованого розміру.

При визначенні параметрів т, пі зрекомендується приймати

А мет(s) = 16% для квалітетів 2-7, А мет(s) =12% - для квалітетів 8, 9,

А мет(s) = 10% - для квалітетів 10 та грубіше.

для одного кордону

а для іншої - ,

де a Т -систематична похибка виготовлення.

При визначенні параметрів mі nдля кожної межі береться половина одержуваних значень.

Можливі граничні значення параметрів т, пі з/ІТ, що відповідають екстремальним значенням кривих (на рис. 3.4 – 3.6), наведено у табл.3.5.

Таблиця 3.5

Перші значення ті пвідповідають розподілу похибок вимірювання за нормальним законом, другі-за законом рівної ймовірності.

Граничні значення параметрів т, пі з/ІТ враховують вплив лише випадкової складової похибки виміру.

ГОСТ 8.051-81 передбачає два способи встановлення приймальних кордонів.

Перший спосіб. Приймальні межі встановлюють збігаються з граничними розмірами (рис. 3.7, а ).

приклад.При проектуванні валу діаметром 100 мм оцінено, що відхилення його розмірів умов експлуатації повинні відповідати h6(100- 0,022). Відповідно до ГОСТу 8.051 - 81 встановлюють, що для розміру валу 100 мм і допуску ІТ = 0,022 мм допускається похибка вимірювання d ізм = 0,006 мм.

Відповідно до табл. 3.5 встановлюють, що для A мет (s) = 16% та невідомої точності технологічного процесу m= 5,0 та з= 0,25IТ, тобто серед придатних деталей може виявитися до 5,0% неправильно прийнятих деталей із граничними відхиленнями +0,0055 та -0,0275 мм.

Похибка є однією з найважливіших метрологічних характеристик засобу вимірювання (технічного засобу, призначеного для вимірювання). Вона відповідає різниці між показаннями засобу вимірювань та істинним значенням вимірюваної величини. Чим менша похибка, тим більш точним вважається засіб вимірювань, тим вища його якість. Найбільше можливе значення похибки для певного типу засобів вимірювань за певних умов (наприклад, у заданому діапазоні значень вимірюваної величини) називається межею похибки, що допускається. Зазвичай встановлюють межі допустимої похибки, тобто. нижню та верхню межі інтервалу, за які не повинна виходити похибка.

Як самі похибки, і їх межі, прийнято висловлювати у вигляді абсолютних, відносних чи наведених похибок. Конкретна форма вибирається залежно від характеру зміни похибок в межах діапазону вимірювань, а також умов застосування та призначення засобів вимірювань. Абсолютну похибку вказують на одиницях вимірюваної величини, а відносну і наведену - зазвичай, у відсотках. Відносна похибка може характеризувати якість засобу виміру набагато точніше, ніж наведена, про що буде розказано далі докладніше.

Зв'язок між абсолютною (Δ), відносною (δ) і наведеною (γ) похибками визначається за формулами:

де X - значення вимірюваної величини, X N - нормує значення, виражене в тих самих одиницях, що і Δ. Критерії вибору нормуючого значення X N встановлюються ГОСТ 8.401-80 залежно від властивостей засобу вимірювань, і зазвичай воно має дорівнювати межі вимірювань (X K), тобто.

Межі похибок, що допускаються, рекомендується виражати у формі наведених у випадку, якщо межі похибок можна вважати практично незмінними в межах діапазону вимірювань (наприклад, для стрілочних аналогових вольтметрів, коли межі похибки визначаються в залежності від ціни поділу шкали, незалежно від значення вимірюваної напруги). В іншому випадку рекомендується виражати межі похибок у формі, що допускаються відповідно до ГОСТ 8.401-80.
Однак на практиці вираз меж похибок у формі наведених похибок помилково використовується у випадках, коли межі похибок ніяк не можна вважати незмінними в межах діапазону вимірювань. Це або вводить користувачів в оману (коли вони не розуміють, що задана таким чином у відсотках похибка вважається не від вимірюваної величини), або істотно обмежує сферу застосування засобу вимірювань, т.к. формально в цьому випадку похибка по відношенню до вимірюваної величини зростає, наприклад, десять разів, якщо вимірювана величина становить 0,1 від межі вимірювань.
Вираз меж похибок у формі відносних похибок дозволяє досить точно врахувати реальну залежність меж похибок від значення вимірюваної величини при використанні формули виду

δ = ±

де з і d – коефіцієнти, d

При цьому в точці X=X k межі допустимої відносної похибки, розраховані за формулою (4), збігатимуться з межами допустимої наведеної похибки

У точках X

Δ 1 =δ·X=·X

Δ 2 =γ·Х K = c·X k

Тобто. у великому діапазоні значень вимірюваної величини може бути забезпечена набагато більш висока точність вимірювань, якщо нормувати не межі допустимої наведеної похибки за формулою (5), а межі допустимої відносної похибки за формулою (4).

Це означає, наприклад, що для вимірювального перетворювача на основі АЦП з великою розрядністю і великим динамічним діапазоном сигналу вираз меж похибки у формі відносної адекватніше описує реальні межі похибки перетворювача, порівняно з наведеною формою.

Використання термінології

Ця термінологія широко використовується при описі метрологічних характеристик різних засобів вимірювання, наприклад, перелічених нижче виробництва ТОВ "Л Кард":

Модуль АЦП/ЦАП
16/32 каналів, 16 біт, 2 МГц, USB, Ethernet

VI. Вимоги до виконання візуального та вимірювального контролю

Підготовка місць виконання робіт

6.1.1. Візуальний та вимірювальний контроль рекомендується виконувати на стаціонарних ділянках, які мають бути обладнані робочими столами, стендами, роликоопорами та іншими засобами, що забезпечують зручність виконання робіт.

6.1.2. Візуальний та вимірювальний контроль при монтажі, будівництві, ремонті, реконструкції, а також у процесі експлуатації технічних пристроїв та споруд виконується на місці виконання робіт. У цьому випадку має бути забезпечена зручність підходу фахівців, що виконують контроль, до місця виконання контрольних робіт, створені умови для безпечного виконання робіт, у тому числі в необхідних випадках повинні бути встановлені ліси, огорожі, підмостки, колиски, пересувні вежі або інші допоміжні пристрої. що забезпечують оптимальний доступ (зручність роботи) спеціаліста до контрольованої поверхні, а також забезпечена можливість підключення ламп місцевого освітлення напругою 12 Ст.

