ข้อผิดพลาดที่อนุญาตเมื่อทำการสำรวจแปลงที่ดินเป็นเท่าใดและจะปรับปรุงความแม่นยำในการกำหนดพิกัดได้อย่างไร? การหาค่าความผิดพลาดที่ยอมได้ (ความไม่แน่นอนที่เพิ่มขึ้น) ของการวัด สูตรที่ใช้ในการคำนวณโหลดสูงสุดที่อนุญาต

การเลือกเครื่องมือวัดตามที่อนุญาต

เมื่อเลือกเครื่องมือวัดและวิธีการตรวจสอบผลิตภัณฑ์ ให้พิจารณาทั้งตัวชี้วัดมาตรวิทยา การปฏิบัติงาน และเศรษฐศาสตร์ ตัวชี้วัดมาตรวิทยารวมถึง: ข้อผิดพลาดที่อนุญาตของอุปกรณ์วัด-เครื่องมือ; ค่าการแบ่งมาตราส่วน; เกณฑ์ความไว ขีด จำกัด การวัด ฯลฯ ตัวชี้วัดการดำเนินงานและเศรษฐกิจรวมถึง: ต้นทุนและความน่าเชื่อถือของเครื่องมือวัด ระยะเวลาการทำงาน (ก่อนการซ่อมแซม); เวลาที่ใช้ในการตั้งค่าและกระบวนการวัด น้ำหนัก ขนาด และภาระงาน

3.6.3.1. การเลือกเครื่องมือวัดสำหรับการควบคุมมิติ

ในรูป 3.3 แสดงเส้นโค้งการกระจายของขนาดของชิ้นส่วน (สำหรับชิ้นส่วนเหล่านั้น) และข้อผิดพลาดในการวัด (สำหรับส่วนที่ตรง) โดยมีจุดศูนย์กลางที่สอดคล้องกับขีดจำกัดความคลาดเคลื่อน เป็นผลมาจากการวางซ้อนของเส้นโค้งสำหรับพบและสำหรับสิ่งเหล่านั้น เส้นโค้งการกระจาย y (ของเหล่านั้น ตรงตาม s) บิดเบี้ยว และขอบเขตความน่าจะเป็นปรากฏขึ้น tและ พีทำให้ขนาดเกินขีดจำกัดความอดทนด้วยค่า กับ. ดังนั้น ยิ่งกระบวนการมีความแม่นยำมากขึ้น (อัตราส่วน IT/D ตรงตามที่ต่ำกว่า) ชิ้นส่วนที่ยอมรับอย่างไม่ถูกต้องก็น้อยลงเมื่อเปรียบเทียบกับชิ้นส่วนที่ถูกปฏิเสธอย่างไม่ถูกต้อง

ปัจจัยชี้ขาดคือความคลาดเคลื่อนที่อนุญาตของเครื่องมือวัด ซึ่งตามมาจากคำจำกัดความมาตรฐานของขนาดจริงและขนาดที่ได้รับจากการวัดที่มีข้อผิดพลาดที่อนุญาต

ข้อผิดพลาดในการวัดที่อนุญาตการวัดค่าระหว่างการควบคุมการยอมรับสำหรับขนาดเชิงเส้นสูงถึง 500 มม. ถูกกำหนดโดย GOST 8.051 ซึ่งเท่ากับ 35-20% ของความทนทานสำหรับการผลิตชิ้นส่วนไอที ตามมาตรฐานนี้ มีข้อผิดพลาดในการวัดที่อนุญาตที่ใหญ่ที่สุด รวมถึงข้อผิดพลาดจากเครื่องมือวัด มาตรการการติดตั้ง การเสียรูปของอุณหภูมิ แรงในการวัด และการระบุตำแหน่งชิ้นส่วน ข้อผิดพลาดในการวัดที่อนุญาต d การวัดประกอบด้วยการสุ่มและไม่ได้นับสำหรับองค์ประกอบที่เป็นระบบของข้อผิดพลาด ในกรณีนี้ ส่วนประกอบแบบสุ่มของข้อผิดพลาดจะถูกนำมาเท่ากับ 2 วินาที และไม่ควรเกิน 0.6 ของข้อผิดพลาดในการวัด d การวัด

ใน GOST 8.051 มีการตั้งค่าข้อผิดพลาดสำหรับการสังเกตครั้งเดียว องค์ประกอบสุ่มของข้อผิดพลาดสามารถลดลงได้อย่างมากเนื่องจากการสังเกตหลายครั้ง ซึ่งจะลดลงตามปัจจัย โดยที่ n คือจำนวนการสังเกต ในกรณีนี้ ค่าเฉลี่ยเลขคณิตจากชุดการสังเกตจะถูกนำมาเป็นขนาดจริง

ระหว่างการตรวจสอบชิ้นส่วนโดยอนุญาโตตุลาการอีกครั้ง ข้อผิดพลาดในการวัดไม่ควรเกิน 30% ของขีดจำกัดข้อผิดพลาดที่อนุญาตในระหว่างการยอมรับ

สามารถยอมรับได้ในระหว่างการวัด: รวมถึงการสุ่มและไม่มีการนับสำหรับข้อผิดพลาดในการวัดอย่างเป็นระบบ ส่วนประกอบทั้งหมดที่ขึ้นอยู่กับเครื่องมือวัด มาตรฐานการติดตั้ง การเปลี่ยนรูปของอุณหภูมิ ฐาน ฯลฯ

ข้อผิดพลาดในการวัดแบบสุ่มไม่ควรเกิน 0.6 ของข้อผิดพลาดในการวัดที่อนุญาต และมีค่าเท่ากับ 2 วินาที โดยที่ s คือค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานของข้อผิดพลาดในการวัด

ด้วยความคลาดเคลื่อนที่ไม่สอดคล้องกับค่าที่ระบุใน GOST 8.051 - 81 และ GOST 8.050 - 73 ข้อผิดพลาดที่อนุญาตจะถูกเลือกตามค่าความคลาดเคลื่อนที่น้อยกว่าที่ใกล้ที่สุดสำหรับขนาดที่สอดคล้องกัน

อิทธิพลของข้อผิดพลาดในการวัดระหว่างการตรวจสอบการยอมรับโดยมิติเชิงเส้นประเมินโดยพารามิเตอร์ต่อไปนี้:

t-ส่วนของชิ้นส่วนที่วัดได้ซึ่งมีขนาดที่เกินขนาดที่จำกัด ได้รับการยอมรับว่าเหมาะสม (ยอมรับอย่างไม่ถูกต้อง)