6.1.3. Ділянки контролю, особливо стаціонарні, рекомендується розташовувати у найбільш освітлених місцях цеху, що мають природне висвітлення. Для створення оптимального розмаїття дефекту з фоном у зоні контролю необхідно застосовувати додаткове переносне джерело світла, тобто використовувати комбіноване освітлення. Освітленість контрольованих поверхонь має бути достатньою для надійного виявлення дефектів, але не менше 500 Лк.

6.1.4. Забарвлення поверхонь стін, стель, робочих столів та стендів на ділянках візуального та вимірювального контролю рекомендується виконувати у світлих тонах (білий, блакитний, жовтий, світло-зелений, світло-сірий) для збільшення контрастності контрольованих поверхонь деталей (складальних одиниць, виробів), підвищення контрастної чутливості ока, зниження загальної втоми спеціаліста, який виконує контроль.

6.1.5. Для виконання контролю має бути забезпечений достатній огляд для очей фахівця. Поверхня, що підлягає контролю, повинна розглядатися під кутом більше 30° до площини об'єкта контролю і з відстані до 600 мм (рис. 1).

Рис. 1.Умови візуального контролю

Підготовка до контролю

6.2.1. Підготовка контрольованих поверхонь проводиться підрозділами організації, що виконує роботи з візуального та вимірювального контролю, а в процесі експлуатації технічних пристроїв та споруд - службами організації, якій належить контрольований об'єкт.

Підготовка контрольованих поверхонь до обов'язків спеціаліста з контролю не входить.

6.2.2. Візуальний та вимірювальний контроль при технічному діагностуванні (огляді) обладнання, що працює під тиском, слід проводити після припинення роботи зазначеного обладнання, скидання тиску, охолодження, дренажу, відключення від іншого обладнання, якщо інше не передбачено чинною ПМД. При необхідності внутрішні пристрої повинні бути видалені, ізоляційне покриття та обмуровка, що перешкоджають контролю технічного стану матеріалу та зварних з'єднань, частково або повністю зняті у місцях, зазначених у Програмі технічного діагностування (огляду).

6.2.3. Перед проведенням візуального та вимірювального контролю поверхня об'єкта в зоні контролю підлягає зачистці до чистого металу від іржі, окалини, бруду, фарби, олії, вологи, шлаку, бризок розплавленого металу, продуктів корозії та інших забруднень, що перешкоджають проведенню контролю (на контрольованих поверхнях). квітів втечі, у випадках, коли це обумовлено у виробничо-технічній документації (ПТД) Зона зачистки повинна визначатися НД на вид робіт або на виготовлення виробу.

при зачистці кромок деталей під всі види дугового, газового та контактного зварювання - не менше 20 мм із зовнішнього боку та не менше 10 мм з внутрішньої сторони від кромок оброблення деталі;

при зачистці кромок деталей під електрошлакове зварювання – не менше 50 мм з кожного боку зварного з'єднання;

при зачистці кромок деталей кутових з'єднань труб [наприклад, вварювання штуцера (патрубка) в колектор, трубу або барабан] всю глибину і поверхню штуцера, що приварюється (патрубка) - на відстані не менше 20 мм від кромки оброблення;

при зачистці сталевого підкладного кільця (пластини) або дротяної вставки, що залишається, - вся зовнішня поверхня підкладного кільця (пластини) і всі поверхні вставки, що розплавляється.

Примітка.При контролі забарвлених об'єктів фарба з поверхні в зоні контролю не видаляється, якщо це спеціально не обумовлено НД і поверхня об'єкта не викликає підозри на наявність тріщин за результатами візуального контролю.

6.2.4. Очищення контрольованої поверхні проводиться способом, вказаним у відповідних НД (наприклад, промивання, механічне зачищення, протирання, обдув стисненим повітрям та ін.). При цьому товщина стінки контрольованого виробу не повинна зменшуватися за межі мінусових допусків і не повинні виникати неприпустимі, відповідно до НД, дефекти (ризики, подряпини та ін.).

При необхідності підготовку поверхонь слід проводити іскробезпечним інструментом.

6.2.5. Шорсткість зачищених під контроль поверхонь деталей, зварних з'єднань, а також поверхня обробки країв деталей (складальних одиниць, виробів), підготовлених під зварювання, повинна бути не більше Ra 12,5 (Rz 80).

6.2.6. Шорсткість поверхонь виробів та зварних з'єднань для проведення наступних методів неруйнівного контролю залежить від методу контролю і має бути не більше:

Ra 3,2 (Rz 20) – при капілярному контролі;

Ra 10 (Rz 63) - при магнітопорошковому контролі;

Ra 6,3 (Rz 40) – при ультразвуковому контролі.

Для інших методів неруйнівного контролю шорсткість контрольованих поверхонь виробів не регламентується та встановлюється ПМД або виробничо-конструкторською документацією (ПКД).

Таблиця 2

Контрольовані параметри та вимоги до візуального та вимірювального контролю напівфабрикатів

Примітки: 1. Контролю за п. 1-4 підлягають щонайменше 50 % труб (аркушів) від партії.

2. Контролю за п. 7 підлягає щонайменше 10 % довжини кожної труби (площі поверхні листа).

6.3.6. Візуальний та вимірювальний контроль якості матеріалу напівфабрикатів, заготовок, деталей та виробів проводиться згідно з Програмою (планом, інструкцією) вхідного контролю (додаток Б). У програмах повинні вказуватись контрольовані параметри та способи їх контролю. Обсяги контролю контрольованих параметрів вибираються відповідно до вимог стандартів, ТУ, НД або ПМД, а у разі відсутності вимог до обсягів контролю у цих документах обсяг контролю встановлюється відповідно до вимог цієї Інструкції.

6.4. Порядок виконання візуального та вимірювального контролю підготовки та складання деталей під зварювання

6.4.1. Під час підготовки деталей під зварювання необхідно контролювати:

наявність маркування та (або) документації, що підтверджує приймання напівфабрикатів, деталей, складальних одиниць та виробів при вхідному контролі;

наявність маркування виробника матеріалу на деталях, підготовлених під зварювання;

наявність видалення механічним шляхом зони термічного впливу в місці термічного (вогневого) різання заготовок (необхідність має бути зазначена у конструкторській чи технологічній документації);

геометричну форму оброблених кромок, у тому числі під час підготовки деталей з різною номінальною товщиною стінки;

геометричну форму оброблених внутрішніх поверхонь кільцевих деталей;

форму підкладних пластин (кілець) і вставок, що розплавляються;

наявність заварки роз'єму підкладної пластини (кільця), якість шва заварювання підкладної пластини (кільця), а також наявність зачищення шва заварювання роз'єму підкладної пластини (кільця);

чистоту (відсутність візуально спостережуваних забруднень, пилу, продуктів корозії, вологи, олії тощо) підлягають зварюванню (наплавленню) кромок і прилеглих до них поверхонь, а також підлягають неруйнівному контролю ділянок матеріалу.

6.4.2. При складанні деталей під зварювання візуально необхідно контролювати:

правильність встановлення підкладних пластин (кілець);

правильність встановлення тимчасових технологічних кріплень;

правильність складання та кріплення деталей у складальних пристосуваннях;

правильність розташування та кількість прихваток та їх якість;

правильність встановлення пристроїв для піддуву захисного газу;

правильність нанесення активуючого флюсу та захисної флюс-пасти;

наявність захисного покриття від бризок розплавленого металу на поверхні деталей з аустенітних сталей, що зварюються ручним дуговим і напівавтоматичним (автоматичним) зварюванням електродом, що плавиться, в середовищі захисного газу;

чистоту кромок та прилеглих до них поверхонь деталей.

6.4.3. Вимірювальний контроль під час підготовки деталей під зварювання (рис. 2) здійснюється для перевірки:

розмірів оброблення кромок (кути скосу кромок, товщина та ширина притуплення кромок оброблення);

Примітка.Радіуси заокруглення розміром до 1,0 мм у місцях переходу поверхонь оброблення, а також розмір скосу внутрішньої кромки, що виконується для поліпшення умов виявлення непровару в корені шва при радіографічному контролі, не підлягають вимірюванню.

розмірів (діаметр, довжина, кут виходу різця) розточування (роздачі) кінців труб по внутрішньому діаметру;

розмірів підкладних пластин (кілець) і вставок, що розплавляються (ширина, товщина, кути скосу, діаметр);

розмірів елементів секторних відводів;

перпендикулярності торців підготовлених під зварювання циліндричних деталей до їх утворюючих;

мінімальної фактичної товщини стінки циліндричної деталі після розточування по внутрішньому діаметру;

розмірів отворів під штуцер (патрубок) та обробки кромок у трубі (колекторі, корпусі);

товщини та ширини підкладки в замковому з'єднанні;

ширини зони механічної зачистки зовнішньої і внутрішньої поверхонь деталей і шорсткості поверхонь кромок і прилеглих поверхонь деталей, у тому числі місця зачистки шва роз'єму підкладної пластини (кільця), що залишається.

6.4.4. Вимірювальний контроль з'єднань, зібраних під зварювання (рис. 3), включає перевірку:

розмірів швів приварювання тимчасових технологічних кріплень;

Рис. 2.

Розміри, контрольовані вимірюванням під час підготовки деталей під зварювання (початок):

а - I-подібна обробка кромки (без скосу кромки); б - V-подібна одностороння обробка кромки;

в - V-подібна двостороння обробка кромки; г, д -підготовка до зварювання стикового з'єднання деталей,

що значно відрізняються за товщиною; е, ж -підготовка до зварювання замкового з'єднання;

з -У-подібна обробка кромки; і - V-подібна двоскосна обробка кромки; до -відхилення

від перпендикулярності торця труби; л -підготовка кромок штуцера

Д 10-65; м - I-подібне оброблення з присадним виступом

Рис. 2.Закінчення:

н -циліндрична розточка (роздача) кінців труб за внутрішнім діаметром;

п -конічна розточка труб за внутрішнім діаметром; р- Притуплення

внутрішньої кромки труби; с-підкладна пластина, що залишається;

т, у -підкладне сталеве кільце, що залишається; ф -підкладне сталеве

кільце, що залишається; х -дротяна вставка, що розплавляється; ц- сектор

відведення; год, ш, е -розсвердлювання отвору під штуцер (патрубок) у корпусі

(трубі, колекторі); ю -обробка кромок під автоматичне зварювання в середовищі

захисних газів

* Розмір виміру не підлягає, забезпечується різальним інструментом та оцінюється візуально.

Рис. 3.Розміри, контрольовані під час збирання з'єднання під зварювання:

а -стикове з'єднання; б -стикове з'єднання з підкладною пластиною (кільцем), що залишається;

в -стикове замкове з'єднання; г -таврове з'єднання; д -кутове з'єднання; е- нахлістування

з'єднання; ж -стикове з'єднання з розплавлюваною вставкою; і, до -кутові з'єднання штуцерів;

л - з'єднання із приварними елементами тимчасових кріплень; м -з'єднання з неспіввісністю

осей штуцера та корпусу; н -з'єднання з неспіввісністю осей у кутових з'єднаннях труб;

п- з'єднання з переломом осей циліндричних деталей; р -прихватки з'єднання; з, т -трійникове (кутове) з'єднання

відстані технологічного кріплення від кромки оброблення та розташування кріплень по довжині (периметру) з'єднання (при необхідності, якщо у технічній документації обумовлено відстань між сусідніми кріпленнями);

величини зазору у з'єднанні, у тому числі між деталлю та підкладною пластиною (кільцем);

розміру зміщення кромок (внутрішніх та зовнішніх) зібраних деталей;

розміру перекриття деталей у нахлесточном з'єднанні;

розмірів (довжина, висота) прихваток та їх розташування по довжині (периметру) з'єднання (при необхідності, якщо це обумовлено в технічній документації, а також відстані між сусідніми прихватками);

розміру зазору в замку дротяної вставки, що розплавляється;

розміру перелому осей циліндричних деталей труби та площин плоских деталей (аркушів);

розміру неспіввісності осей штуцера та отвори в корпусі (трубі);

розміру розбіжності (відхилення) осей у кутових з'єднаннях труб;

розмірів ширини зони нанесення захисного покриття поверхнях деталей;

геометричних (лінійних) розмірів вузла, зібраного під зварювання (у випадках, обумовлених ПКД).