พี -บางส่วนที่มีขนาดไม่เกินขนาดที่จำกัดจะถูกปฏิเสธ (ปฏิเสธอย่างไม่ถูกต้อง)

กับ- ค่าขีดจำกัดความน่าจะเป็นของขนาดที่เกินขีดจำกัดขนาดสำหรับชิ้นส่วนที่ยอมรับอย่างไม่ถูกต้อง

ค่าพารามิเตอร์ ที พี สเมื่อกระจายขนาดควบคุมตามกฎปกติ จะแสดงในรูปที่ 3.4, 3.5 และ 3.6

ข้าว. 3.4. กราฟเพื่อกำหนดพารามิเตอร์ ม

เพื่อกำหนด tด้วยความน่าจะเป็นที่มั่นใจอีกอย่างหนึ่ง จึงจำเป็นต้องเปลี่ยนที่มาของพิกัดตามแนวแกน y

เส้นโค้งของกราฟ (ทึบและเส้นประ) สอดคล้องกับค่าหนึ่งของข้อผิดพลาดในการวัดสัมพัทธ์เท่ากับ

โดยที่ s คือค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานของข้อผิดพลาดในการวัด

ขนาดควบคุมความคลาดเคลื่อนด้านไอที

เมื่อกำหนดพารามิเตอร์ ที, พีและ กับแนะนำให้ทาน

A meth (s) = 16% สำหรับคุณสมบัติ 2-7, A meth (s) = 12% - สำหรับคุณสมบัติ 8, 9,

และตรงตาม (s) = 10% - สำหรับคุณสมบัติ 10 และหยาบกว่า

สำหรับชายแดนเดียว

และสำหรับอีกคนหนึ่ง

ที่ไหน ที่ -ข้อผิดพลาดในการผลิตอย่างเป็นระบบ

เมื่อกำหนดพารามิเตอร์ มและ นครึ่งหนึ่งของค่าที่ได้รับจะถูกนำมาสำหรับแต่ละขอบเขต

ขีดจำกัดพารามิเตอร์ที่เป็นไปได้ ที, พีและ กับ/IT ซึ่งสอดคล้องกับค่าสูงสุดของเส้นโค้ง (ในรูปที่ 3.4 - 3.6) แสดงไว้ในตารางที่ 3.5

ตาราง 3.5

ค่าแรก tและ พีสอดคล้องกับการกระจายของข้อผิดพลาดในการวัดตามกฎปกติข้อที่สอง - ตามกฎความน่าจะเป็นที่เท่ากัน

ขีดจำกัดพารามิเตอร์ ที, พีและ กับ/IT คำนึงถึงอิทธิพลขององค์ประกอบสุ่มของข้อผิดพลาดในการวัดเท่านั้น

GOST 8.051-81 มีสองวิธีในการสร้างขีดจำกัดการยอมรับ

วิธีแรก. ขอบเขตการยอมรับถูกกำหนดให้ตรงกับขนาดขีดจำกัด (รูปที่ 3.7, เอ ).

ตัวอย่าง.เมื่อออกแบบเพลาที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 100 มม. คาดว่าความเบี่ยงเบนของขนาดสำหรับสภาพการใช้งานควรสอดคล้องกับ h6(100-0.022) ตาม GOST 8.051 - 81 พบว่าสำหรับขนาดเพลา 100 มม. และความทนทานของ IT \u003d 0.022 มม. ข้อผิดพลาดในการวัดที่อนุญาต d meas \u003d 0.006 มม.

ตามตาราง. 3.5 กำหนดว่าสำหรับ A meth (s) = 16% และไม่ทราบความแม่นยำของกระบวนการ ม= 5.0 และ กับ= 0.25IT กล่าวคือ ในชิ้นส่วนที่ดี อาจมีชิ้นส่วนที่ยอมรับอย่างไม่ถูกต้องถึง 5.0% โดยมีค่าเบี่ยงเบนจำกัดที่ +0.0055 และ -0.0275 มม.

ข้อผิดพลาดเป็นหนึ่งในลักษณะทางมาตรวิทยาที่สำคัญที่สุดของเครื่องมือวัด (เครื่องมือทางเทคนิคสำหรับการวัด) ซึ่งสอดคล้องกับความแตกต่างระหว่างค่าที่อ่านได้ของเครื่องมือวัดและมูลค่าที่แท้จริงของปริมาณที่วัดได้ ยิ่งข้อผิดพลาดน้อยเท่าใด เครื่องมือวัดก็จะยิ่งแม่นยำมากขึ้นเท่านั้น คุณภาพก็จะยิ่งสูงขึ้น ค่าความผิดพลาดที่ใหญ่ที่สุดที่เป็นไปได้สำหรับเครื่องมือวัดบางประเภทภายใต้เงื่อนไขบางประการ (เช่น ในช่วงค่าที่กำหนดของค่าที่วัดได้) เรียกว่าขีดจำกัดข้อผิดพลาดที่อนุญาต โดยปกติ กำหนดระยะขอบสำหรับข้อผิดพลาด, เช่น. ขีด จำกัด ล่างและบนของช่วงเวลาเกินกว่าที่ข้อผิดพลาดไม่ควรไป

ทั้งข้อผิดพลาดเองและขีดจำกัดมักจะแสดงในรูปแบบของข้อผิดพลาดแบบสัมบูรณ์ แบบสัมพัทธ์ หรือแบบลดลง เลือกรูปแบบเฉพาะขึ้นอยู่กับลักษณะของการเปลี่ยนแปลงข้อผิดพลาดภายในช่วงการวัด ตลอดจนเงื่อนไขการใช้งานและวัตถุประสงค์ของเครื่องมือวัด ข้อผิดพลาดสัมบูรณ์จะแสดงเป็นหน่วยของค่าที่วัดได้ และสัมพันธ์กับค่าที่ลดลง ซึ่งมักจะเป็นเปอร์เซ็นต์ ข้อผิดพลาดสัมพัทธ์สามารถระบุลักษณะคุณภาพของเครื่องมือวัดได้แม่นยำกว่าที่กำหนด ซึ่งจะกล่าวถึงในรายละเอียดเพิ่มเติมด้านล่าง

การเชื่อมต่อระหว่างข้อผิดพลาดแบบสัมบูรณ์ (Δ) แบบสัมพัทธ์ (δ) และค่าที่ลดลง (γ) ถูกกำหนดโดยสูตร:

โดยที่ X คือค่าของปริมาณที่วัดได้ X N คือค่าการทำให้เป็นมาตรฐานซึ่งแสดงในหน่วยเดียวกับ Δ เกณฑ์สำหรับการเลือกค่าการทำให้เป็นมาตรฐาน X N ถูกกำหนดโดย GOST 8.401-80 ขึ้นอยู่กับคุณสมบัติของเครื่องมือวัด และโดยปกติแล้วควรเท่ากับขีด จำกัด การวัด (X K) เช่น