6.4.5. Візуальному та вимірювальному контролю підготовки та складання деталей під зварювання підлягають не менше 20 % деталей та з'єднань з числа представлених до приймання.

Обсяг вибіркового контролю якості підготовки та складання деталей під зварювання може бути збільшений або зменшений залежно від вимог НД, ПМД та ПКД або на вимогу Замовника.

При виявленні відхилень від вимог робочих креслень та (або) ПМД, які можуть призвести до погіршення якості зварних з'єднань, обсяг вибіркового контролю має бути збільшено вдвічі для групи однотипних деталей (з'єднань). Якщо при додатковому контролі вдруге буде виявлено відхилення від вимог конструкторської документації та (або) ПМД, то обсяг контролю для групи деталей, підготовлених до приймання, повинен бути збільшений до 100%.

Деталі, забраковані під час контролю, підлягають виправленню. Зібрані під зварювання з'єднання деталей, забраковані при контролі, підлягають розбиранню з подальшим повторним складанням після усунення причин, що спричинили їх первісне неякісне складання.

6.4.6. Візуальний контроль видалення матеріалу, підданого термічного впливу під час різання термічними способами (газова, повітряно-дугова, газофлюсова, плазмова та ін.), проводиться на кожній деталі, що піддавалася різанню.

На кромках обробки не повинно бути слідів різання (для деталей з низьковуглецевих, марганцовистих і кремнемарганцовистих сталей) і слідів розмітки (кернення), нанесеної на зовнішній поверхні деталей після різання.

6.4.7. Вимоги до виконання вимірювального контролю під час підготовки деталей під складання наведено в табл. 3, а при складанні з'єднань під зварювання - у табл. 4.

Таблиця 3

Таблиця 4

Контрольовані параметри

Таблиця 5

Вимоги до вимірювань зварних швів

6.5.5. Вимірювальний контроль геометричних розмірів зварного з'єднання (конструктивних елементів зварних швів, геометричного положення осей або поверхонь зварених деталей, заглиблень між валиками та лускатістю поверхні шва, опуклості та увігнутості кореня односторонніх швів тощо) слід проводити у місцях, зазначених у робочих кресленнях, НД, ПТД або ГДК, а також у місцях, де допустимість зазначених показників викликає сумніви щодо результатів візуального контролю.

При контролі стикових зварних з'єднань труб зовнішнім діаметром до 89 мм включно з числом однотипних з'єднань більше 50 на одному виробі допускається визначення розмірів шва виконувати на 10-20 % з'єднань в одному - двох перерізах, за умови, що при візуальному контролі, якому піддаються всі , немає сумнівів щодо відхилення розмірів (ширина, висота) шва від допуску.

6.5.6. При вимірювальному контролі наплавленого антикорозійного покриття його товщину на циліндричних поверхнях проводити не менше ніж через 0,5 м в осьовому напрямку та через кожні 60° по колу при ручному наплавленні та 90° при автоматичному наплавленні.

На плоских та сферичних поверхнях проводять не менше одного виміру на кожній ділянці розміром до 0,5x0,5 м при автоматичному наплавленні.

6.5.7. При контролі кутових швів зварних з'єднань катети зварного шва вимірюють за допомогою спеціальних шаблонів (рис. 11). Визначення розмірів висоти, опуклості та увігнутості кутового шва виконується розрахунковим шляхом і лише у випадках, коли ця вимога передбачена конструкторською документацією. Вимірювання опуклості, увігнутості та висоти кутового шва проводиться за допомогою шаблонів, наприклад шаблоном В.Е. Ушерова-Маршака (див. мал. 6).

6.5.8. Вимірювання глибини захід між валиками за умови, що висоти валиків відрізняються один від одного, виконують щодо валика, що має меншу висоту. Аналогічно визначають і глибину лускати валика (щонайменше висоті двох сусідніх лусочок).

6.5.9. Вимірювальний контроль зварних з'єднань і наплавок (висота і ширина зварного шва, товщина наплавлення, розміри катетів кутових швів, западання між валиками, лускатість шва, опуклість і увігнутість кореневого шва, величина перелому осей циліндричних елементів, що з'єднуються, т і форма. ), зазначений у пп. 6.5.5, 6.5.8 та табл. 8 слід виконувати на ділянках шва, де допустимість цих показників викликає сумнів за результатами візуального контролю, якщо в НД і ПТД не міститься інших вказівок.

6.5.10. Випуклість (увігнутість) стикового шва оцінюється за максимальною висотою (глибиною) розташування поверхні шва від рівня розташування зовнішньої поверхні деталей. У тому випадку, коли рівні поверхонь деталей одного типорозміру (діаметр, товщина) відрізняються один від одного, вимірювання слід проводити щодо рівня поверхні деталі, розташованої вище за рівень поверхні іншої деталі (рис. 12).

Рис. 9.Штангенциркуль типу ШЦ-1 із опорою:

1 - штангенциркуль; 2 - Опора

Рис. 10.Пристрій для вимірювання глибини підрізів:

1 індикатор "0-10" із поворотною шкалою; 2 - Опорний кронштейн; 3 - вимірювальна голка

Рис. 11.Спеціальний шаблон для контролю зварних швів

Рис. 12.Вимірювання опуклості (увігнутості) стикового шва () при різному рівні

зовнішніх поверхонь деталей, викликаному зміщенням

при збиранні з'єднання під зварювання

У тому випадку, коли виконується зварювання деталей з різною товщиною стінки та рівень поверхні однієї деталі перевищує рівень поверхні другої деталі, оцінку опуклості (увігнутості) поверхні шва виконують щодо лінії, що з'єднує краї поверхні шва в одному перерізі (рис. 13).

Рис. 13.Вимірювання опуклості (увігнутості) стикового шва ( ) при різному

рівні зовнішніх поверхонь деталей, викликаному різницею у товщинах стінок

6.5.11. Випуклість (увігнутість) кутового шва оцінюється за максимальною висотою (глибиною) розташування поверхні шва від лінії, що з'єднує краї поверхні шва в одному поперечному перерізі (рис. 14).

Рис. 14.Вимірювання опуклості ( ) та увігнутості ( ) зовнішньої поверхні

та висоти ( h) кутового шва

6.5.12. Розміри опуклості (увігнутості) стикового (рис. 13) та кутового (рис. 14) швів визначаються шаблонами, наприклад, конструкції В.Е. Ушерова-Маршака або спеціально для цього призначеними спеціалізованими шаблонами.

6.5.13. Випуклість (увігнутість) кореня шва оцінюється за максимальною висотою (глибиною) розташування поверхні кореня шва від рівня розташування внутрішніх поверхонь зварених деталей.

У тому випадку, коли рівні внутрішніх поверхонь різні, виміри опуклості (увігнутості) кореня шва слід проводити згідно з рис. 15.

Рис. 15.Вимірювання опуклості () та увігнутості ( ) кореня шва стикового одностороннього шва

6.5.14. Вимірювання окремих розмірів зварного з'єднання за допомогою універсального шаблону типу УШС наведено на рис. 16.

Рис. 16.Вимірювання за допомогою шаблону УШС розмірів зварного шва:

а -вимірювання висоти шва ( #S) та глибини підрізу ( h ); б- Вимірювання ширини шва ( e);

в -вимірювання захід між валиками ()

6.5.15. Вимірювання лускатості та западань між валиками шва, глибини та висоти заглиблень (випуклостей) у зварному шві та металі дозволяється визначати по зліпку, знятому з контрольованої ділянки. Для цього застосовують пластилін, віск, гіпс та інші матеріали. Вимірювання проводять за допомогою вимірювальної лупи або мікроскопі після розрізання зліпка механічним шляхом.

6.5.16. Вимірювання перелому осей циліндричних елементів та кутового зміщення площин деталей, а також несиметричності штуцера (приварюваної труби в кутовому з'єднанні труб) слід виконувати з урахуванням пп. 6.6.9 та 6.6.10.

6.6. Порядок виконання візуального та вимірювального контролю зварних конструкцій (вузлів, елементів)

6.6.1. Візуальний контроль зварних конструкцій (вузлів, елементів) передбачає перевірку:

відхилень щодо взаємного розташування елементів зварної конструкції;

наявності маркування зварних з'єднань;

наявність маркування зварних конструкцій (вузлів);

відсутності поверхневих пошкоджень матеріалу, спричинених відхиленнями у технології виготовлення, транспортуванням та умовами зберігання;

відсутності невіддалених приварних елементів (технологічного кріплення, вивідних планок, гребінок, боби і т.п.).

6.6.2. Вимірювальний контроль гнутих колін труб передбачає перевірку:

відхилення від круглої форми (овальність) у будь-якому перерізі гнутих труб (колін);

товщини стінки у розтягнутій частині гнутої ділянки труби (рекомендується проводити товщиномірами);

радіуса гнутої ділянки труби (коліни);

висоти хвилястості (гофри) на внутрішньому обведенні гнутої труби (коліни);

нерівностей (плавних) на зовнішньому обводі (у випадках, встановлених НД);

граничних відхилень габаритних розмірів.

6.6.3. Вимірювальний контроль трійників та колекторів з витягнутою горловиною передбачає перевірку:

ексцентриситету осі горловини щодо осі корпусу;

радіусів переходу зовнішньої та внутрішньої поверхонь горловини до корпусу;

розмірів місцевих заглиблень від інструменту на внутрішній поверхні трійника, викликаних інструментом;

зменшення діаметра корпусу внаслідок утяжки металу під час висадки (витяжки) горловини;

кута конуса на зовнішній поверхні патрубка;

місцевого потовщення стінки горловини, овальності прямих ділянок корпусу трійника по зовнішньому діаметру на місці роз'єму штампа;

кільцевого шва приєднання перехідного кільця.

6.6.4. Вимірювальний контроль переходів, виготовлених методами підкатки (послідовного обтиску), опади в торець та вальцюванням листової сталі з наступним зварюванням передбачає перевірку:

розмірів заглиблень і рисок на внутрішній поверхні обтисненого кінця, що мають характер ужимін;

потовщення стінки на конічній частині переходу;

форми та розмірів шва, відсутності неприпустимих поверхневих дефектів.

6.6.5. Вимірювальний контроль зварних виробів (деталей) трійників, фланцевих з'єднань, секторних відводів, колекторів, трубних блоків тощо. передбачає перевірку:

розмірів перекосів осей циліндричних елементів;

прямолінійності утворює вироби;

відхилення штуцера (приварюваної труби, патрубка) від перпендикулярності щодо корпусу (труби, листа), до якого вварюється штуцер (труба, патрубок);

відхилення осей кінцевих ділянок зварних секторних відводів;

кривизни (прогину) корпусу (труби) зварних кутових з'єднань труб (вварювання труби, штуцера);

відхилення розмірів, що визначають розташування штуцерів у блоках;

відхилення осі прямих блоків від проектного становища;

відхилення габаритних розмірів зварних деталей та блоків.

6.6.9. Перелом осей трубних деталей і прямолінійність твірної визначається в 2-3 перерізах в зоні максимального перелому (відхилення твірної від прямолінійності), виявленого при візуальному контролі. Вимірювання виконувати відповідно до вимог, наведених у п. 6.4.12 та рис. 3. У разі коли вимірювання за даною методикою не забезпечують необхідної точності, вимірювання слід проводити за спеціальною методикою.

6.6.10. Відхилення від перпендикулярності зовнішньої поверхні (осі) штуцера до корпусу (труби) визначається у двох взаємно перпендикулярних перерізах (рис. 18).

6.6.11. Визначення діаметра труб під час вимірювання рулеткою проводиться за формулою

де Р -довжина кола, виміряна рулеткою, мм;

t -товщина стрічки рулетки, мм.

Рис. 18.Вимірювання відхилення () від перпендикулярності

зовнішньої поверхні штуцера

6.6.12. Вимірювання слід виконувати на ділянках, кутові та лінійні розміри яких викликають сумнів щодо результатів візуального контролю.