ขอแนะนำให้แสดงขีดจำกัดของข้อผิดพลาดที่อนุญาตในรูปแบบที่กำหนด หากพิจารณาขีดจำกัดข้อผิดพลาดได้ไม่เปลี่ยนแปลงในทางปฏิบัติภายในช่วงการวัด (เช่น สำหรับโวลต์มิเตอร์แบบอนาล็อกของพอยน์เตอร์ เมื่อกำหนดขีดจำกัดข้อผิดพลาดขึ้นอยู่กับค่าการแบ่งมาตราส่วน โดยไม่คำนึงถึง ของมูลค่าของแรงดันไฟที่วัดได้) มิฉะนั้น ขอแนะนำให้แสดงขีดจำกัดของข้อผิดพลาดที่อนุญาตในรูปแบบสัมพัทธ์ตาม GOST 8.401-80
อย่างไรก็ตาม ในทางปฏิบัติ การแสดงออกของขีดจำกัดของข้อผิดพลาดที่อนุญาตในรูปแบบของข้อผิดพลาดที่ลดลงนั้นถูกใช้อย่างผิดพลาดในกรณีที่ไม่สามารถพิจารณาขีดจำกัดของข้อผิดพลาดได้ไม่เปลี่ยนแปลงภายในช่วงการวัด สิ่งนี้อาจทำให้ผู้ใช้เข้าใจผิด (เมื่อพวกเขาไม่เข้าใจว่าข้อผิดพลาดที่กำหนดในลักษณะนี้เป็นเปอร์เซ็นต์นั้นไม่ได้พิจารณาจากค่าที่วัดได้ทั้งหมด) หรือจำกัดขอบเขตของเครื่องมือวัดอย่างมากเพราะ อย่างเป็นทางการ ในกรณีนี้ ข้อผิดพลาดที่เกี่ยวข้องกับค่าที่วัดได้จะเพิ่มขึ้น เช่น สิบเท่าถ้าค่าที่วัดได้คือ 0.1 ของขีดจำกัดการวัด
การแสดงออกของขีด จำกัด ของข้อผิดพลาดที่อนุญาตในรูปแบบของข้อผิดพลาดสัมพัทธ์ทำให้สามารถพิจารณาการพึ่งพาที่แท้จริงของขีด จำกัด ข้อผิดพลาดในมูลค่าของปริมาณที่วัดได้อย่างแม่นยำเมื่อใช้สูตรของแบบฟอร์ม

δ = ±

โดยที่ c และ d เป็นสัมประสิทธิ์ d

ในเวลาเดียวกัน ณ จุด X=X k ขีดจำกัดของข้อผิดพลาดสัมพัทธ์ที่อนุญาตซึ่งคำนวณโดยสูตร (4) จะตรงกับขีดจำกัดของข้อผิดพลาดที่ลดลงที่อนุญาต

ณ จุด X

Δ 1 =δ X= X

Δ 2 \u003d γ X K \u003d c X k

เหล่านั้น. ในค่าช่วงกว้างของค่าที่วัดได้ ความแม่นยำในการวัดที่สูงขึ้นมากสามารถมั่นใจได้หากไม่ใช่ขีดจำกัดของข้อผิดพลาดที่ลดลงที่อนุญาตจะถูกทำให้เป็นมาตรฐานตามสูตร (5) แต่ขีดจำกัดของข้อผิดพลาดสัมพัทธ์ที่อนุญาตตามสูตร (4).

ซึ่งหมายความว่า ตัวอย่างเช่น สำหรับทรานสดิวเซอร์การวัดตาม ADC ที่มีความจุขนาดใหญ่และช่วงไดนามิกขนาดใหญ่ของสัญญาณ การแสดงออกของขีดจำกัดข้อผิดพลาดในรูปแบบสัมพัทธ์จะอธิบายขีดจำกัดที่แท้จริงของข้อผิดพลาดของทรานสดิวเซอร์ได้อย่างเพียงพอมากขึ้น เมื่อเปรียบเทียบ ตามแบบฟอร์มที่กำหนด

การใช้คำศัพท์

คำศัพท์นี้ใช้กันอย่างแพร่หลายเมื่ออธิบายลักษณะทางมาตรวิทยาของเครื่องมือวัดต่างๆ ตัวอย่างเช่น รายการด้านล่างที่ผลิตโดย LLC "L Card":

โมดูล ADC/DAC
16/32 ช่อง, 16 บิต, 2 MHz, USB, Ethernet

หก. ข้อกำหนดสำหรับการควบคุมด้วยภาพและการวัด

การเตรียมไซต์งาน

6.1.1. แนะนำให้ใช้การควบคุมด้วยสายตาและการวัดในพื้นที่นิ่ง ซึ่งควรติดตั้งโต๊ะทำงาน ขาตั้ง ฐานรองลูกกลิ้ง และวิธีการอื่นๆ ที่ให้ความสะดวกในการปฏิบัติงาน

6.1.2. การควบคุมด้วยภาพและการวัดระหว่างการติดตั้ง การก่อสร้าง การซ่อมแซม การสร้างใหม่ ตลอดจนระหว่างการทำงานของอุปกรณ์ทางเทคนิคและโครงสร้างจะดำเนินการที่ไซต์งาน ในกรณีนี้ ควรจัดให้มีความสะดวกในแนวทางของผู้เชี่ยวชาญที่ทำการควบคุมไปยังสถานที่ควบคุม ควรสร้างเงื่อนไขสำหรับการปฏิบัติงานที่ปลอดภัย รวมถึงถ้าจำเป็น นั่งร้าน รั้ว โครงนั่งร้าน อู่ เสาเคลื่อนที่ หรือ ควรติดตั้งอุปกรณ์เสริมอื่น ๆ เพื่อให้เข้าถึงได้ดีที่สุด (สะดวก) สำหรับผู้เชี่ยวชาญไปยังพื้นผิวที่ควบคุมตลอดจนความเป็นไปได้ในการเชื่อมต่อหลอดไฟท้องถิ่นที่มีแรงดันไฟฟ้า 12 V