Таблиця Д1

Таблиця Д2

Вимоги до змісту Журналу обліку робіт та реєстрації

Таблиця 1

Допустима похибка вимірювань при вимірювальному контролі

Похибка – це відхилення результату виміру від справжнього значення вимірюваної величини.

Справжнє значення ФВ може бути лише шляхом проведення нескінченного числа вимірювань, що неможливо реалізувати практично. Істинне значення вимірюваної величини є недосяжним, а для аналізу похибок як значення найближчого до істинного, використовують дійсне значення вимірюваної величини, значення набувають з використанням найдосконаліших методом вимірювань і високоточних засобів вимірювань. Таким чином, похибка вимірювань є відхиленням від дійсного значення ∆=Xд – Хізм

Похибка супроводжує всі виміри і пов'язана з недосконалістю методу, засобу виміру, умов виміру (коли вони відрізняються від н.у.).

Залежно від принципів дії приладу ті чи інші фактори впливають.

Розрізняють похибки СІ та результату вимірів за рахунок впливу зовнішніх умов, особливостей вимірюваної величини, недосконалості СІ.

Похибка результату вимірювань включає похибку і засоби вимірювань, а також вплив умов проведення вимірювань, властивостей об'єкта і вимірюваної величини ∆рі=∆сі+∆ву+∆св.о+∆сив.

Класифікація похибок:

1) За способом висловлювання:

a) Абсолютна- Похибка, виражена в одиницях вимірюваної величини ∆ = Хд-Хізм

b) Відносна– похибка, виражена ставленням абсолютної похибки до результатів вимірювань або дійсного значення вимірюваної величини γотн=(∆/Xд)* 100 .

c) Наведена– це відносна похибка, виражена ставленням абсолютної похибки засобу вимірювань до умови, прийнятого значення величини постійному у всьому діапазоні вимірювань (або частини діапазону) γприв=(∆/Xнорм)*100, де Хнорм – нормуюче значення, встановлене для наведених значень. Вибір Хнорм проводиться відповідно до ГОСТу 8.009-84. Це може бути верхня межа засобу вимірювання, діапазон вимірювань, довжина шкали і т.д. Для безлічі засобів вимірювань за наведеною похибкою встановлюють клас точності. Наведена похибка вводиться оскільки відносна характеризує похибка лише у цій точці шкали залежить від значення вимірюваної величини.

2) З причин та умов виникнення:

a) Основна- це похибка засобів вимірювання, що знаходяться в нормальних умовах експлуатації, виникає через неідеальність функції перетворення та взагалі неідеальність властивостей засобів вимірювань та відображає відмінність дійсної функції перетворення засобів вимірювання у н.у. від номінальної нормованої документами коштом вимірів (стандарти, тех. умови). Нормативними документами передбачаються такі н.у.

• Температура довкілля (20±5)°З;
• Відносна вологість (65±15) %;
• напруга живлення мережі (220±4,4);
• частота живлення мережі (50±1)Гц;
• відсутність ел. та магн. полів;
• положення приладу горизонтальне з відхиленням ±2°.

Робочі умови вимірів– це умови, за яких значення впливових величин перебувають у межах робочих областей, котрим нормують додаткову похибку чи зміна показань СІ.

Наприклад, для конденсаторів унормують додаткову похибку, пов'язану з відхиленням температури від нормальної; для амперметра відхилення частоти змінного струму 50 Гц.

b) Додаткова– це складова похибки засобів вимірювань, що виникає додатково до основної, внаслідок відхилення будь-якої з впливових величин від норми її значення або внаслідок її виходу межі нормованої області значень. Зазвичай нормується найбільше значення додаткової похибки.

Межа основної похибки, що допускається- Наиб. основна похибка засобів виміру, коли він СІ може бути придатним і допущено до застосування по тех. умов.

Межа допустимої додаткової похибки– найбільша додаткова похибка, за якої СІ допущено до застосування.

Наприклад, для приладу з КТ 1.0 наведена додаткова похибка за температурою не повинна перевищувати ±1% за зміни температури на кожні 10°.

Межі, допустимої основної та додаткової похибки, можуть бути виражені у формі абсолютної, відносної або наведеної похибки.

Для того, щоб мати можливість вибирати СІ шляхом порівняння їх характеристик, вводять узагальнену характеристику цього типу СІ – клас точності (КТ) . Зазвичай це межа основної і додаткової похибок, що допускаються. КТ дозволяє судити яких межах похибка СІ одного типу, але є безпосереднім показником точності вимірювань, виконуваних з допомогою кожного з цих СІ, т.к. похибка залежить також від методу, умов вимірів тощо. Це потрібно враховувати під час виборів СІ залежно від заданої точності.

Значення КТ встановлюються у стандартах чи технічних умовах чи інших нормативних документах і вибираються відповідно до ГОСТ 8.401-80 із стандартного ряду значень. Наприклад, для електромеханічних приладів: 0,05; 0,1; 0,2; 0,5; 1.0; 2,5; 4.0; 6.0.

Знаючи КТ СІ можна знайти максимально допустиме значення абсолютної похибки для всіх точок діапазону вимірювань з формули для наведеної похибки: ∆maxдоп=(γприв*Xнорм)/100.

КТ зазвичай наносять на шкалу приладу у різних формах, наприклад, (2.5) (у кружечку).

3) За характером змін:

a) систематичні– складова похибки, що залишається постійною або змінюється за відомою закономірністю під час проведення вимірів. Може бути виключена з результатів вимірювання шляхом регулювання або запровадження поправок. До них відносять: методичні П, інструментальні П, суб'єктивні П і т д. Така якість СІ, коли систематична похибка близька до нуля правильністю.

b) випадкові- Це складові похибки, що змінюються випадковим чином, причини не можна точно вказати, а значить, і не можна усунути. Приводять до неоднозначності показань. Зменшення можливе при багаторазових вимірах та наступній статистичній обробці результатів. Тобто. усереднений результат багаторазових вимірів ближче до дійсного значення, ніж результат одного виміру. Якість, що характеризується близькістю до нуля, випадкової складової похибки називається збіжністюпоказань цього приладу.

c) промахи -грубі похибки, пов'язані з помилками оператора або неврахованими зовнішніми впливами. Їх зазвичай виключають із результатів вимірювань, не враховують при обробці результатів.

4) Залежно від вимірюваної величини:

a) Адитивні похибки(не залежить від вимірюваної величини)

b) Мультиплікативні похибки(пропорційно до значення вимірюваної величини).

Мультиплікативна похибка інакше називається похибкою чутливості.

Адитивна похибка зазвичай виникає через шуми, наведення, вібрації, тертя в опорах. Приклад: похибка нуля та похибка дискретності (квантування).

p align="justify"> Мультиплікативна похибка викликається похибкою регулювання окремих елементів вимірювальних приладів. Наприклад, через старіння (похибка чутливості СІ).

Залежно від того, яка похибка приладу суттєва, нормують метрологічні характеристики.

Якщо істотна адитивна похибка, то межу допустимої основної похибки нормують як наведеної похибки.

Якщо суттєва мультиплікативна похибка, то межу допустимої основної похибки визначають за формулою відносної похибки.

Тоді відносна сумарна похибка: γотн=Δ/Х= γадд + γмульт= γадд+ γмульт+ γадд*Xнорм/Х– γадд=±, де с= γадд+ γмульт; d = gадд.

Це метод нормування метрологічних показників коли адитивна і мультиплікативна складові похибки співмірні, тобто. межа відносної допустимої основної похибки виявляється у двочленної формулі відповідно і позначення КТ складається з двох чисел, що виражають c і d%, розділених косою рисою. Наприклад, 0.02/0,01. Це зручно, т.к. число с - це відносить похибка СІ в н.у. Другий член формули характеризує збільшення відносної похибки виміру зі збільшенням величини Х, тобто. характеризує вплив адитивної складової похибки.

5) Залежно від впливу характеру зміни вимірюваної величини:

a) Статична- Похибка СІ при вимірюванні незмінної або повільно змінюється величини.

b) Динамічна- Похибка СІ, що виникає при вимірюванні швидко змінюється в часі ФВ. Динамічна похибка є наслідком інерційності приладу.

Цільбудь-якого виміру фізичної величини (ФВ) – отримання дійсного значення ФВ, отже, при вимірах має бути отримано таке значення ФВ, яке достовірно (з невеликою похибкою) представляло б її справжнє значення. Достовірною можна вважати оцінку, похибкою якої можна знехтувати відповідно до поставленого вимірювального завдання.

По РМГ 29 - 99 вимірювальне завдання- Завдання, що полягає у визначенні значення фізичної величини шляхом її вимірювання з необхідною точністю в даних умовах вимірювань. Конкретних видів таких завдань документ не наводить.

Для проектування МВІ задачі вимірювань бажано формулювати з позицій, що дозволяють нормувати їх потрібну точність. Типові завдання вимірювань у метрології можна розглядати залежно від очікуваного використання результатів вимірювань конкретного параметра, що досліджується, заданого нормованої ФВ.

Коректно поставленими завданнями вимірювань у метрології вважають ті, за умов яких встановлено норму припустимої невизначеності вимірюваної фізичної величини. До них можна віднести такі типові завдання:

· вимірювальний приймальний контрольза заданим параметром, якщо нормовані його граничні значення (задано допуск параметра);

· сортування об'єктів на групиза заданим параметром;

· арбітражна повторна перевіркирезультатів приймального контролю;

· перевірка засобу вимірювань.

Можливе включення до списку та деяких інших коректно поставлених завдань, у вихідних умовах яких зафіксовано норму припустимої невизначеності вимірюваної величини.

Вимірювання параметра при встановленій нормі допустимої невизначеності вимірюваної величини можна розглядати як тривіальні завдання, для яких допустиму похибку вимірювань визначають, виходячи з традиційного у метрологічній практиці співвідношення

[Δ] = (1/5...1/3)А,

де А– норма невизначеності вимірюваного параметра (допуск контрольованого параметра, похибка вимірювання під час приймального контролю або основна похибка СІ, що повіряється).

Співвідношення [Δ] ≤ А/3буде задовільним при випадковому розподілібезлічі контрольованих параметрів та домінуючої випадковою складовоюпохибки вимірів.

Граничне співвідношення [Δ] = А/3визначається необхідністю забезпечення дуже малої похибки вимірювань і підтверджено в теоретичній метрології. Друге обмеження [Δ] = А/5носить суто рекомендаційний характері і зумовлено лише економічними міркуваннями. У випадку, коли доступна методика виконання вимірювань забезпечує точність вище мінімально необхідної, та відношення [Δ] < А/3 не потребує істотних витрат, його можна вважати цілком допустимим.

При розробці МВІ для коректно поставлених завдань вимірювань можуть зустрічатися різні види призначення допустимих похибок вимірювань. Підходи до призначення допустимих похибок залежать від специфіки МВІ, що розробляються. Можна уявити такі найбільш загальні типові МВІ:

· МВІ одного параметра (однієї фізичної величини одного розміру або ряду розмірів у вузькому діапазоні з одним допуском);

· МВІ однорідних параметрів (однорідних фізичних величин ряду розмірів у широкому діапазоні з неоднаковими допусками);

· МВІ неоднорідних параметрів, представлених однорідними фізичними величинами (ряд різних реалізацій, що вимагають застосування різнотипних СІ);

· МВІ комплексу різноменних фізичних величин;

· МВІ непрямих вимірів (вимірювань комплексу різноменних фізичних величин з наступним обчисленням результату за отриманими аргументами вихідної функції).

Під час розробки МВИ фізичної величини одного розміру призначають одне конкретне значення припустимої похибки вимірів. Для методики виконання вимірювань однорідних фізичних величин у певному діапазоні, якщо нормований один допуск фізичної величини на весь діапазон, можна призначити однезначення допустимої похибки вимірів. Якщо в діапазоні величин нормовано ряд допусків, то для кожного з піддіапазонівпризначають свою припустиму похибку вимірів. Можна обмежитися вибором однієї допустимої похибки вимірювань (найменше значення), якщо це не призведе до істотного подорожчання вимірювань.

При розробці методики виконання вимірювань однойменних фізичних величин, представлених різними параметрами (наприклад, розміри валу, розміри отвору та глибина ступеня) будуть використовуватись різні засоби вимірювань, і не виключено, що для кожного з параметрів навіть за однакової їх відносної точності доведеться призначити свою допустиму похибку вимірів.