6.1.3. ขอแนะนำให้พื้นที่ควบคุม โดยเฉพาะอย่างยิ่งที่อยู่กับที่ ให้อยู่ในพื้นที่ที่มีแสงสว่างมากที่สุดของเวิร์กช็อปด้วยแสงธรรมชาติ เพื่อสร้างความคมชัดที่เหมาะสมที่สุดของข้อบกพร่องกับพื้นหลังในเขตควบคุม จำเป็นต้องใช้แหล่งกำเนิดแสงแบบพกพาเพิ่มเติม กล่าวคือ ใช้แสงรวม การส่องสว่างของพื้นผิวที่ควบคุมควรเพียงพอสำหรับการตรวจจับข้อบกพร่องที่เชื่อถือได้ แต่ไม่น้อยกว่า 500 lx

6.1.4. ขอแนะนำให้ทาสีพื้นผิวของผนัง เพดาน เดสก์ท็อป และขาตั้งในพื้นที่ที่มีการควบคุมด้วยภาพและการวัดด้วยสีอ่อน (สีขาว สีฟ้า สีเหลือง สีเขียวอ่อน สีเทาอ่อน) เพื่อเพิ่มความคมชัดของพื้นผิวควบคุมของชิ้นส่วน ( หน่วยประกอบ ผลิตภัณฑ์) เพิ่มความไวความคมชัดของดวงตา ลดความเหนื่อยล้าโดยรวมของผู้เชี่ยวชาญที่ทำการควบคุม

6.1.5. ต้องมีทัศนวิสัยที่เพียงพอต่อสายตาของผู้เชี่ยวชาญเพื่อดำเนินการควบคุม ต้องมองพื้นผิวที่จะทำการทดสอบที่มุมมากกว่า 30° กับระนาบของวัตถุทดสอบและจากระยะสูงสุด 600 มม. (รูปที่ 1)

ข้าว. หนึ่ง.เงื่อนไขการตรวจด้วยสายตา

การเตรียมการควบคุม

6.2.1. การเตรียมพื้นผิวควบคุมดำเนินการโดยหน่วยงานขององค์กรที่ทำงานเกี่ยวกับการควบคุมด้วยภาพและการวัด และในกระบวนการใช้งานอุปกรณ์และโครงสร้างทางเทคนิค - โดยบริการขององค์กรที่เป็นเจ้าของวัตถุควบคุม

การเตรียมพื้นผิวควบคุมไม่ใช่ความรับผิดชอบของผู้เชี่ยวชาญด้านการควบคุม

6.2.2. การควบคุมด้วยภาพและการวัดระหว่างการวินิจฉัยทางเทคนิค (การสำรวจ) ของอุปกรณ์ที่ทำงานภายใต้แรงดันควรดำเนินการหลังจากการสิ้นสุดการทำงานของอุปกรณ์ที่ระบุ การบรรเทาแรงดัน การระบายความร้อน การระบายน้ำ การหลุดจากอุปกรณ์อื่น เว้นแต่จะได้ระบุไว้เป็นอย่างอื่นโดย PDD ปัจจุบัน หากจำเป็น จะต้องถอดอุปกรณ์ภายในออก การเคลือบฉนวนและซับในซึ่งป้องกันการควบคุมสภาพทางเทคนิคของวัสดุและรอยต่อแบบเชื่อม จะถูกลบออกบางส่วนหรือทั้งหมดในสถานที่ที่ระบุไว้ในโปรแกรมสำหรับการวินิจฉัยทางเทคนิค (แบบสำรวจ)

6.2.3. ก่อนดำเนินการควบคุมด้วยภาพและการวัด พื้นผิวของวัตถุในเขตควบคุมจะต้องทำความสะอาดเพื่อทำความสะอาดโลหะจากสนิม ตะกรัน สิ่งสกปรก สี น้ำมัน ความชื้น ตะกรัน การกระเด็นของโลหะหลอมเหลว ผลิตภัณฑ์กัดกร่อน และสารปนเปื้อนอื่นๆ ขัดขวางการควบคุม (บนพื้นผิวที่ควบคุม, การปรากฏตัวของสี, ในกรณีที่ระบุไว้ในการผลิตและเอกสารทางเทคนิค (PTD) RD ควรกำหนดโซนการทำความสะอาดสำหรับประเภทของงานหรือสำหรับการผลิต ของผลิตภัณฑ์ ในกรณีที่ไม่มีข้อกำหนดใน RD พื้นที่สำหรับทำความสะอาดชิ้นส่วนและรอยเชื่อมควรเป็น:

เมื่อทำความสะอาดขอบของชิ้นส่วนสำหรับการเชื่อมอาร์กแก๊สและความต้านทานทุกประเภท - อย่างน้อย 20 มม. จากด้านนอกและอย่างน้อย 10 มม. จากด้านในของขอบตัดของชิ้นส่วน

เมื่อทำความสะอาดขอบของชิ้นส่วนสำหรับการเชื่อมด้วยไฟฟ้า - อย่างน้อย 50 มม. ในแต่ละด้านของรอยเชื่อม

เมื่อทำความสะอาดขอบของรายละเอียดของรอยต่อมุมของท่อ [เช่น การเชื่อมข้อต่อ (ท่อ) เข้ากับตัวสะสม ท่อหรือดรัม] จะต้องทำความสะอาดดังต่อไปนี้: พื้นผิวรอบรูในท่อหลัก (ตัวสะสม ดรัม ) ที่ระยะ 15-20 มม. พื้นผิวของรูสำหรับส่วนที่เชื่อม - ที่ความลึกทั้งหมดและพื้นผิวของข้อต่อแบบเชื่อม (ท่อ) - ที่ระยะห่างอย่างน้อย 20 มม. จากขอบตัด

เมื่อลอก backing ring (เพลท) ที่เป็นเหล็กหรือตัวเสียบลวดที่หลอมได้ - พื้นผิวด้านนอกทั้งหมดของ backing ring (เพลท) และพื้นผิวทั้งหมดของเม็ดมีดที่ละลายได้

บันทึก.เมื่อตรวจสอบวัตถุที่ทาสีแล้ว สีจะไม่ถูกลบออกจากพื้นผิวในเขตตรวจสอบ เว้นแต่จะกำหนดไว้โดยเฉพาะใน RD และพื้นผิวของวัตถุจะไม่ทำให้เกิดรอยร้าวตามผลการตรวจสอบด้วยสายตา

6.2.4. การทำความสะอาดพื้นผิวควบคุมทำได้โดยวิธีการที่ระบุไว้ในเอกสารกฎเกณฑ์ที่เกี่ยวข้อง (เช่น การซัก การทำความสะอาดด้วยกลไก การเช็ด การเป่าด้วยลมอัด ฯลฯ) ในกรณีนี้ ความหนาของผนังของผลิตภัณฑ์ควบคุมไม่ควรลดลงเกินค่าความคลาดเคลื่อนที่ลบ และไม่ควรมีข้อบกพร่อง (ความเสี่ยง รอยขีดข่วน ฯลฯ) ที่ยอมรับไม่ได้ตาม RD

หากจำเป็น ควรเตรียมพื้นผิวด้วยเครื่องมือที่ไม่ทำให้เกิดประกายไฟ

6.2.5. ความขรุขระของพื้นผิวของชิ้นส่วนที่ทำความสะอาดภายใต้การควบคุม รอยเชื่อม เช่นเดียวกับพื้นผิวของขอบตัดของชิ้นส่วน (ชุดประกอบ ผลิตภัณฑ์) ที่เตรียมไว้สำหรับการเชื่อม ไม่ควรเกิน Ra 12.5 (Rz 80)

6.2.6. ความหยาบผิวของผลิตภัณฑ์และรอยต่อรอยสำหรับวิธีการทดสอบแบบไม่ทำลายที่ตามมานั้นขึ้นอยู่กับวิธีการทดสอบและไม่ควรเกิน:

Ra 3.2 (Rz 20) - พร้อมการควบคุมเส้นเลือดฝอย

Ra 10 (Rz 63) - พร้อมการควบคุมอนุภาคแม่เหล็ก

Ra 6.3 (Rz 40) - พร้อมการทดสอบด้วยคลื่นเสียงความถี่สูง

สำหรับวิธีการทดสอบแบบไม่ทำลายด้วยวิธีอื่นๆ ความขรุขระของพื้นผิวควบคุมของผลิตภัณฑ์ไม่ได้ถูกควบคุมและกำหนดโดย PDD หรือเอกสารการผลิตและการออกแบบ (PKD)

ตารางที่ 2

พารามิเตอร์ควบคุมและข้อกำหนดสำหรับการควบคุมการมองเห็นและการวัดของผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป

หมายเหตุ: 1. อย่างน้อย 50% ของท่อ (แผ่น) จากชุดต้องควบคุมตามข้อ 1-4

2. อย่างน้อย 10% ของความยาวแต่ละท่อ (พื้นที่ผิวแผ่น) อยู่ภายใต้การควบคุมตามข้อ 7

6.3.6. การควบคุมคุณภาพของภาพและการวัดของวัสดุของผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป ช่องว่าง ชิ้นส่วน และผลิตภัณฑ์ ดำเนินการตามโปรแกรม (แผน คำแนะนำ) ของการควบคุมขาเข้า (ภาคผนวก B) โปรแกรมต้องระบุพารามิเตอร์ควบคุมและวิธีการควบคุม ขอบเขตของการควบคุมพารามิเตอร์ควบคุมจะถูกเลือกตามข้อกำหนดของมาตรฐาน ข้อกำหนด RD หรือ PDD และหากไม่มีข้อกำหนดสำหรับขอบเขตการควบคุมในเอกสารเหล่านี้ ขอบเขตของการควบคุมจะถูกกำหนดตามข้อกำหนดของ คำสั่งสอนนี้

6.4. ขั้นตอนการดำเนินการควบคุมการมองเห็นและการวัดของการเตรียมและการประกอบชิ้นส่วนสำหรับการเชื่อม

6.4.1. เมื่อเตรียมชิ้นส่วนสำหรับการเชื่อม จำเป็นต้องควบคุม:

ความพร้อมใช้งานของการทำเครื่องหมายและ (หรือ) เอกสารยืนยันการยอมรับผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป ชิ้นส่วน หน่วยประกอบ และผลิตภัณฑ์ระหว่างการตรวจสอบขาเข้า

การปรากฏตัวของผู้ผลิตวัสดุบนชิ้นส่วนที่เตรียมไว้สำหรับการเชื่อม

การปรากฏตัวของการกำจัดทางกลของโซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อนในสถานที่ของการตัดด้วยความร้อน (ไฟ) ของช่องว่าง (จำเป็นต้องระบุในการออกแบบหรือเอกสารทางเทคโนโลยี)

รูปทรงทางเรขาคณิตของขอบกลึง รวมถึงการเตรียมชิ้นส่วนที่มีความหนาของผนังระบุต่างกัน

รูปทรงเรขาคณิตของพื้นผิวด้านในของชิ้นส่วนวงแหวน

รูปร่างของแผ่นรองหลัง (วงแหวน) และเม็ดมีดที่ละลายได้

การปรากฏตัวของการเชื่อมของขั้วต่อแผ่นรอง (วงแหวน) คุณภาพของรอยเชื่อมของแผ่นรอง (วงแหวน) รวมถึงการลอกรอยเชื่อมของขั้วต่อแผ่นรอง (วงแหวน)

ความสะอาด (ไม่มีการปนเปื้อนที่สังเกตได้ด้วยสายตา ฝุ่น ผลิตภัณฑ์จากการกัดกร่อน ความชื้น น้ำมัน ฯลฯ) ของขอบที่จะเชื่อม (พื้นผิว) และพื้นผิวที่อยู่ติดกัน รวมถึงพื้นที่ของวัสดุที่ผ่านการทดสอบแบบไม่ทำลาย

6.4.2. เมื่อประกอบชิ้นส่วนสำหรับการเชื่อม จำเป็นต้องควบคุมด้วยสายตา:

การติดตั้งแผ่นรอง (วงแหวน) ที่ถูกต้อง

การติดตั้งตัวยึดเทคโนโลยีชั่วคราวที่ถูกต้อง

การประกอบและการยึดชิ้นส่วนที่ถูกต้องในชุดประกอบ

ตำแหน่งที่ถูกต้องและจำนวน tacks และคุณภาพ

การติดตั้งอุปกรณ์สำหรับเป่าก๊าซป้องกันอย่างถูกต้อง

การใช้ฟลักซ์กระตุ้นและฟลักซ์ป้องกันที่ถูกต้อง

การปรากฏตัวของการเคลือบป้องกันการกระเด็นของโลหะหลอมเหลวบนพื้นผิวของชิ้นส่วนที่ทำจากเหล็กออสเทนนิติกที่เชื่อมด้วยอาร์คแบบแมนนวลและการเชื่อมอิเล็กโทรดแบบใช้แล้วทิ้งกึ่งอัตโนมัติ (อัตโนมัติ) ในสภาพแวดล้อมก๊าซที่มีการป้องกัน

ความสะอาดของขอบและพื้นผิวที่อยู่ติดกันของชิ้นส่วน

6.4.3. มีการควบคุมการวัดระหว่างการเตรียมชิ้นส่วนสำหรับการเชื่อม (รูปที่ 2) เพื่อตรวจสอบ:

ขนาดของคมตัด (มุมของขอบเอียง ความหนาและความกว้างของคมตัดทื่อ)