Методика виконання вимірювань комплексу різноменних фізичних величин у певних діапазонах вимагатиме індивідуального вирішення кожного з конкретних завдань призначення допустимої похибки вимірювань.

Специфічний підхід до призначення допустимих похибок прямих вимірів різноманітних фізичних величин необхідний розробки методики виконання непрямих вимірів. Особливістю вибору допустимих похибок для кожного з прямих вимірювань є необхідність враховувати вагові коефіцієнти приватних похибок похибки непрямих вимірювань. Можна запропонувати послідовність призначення допустимих похибок, що включає призначення допустимої похибки непрямих вимірів, та був декомпозицію цієї похибки на приватні похибки прямих вимірів, допустимі значення яких слід призначати з урахуванням їх вагових коефіцієнтів. Вагові коефіцієнти отримують диференціюванням функції (рівняння непрямого виміру) у приватних похідних за відповідними аргументами.

Поданий аналіз показує, що складні методики виконання вимірювань можна розглядати як комплекси простіших МВІ, що дозволяє знаходити їх вирішення комплексуванням рішень складових задач.

Вибір допустимих похибок при вирішенні некоректно поставлених завдань вимірювань є досить складною проблемою. До некоректних (некоректно поставлених) відносяться ті завдання вимірювань, в умовах яких не задана норма невизначеності фізичної величини, що вимірюється. У таких завданнях вихідна інформація недостатня для апріорного призначення допустимої похибки вимірювань. До некоректно поставлених завдань можна віднести вимірювальний приймальний контроль об'єкта за параметром обмеженому одним граничним значенням(зверху або знизу), вимірювання під час проведення наукового дослідженняі оцінка ненормованої фізичної величини.

Для вимірювань параметра, обмеженого одним граничним значенням можна призначити «умовний допуск», тоді завдання буде зведено до тривіального. У всіх інших випадках призначення допустимої похибки вимірювань здійснюють методом проб і помилок у процесі виконання вимірювань.

У стандарті ГОСТ 8.010 спеціально обумовлено, що він не поширюється на МВІ, характеристики похибки вимірювань, за якими визначають у процесі або після їх застосування. При розробці таких МВІ можна використовувати цей стандарт як інформаційне джерело поряд з будь-якою науково-технічною літературою.

У МВІ, що розробляється, можна використовувати структуру і зміст елементів стандарту ГОСТ 8.010, якщо це дозволить раціоналізувати процес розробки та його результати.

Слід розрізняти розробку МВІ для подальшого багаторазового використання та оригінальні МВІ, що розробляються для конкретного дослідження, що мають одноразове застосування. У першій ситуації завдання бажано звести до коректно поставленого, після чого можна розробити МВІ, що відповідає вимогам ГОСТ 8.010. У передмові до МВІ повинні бути вказані прийняті припущення, щоб користувач застосовував її лише у разі, якщо він із ними згоден.

Наприклад, при приймальному контролі об'єкта за заданим параметром, якщо нормовано лише одне граничне значення параметраза типом Rmax = 0,5 мм або Lmin = 50 мм для приведення завдання до коректного вигляду її умови потребують доповнень.

Таке завдання можна звести до тривіального, наприклад, призначивши певний умовний допуск параметра (нормуючий допуск T nor ) з полем допуску, орієнтованим "всередину" параметра. Значення нормуючого допуску можна логічно обґрунтувати, наприклад, обравши значення за аналогією з найбільш грубими допусками аналогічних параметрів. Призначити умовний допуск параметра можна, з результатів функціонального аналізу об'єкта. Можливі інші підходи до вибору нормуючого допуску.

Після призначення допуску для вибору допустимої похибки можна скористатися очевидним підходом до вирішення тривіального завдання вимірювань

[Δ] ≤ Т nor/3.

Подальшу розробку такого МВІ можна проводити у повній відповідності до вимог ГОСТ 8.010.

При розробці методики для вимірювання досліджуваного параметра (вимірювання у процесі експериментального наукового дослідження) вихідна інформація, що дозволяє призначити допустиму похибку вимірювань, в умовах відсутня. Її отримують методом спроб і помилок під час попереднього експериментального дослідження. Опорним значенням вибору допустимої похибки вимірювань може бути ширина поля практичного розсіювання досліджуваного параметра при багаторазовому відтворенні експерименту, але може бути встановлена ​​лише вимірами під час проведення досліджень. Оцінка розсіювання результатів експерименту включає розсіювання значень досліджуваної фізичної величини за її багаторазовому відтворенні ( R Q ), на яке накладається похибка вимірювань (подвоєне значення 2Δ, оскільки у культурному дослідженні домінує випадкова похибка із симетричним полем розсіювання). Розсіювання результатів експерименту описується виразом

R = R Q * 2Δ,

де * - Знак об'єднання (комплексування) членів рівняння.

Для виявлення ширини реального поля практичного розсіювання ( R" ) багаторазово відтворюваної фізичної величини, на яку похибки вимірювань Δ не надавали б значного спотворювального впливу, використовують метод послідовних наближень. Призначаючи спочатку Δ 1, а потім за необхідності Δ 2< Δ 1 , потім Δ 3< Δ 2 і т.д., добиваються співвідношення

Δ n ≈ (1/10) R",

після чого отримане значення похибки виміру Δ nсприймають за допустиме значення похибки, тобто. [Δ] = Δn. Співвідношення прийнято з тих міркувань, що для побудови гістограми та полігону розподілу, що досліджується, бажано мати від 8 до 12 стовпців (10 ± 2), причому допускається попадання результатів у сусідні стовпці, але не через стовпець.

У цьому випадку МВІ можна розробляти відповідно до основних вимог ГОСТ 8.010, але завершити її розробку можна лише після експериментального визначення допустимого значення похибки вимірювань. Остаточне оформлення такого МВІ необхідне лише для включення до звіту про проведену науково-дослідну роботу, оскільки тиражувати її для подібних досліджень не можна через можливу невідповідність ширини полів практичного розсіювання досліджуваних параметрів.

У виробничих умовах порівняно часто виконують дослідження технологічних процесів (обробки поверхонь, виготовлення деталей, отримання інших результатів). У метрології типовими завданнями досліджень може бути метрологічна атестація засобу вимірів чи методики виконання вимірів.