บันทึก.รัศมีการปัดเศษขนาดสูงสุด 1.0 มม. ที่จุดเปลี่ยนผ่านของร่อง ตลอดจนขนาดของมุมเอียงของขอบด้านใน ดำเนินการเพื่อปรับปรุงเงื่อนไขในการตรวจจับการขาดการเจาะที่รากของรอยเชื่อมระหว่างการควบคุมด้วยการถ่ายภาพรังสี ได้แก่ ไม่อยู่ภายใต้การวัด

ขนาด (เส้นผ่านศูนย์กลาง, ความยาว, มุมออกของคัตเตอร์) การคว้าน (การขยาย) ของปลายท่อตามเส้นผ่านศูนย์กลางด้านใน

ขนาดของแผ่นรอง (วงแหวน) และเม็ดมีดที่ละลายได้ (ความกว้าง ความหนา มุมเอียง เส้นผ่านศูนย์กลาง)

ขนาดขององค์ประกอบของสาขาสาขา

ความตั้งฉากของส่วนปลายของชิ้นส่วนทรงกระบอกที่เตรียมไว้สำหรับเชื่อมกับเครื่องกำเนิดไฟฟ้า

ความหนาของผนังจริงขั้นต่ำของส่วนทรงกระบอกหลังจากการคว้านบนเส้นผ่านศูนย์กลางภายใน

ขนาดของรูสำหรับข้อต่อ (ท่อ) และการประมวลผลของขอบในท่อ (ตัวสะสม, ตัวเครื่อง);

ความหนาและความกว้างของซับในลูกโซ่

ความกว้างของโซนการทำความสะอาดทางกลของพื้นผิวด้านนอกและด้านในของชิ้นส่วนและความขรุขระของพื้นผิวของขอบและพื้นผิวที่อยู่ติดกันของชิ้นส่วนรวมถึงสถานที่ทำความสะอาดรอยต่อของแผ่นรองรับที่เหลือ (วงแหวน ).

6.4.4. การวัดการควบคุมข้อต่อที่ประกอบขึ้นเพื่อการเชื่อม (รูปที่ 3) รวมถึงการตรวจสอบ:

ขนาดของรอยเชื่อมของตัวยึดเทคโนโลยีชั่วคราว

ข้าว. 2.

ขนาดควบคุมโดยการวัดเมื่อเตรียมชิ้นส่วนสำหรับการเชื่อม (เริ่มต้น):

ก -การตัดขอบรูปตัว I (ไม่มีมุมเอียง) ข -การตัดขอบด้านเดียวรูปตัววี

ใน -การตัดขอบทวิภาคีรูปตัววี จี, ง -การเตรียมการเชื่อมข้อต่อชนของชิ้นส่วน

ความหนาแตกต่างกันอย่างมีนัยสำคัญ อี, และ -การเตรียมการเชื่อมข้อต่อล็อค

ชม -คมตัดรูปตัวยู และ -คมตัดสองมุมเอียงรูปตัววี ถึง -การเบี่ยงเบน

จากความตั้งฉากของปลายท่อ ล -การเตรียมขอบหัวฉีด

ง 10-65; ม -ร่องตัวไอพร้อมร่องอุด

ข้าว. 2.ตอนจบ:

น -คว้านทรงกระบอก (กระจาย) ของปลายท่อตามเส้นผ่านศูนย์กลางด้านใน

พี -การคว้านรูปกรวยของท่อตามเส้นผ่านศูนย์กลางด้านใน R- ความหมองคล้ำ

ขอบด้านในของท่อ กับ-สำรองจานที่เหลือ;

t, ย -สำรองแหวนเหล็กเหลือ; ฉ -เหล็กรองพื้น

แหวนที่เหลือ; เอ็กซ์ -เม็ดมีดลวดหลอมได้ ค- ภาค

สาขา; ชม., w, เอ่อ -เจาะรูสำหรับฟิตติ้ง(ท่อ)ในร่างกาย

(ท่อ, ท่อร่วม); ยู -การเตรียมขอบสำหรับการเชื่อมอัตโนมัติในสภาพแวดล้อม

ก๊าซป้องกัน

* ขนาดไม่ได้ขึ้นอยู่กับการวัด แต่ให้มาพร้อมกับเครื่องมือตัดและประเมินด้วยสายตา

ข้าว. 3.ขนาดควบคุมเมื่อประกอบข้อต่อสำหรับการเชื่อม:

ก -ข้อต่อก้น; ข -ข้อต่อก้นกับแผ่นรองที่เหลือ (วงแหวน);

ใน -ข้อต่อก้น; จี -การเชื่อมต่อที; ง -เป้าเสื้อกางเกง; อี- ตัก

สารประกอบ; และ -ข้อต่อก้นพร้อมเม็ดมีดที่ละลายได้ และ, ถึง -การเชื่อมต่อเชิงมุมของอุปกรณ์

l - การเชื่อมต่อกับชิ้นส่วนเชื่อมของตัวยึดชั่วคราว ม -การเชื่อมต่อกับความคลาดเคลื่อน

แกนของข้อต่อและลำตัว น -การเชื่อมต่อกับแนวแกนในข้อต่อมุมของท่อ

พี- การเชื่อมต่อกับการแตกหักของแกนของชิ้นส่วนทรงกระบอก อาร์ -ตะปูร่วม; กับ, เสื้อ -ที (มุม) การเชื่อมต่อ

ระยะห่างของการยึดเทคโนโลยีจากขอบของร่องและตำแหน่งของรัดตามความยาว (ปริมณฑล) ของข้อต่อ (ถ้าจำเป็นหากเอกสารทางเทคนิคระบุระยะห่างระหว่างรัดที่อยู่ติดกัน)

ขนาดของช่องว่างในการเชื่อมต่อ รวมทั้งระหว่างชิ้นส่วนและแผ่นรอง (แหวน)

ขนาดของขอบออฟเซ็ต (ภายในและภายนอก) ของชิ้นส่วนที่ประกอบ;

ขนาดของการทับซ้อนกันของชิ้นส่วนในข้อต่อตัก

ขนาด (ความยาว ความสูง) ของ tacks และตำแหน่งตามความยาว (ปริมณฑล) ของการเชื่อมต่อ (ถ้าจำเป็น หากระบุไว้ในเอกสารทางเทคนิค ระยะห่างระหว่าง tacks ที่อยู่ติดกัน)

ขนาดของช่องว่างในการล็อคของเม็ดมีดที่หลอมละลายได้

ขนาดของการแตกหักของแกนของส่วนทรงกระบอกของท่อและระนาบของชิ้นส่วนแบน (แผ่น)

ขนาดของแนวแกนของข้อต่อและรูในร่างกาย (ท่อ)

ขนาดที่ไม่ตรงกัน (ส่วนเบี่ยงเบน) ของแกนในข้อต่อมุมของท่อ

ขนาดของความกว้างของโซนการเคลือบป้องกันบนพื้นผิวของชิ้นส่วน

ขนาดทางเรขาคณิต (เชิงเส้น) ของชุดประกอบที่ประกอบเพื่อการเชื่อม (ในกรณีที่กำหนดโดย PKD)

6.4.5. การควบคุมด้วยสายตาและการวัดของการเตรียมและการประกอบชิ้นส่วนสำหรับการเชื่อมนั้นขึ้นอยู่กับอย่างน้อย 20% ของชิ้นส่วนและจุดต่อจากส่วนที่ส่งมาเพื่อการยอมรับ

ขอบเขตของการควบคุมคุณภาพแบบเลือกสรรในการเตรียมและประกอบชิ้นส่วนสำหรับการเชื่อมสามารถเพิ่มหรือลดลงได้ขึ้นอยู่กับข้อกำหนดของ RD, PDD และ PKD หรือตามคำขอของลูกค้า

หากตรวจพบการเบี่ยงเบนจากข้อกำหนดของแบบร่างการทำงานและ (หรือ) PDD ซึ่งอาจนำไปสู่การเสื่อมสภาพในคุณภาพของรอยเชื่อม ขอบเขตของการควบคุมแบบเลือกควรเพิ่มขึ้นเป็นสองเท่าสำหรับกลุ่มของชิ้นส่วน (ข้อต่อ) ที่เป็นประเภทเดียวกัน . หากในระหว่างการควบคุมเพิ่มเติม ความเบี่ยงเบนจากข้อกำหนดของเอกสารการออกแบบและ (หรือ) PDD ถูกเปิดเผยเป็นครั้งที่สอง ขอบเขตของการควบคุมสำหรับกลุ่มของชิ้นส่วนที่เตรียมไว้สำหรับการยอมรับควรเพิ่มขึ้นเป็น 100%

ชิ้นส่วนที่ถูกปฏิเสธระหว่างการตรวจสอบอาจมีการแก้ไข ข้อต่อของชิ้นส่วนที่ประกอบเพื่อการเชื่อม ซึ่งถูกปฏิเสธระหว่างการตรวจสอบ อาจถูกถอดประกอบพร้อมกับประกอบใหม่ในภายหลัง หลังจากที่สาเหตุที่ทำให้เกิดการประกอบคุณภาพต่ำในขั้นต้นได้ถูกขจัดออกไปแล้ว

6.4.6. การควบคุมด้วยสายตาของการกำจัดวัสดุที่อยู่ภายใต้อิทธิพลของความร้อนระหว่างการตัดด้วยวิธีการทางความร้อน (ก๊าซ อากาศอาร์ค ก๊าซฟลักซ์ พลาสมา ฯลฯ) จะดำเนินการในแต่ละส่วนภายใต้การตัด

ที่ขอบตัด ไม่ควรมีร่องรอยของการตัด (สำหรับชิ้นส่วนที่ทำจากเหล็กกล้าคาร์บอนต่ำ แมงกานีส และซิลิกอน-แมงกานีส) และร่องรอยการมาร์ก (การเจาะ) ที่ใช้บนพื้นผิวด้านนอกของชิ้นส่วนหลังการตัด

6.4.7. ข้อกำหนดสำหรับการดำเนินการควบคุมการวัดในการเตรียมชิ้นส่วนสำหรับการประกอบแสดงไว้ในตาราง 3 และเมื่อประกอบข้อต่อสำหรับการเชื่อม - ในตาราง สี่.

ตารางที่ 3

ตารางที่ 4

พารามิเตอร์ควบคุม

ตารางที่ 5

ข้อกำหนดการวัดรอยเชื่อม

6.5.5. การควบคุมการวัดขนาดทางเรขาคณิตของรอยเชื่อม (องค์ประกอบโครงสร้างของรอยเชื่อม ตำแหน่งทางเรขาคณิตของแกนหรือพื้นผิวของส่วนที่เชื่อม ช่องระหว่างลูกปัดกับพื้นผิวที่เป็นเกล็ดของรอยเชื่อม ความนูนและความเว้าของราก รอยเชื่อมด้านเดียว ฯลฯ ) ควรดำเนินการในสถานที่ที่ระบุไว้ในภาพวาดการทำงาน ND, PTD หรือ MPC รวมถึงในสถานที่ที่มีข้อสงสัยเกี่ยวกับการยอมรับตัวบ่งชี้เหล่านี้ตามผลของการควบคุมด้วยสายตา

เมื่อควบคุมข้อต่อรอยชนของท่อที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกสูงสุด 89 มม. รวมจำนวนข้อต่อที่คล้ายกันมากกว่า 50 ในผลิตภัณฑ์เดียว อนุญาตให้กำหนดขนาดของรอยเชื่อมได้ 10-20% ของรอยต่อใน หนึ่งหรือสองส่วนโดยมีการควบคุมด้วยสายตาซึ่งอยู่ภายใต้ข้อต่อทั้งหมด ไม่ต้องสงสัยเกี่ยวกับการเบี่ยงเบนของขนาด (ความกว้าง, ความสูง) ของตะเข็บจากความทนทาน

6.5.6. เมื่อทำการวัดการควบคุมการเคลือบป้องกันการกัดกร่อนที่สะสม ควรทำความหนาบนพื้นผิวทรงกระบอกอย่างน้อยทุกๆ 0.5 ม. ในทิศทางตามแนวแกน และทุกๆ 60 °ตามเส้นรอบวงสำหรับการปูผิวทางด้วยมือ และ 90 ° สำหรับการปูผิวทางอัตโนมัติ

บนพื้นผิวเรียบและทรงกลม จะมีการตรวจวัดอย่างน้อยหนึ่งครั้งในแต่ละพื้นที่ซึ่งมีขนาดไม่เกิน 0.5x0.5 ม. ในระหว่างการปรับพื้นผิวอัตโนมัติ

6.5.7. เมื่อตรวจสอบรอยเชื่อมเนื้อของรอยต่อที่เชื่อม ขาของรอยเชื่อมจะถูกวัดโดยใช้แม่แบบพิเศษ (รูปที่ 11) การกำหนดมิติของความสูง ความนูน และความเว้าของรอยเชื่อมเนื้อจะดำเนินการโดยการคำนวณและเฉพาะในกรณีที่เอกสารการออกแบบกำหนดข้อกำหนดนี้ไว้เท่านั้น การวัดความนูน ความเว้า และความสูงของรอยเชื่อม ดำเนินการโดยใช้เทมเพลต เช่น V.E. Usherov-Marshak (ดูรูปที่ 6)

6.5.8. การวัดความลึกของความกดอากาศระหว่างลูกกลิ้ง โดยที่ความสูงของลูกกลิ้งแตกต่างกัน ให้ดำเนินการสัมพันธ์กับลูกกลิ้งที่มีความสูงต่ำกว่า ในทำนองเดียวกัน ความลึกของการปรับขนาดของลูกกลิ้งจะถูกกำหนด (ตามความสูงด้านล่างของสะเก็ดสองอันที่อยู่ติดกัน)

6.5.9. การวัดการควบคุมรอยเชื่อมและพื้นผิว (ความสูงและความกว้างของรอยเชื่อม, ความหนาของพื้นผิว, ขนาดของขาของรอยเชื่อมเนื้อ, การถดถอยระหว่างลูกปัด, รอยเชื่อม, ความนูนและความเว้าของรอยเชื่อม, ขนาดของรอยร้าวของรอยเชื่อม แกนขององค์ประกอบทรงกระบอกที่เชื่อมต่อ รูปร่างและขนาดของเสี้ยน ฯลฯ ) ที่ระบุในย่อหน้า 6.5.5, 6.5.8 และแท็บ ควรดำเนินการ 8 ในบริเวณรอยต่อที่มีข้อสงสัยในการอนุญาตให้ใช้ตัวบ่งชี้เหล่านี้ตามผลการตรวจสอบด้วยสายตา เว้นแต่จะระบุไว้เป็นอย่างอื่นใน RD และ PDD

6.5.10. ความนูน (เว้า) ของรอยเชื่อมชนนั้นประมาณโดยความสูง (ความลึก) สูงสุดของพื้นผิวเชื่อมจากระดับของพื้นผิวด้านนอกของชิ้นส่วน ในกรณีที่ระดับพื้นผิวของชิ้นส่วนที่มีขนาดเท่ากัน (เส้นผ่านศูนย์กลาง ความหนา) ต่างกัน ควรทำการวัดโดยสัมพันธ์กับระดับพื้นผิวของชิ้นส่วนที่อยู่เหนือระดับพื้นผิวของอีกส่วนหนึ่ง (รูปที่ 12)

ข้าว. 9.คาลิปเปอร์ประเภท ShTs-1 พร้อมส่วนรองรับ:

1 - เครื่องวัดเส้นผ่าศูนย์กลาง; 2 - สนับสนุน

ข้าว. สิบ.อุปกรณ์วัดความลึกของรอยบาก:

1 ตัวบ่งชี้ "0-10" พร้อมสเกลหมุน 2 - วงเล็บรองรับ; 3 - เข็มวัด

ข้าว. สิบเอ็ดแม่แบบพิเศษสำหรับการตรวจสอบรอยเชื่อม

ข้าว. 12.การวัดความนูน (เว้า) ของรอยเชื่อมชน () ที่ระดับต่างๆ

พื้นผิวด้านนอกของชิ้นส่วนที่เกิดจากการกระจัด

เมื่อประกอบข้อต่อเชื่อม

ในกรณีที่มีการเชื่อมชิ้นส่วนที่มีความหนาของผนังต่างกันและระดับพื้นผิวของส่วนหนึ่งสูงกว่าระดับพื้นผิวของส่วนที่สอง จะประเมินความนูน (เว้า) ของพื้นผิวเชื่อมโดยสัมพันธ์กับเส้นที่เชื่อมขอบของพื้นผิวเชื่อมใน ส่วนหนึ่ง (รูปที่ 13)

ข้าว. 13.การวัดความนูน (เว้า) ของรอยเชื่อมชน ( ) เพื่อความแตกต่าง

ระดับพื้นผิวด้านนอกของชิ้นส่วนที่เกิดจากความแตกต่างของความหนาของผนัง

6.5.11. ความนูน (เว้า) ของรอยเชื่อมเนื้อประมาณโดยความสูงสูงสุด (ความลึก) ของตำแหน่งของพื้นผิวเชื่อมจากเส้นที่เชื่อมขอบของพื้นผิวเชื่อมในส่วนตัดขวางหนึ่ง (รูปที่ 14)

ข้าว. สิบสี่การวัดความนูน ( ) และเว้า ( ) พื้นผิวด้านนอก

และส่วนสูง ( ชม.) เชื่อมเนื้อ

6.5.12. ขนาดของความนูน (เว้า) ของรอยเชื่อม (รูปที่ 13) และรอยเชื่อมเนื้อ (รูปที่ 14) ถูกกำหนดโดยเทมเพลตเช่นการออกแบบโดย V.E. Usherov-Marshak หรือเทมเพลตเฉพาะที่ออกแบบมาเป็นพิเศษเพื่อการนี้

6.5.13. ความนูน (เว้า) ของรากของรอยเชื่อมนั้นประเมินโดยความสูงสูงสุด (ความลึก) ของตำแหน่งของพื้นผิวของรากของรอยเชื่อมจากระดับตำแหน่งของพื้นผิวภายในของชิ้นส่วนที่เชื่อม

ในกรณีที่ระดับของพื้นผิวภายในแตกต่างกัน การวัดความนูน (ความเว้า) ของรูตรอยเชื่อมควรดำเนินการตามรูปที่ สิบห้า

ข้าว. สิบห้าการวัดความนูน () และความเว้า ( ) ของโคนของรอยเชื่อมชน

6.5.14. การวัดขนาดแต่ละส่วนของรอยเชื่อมโดยใช้เทมเพลตสากลประเภท UShS แสดงในรูปที่ 16.

ข้าว. 16.การวัดโดยใช้เทมเพลต UShS ของขนาดของรอยเชื่อม:

ก -ความสูงของตะเข็บ ( #S) และความลึกของการตัด ( ชม. ); ข- วัดความกว้างของตะเข็บ ( อี);

ใน -การวัดความกดอากาศระหว่างลูกกลิ้ง ()

6.5.15. การวัดมาตราส่วนและการถดถอยระหว่างเม็ดประคำเชื่อม ความลึกและความสูงของช่อง (นูน) ในรอยเชื่อมและโลหะสามารถกำหนดได้จากการหล่อที่นำมาจากพื้นที่ควบคุม ด้วยเหตุนี้จึงใช้ดินน้ำมันขี้ผึ้งยิปซั่มและวัสดุอื่น ๆ การวัดจะดำเนินการโดยใช้แว่นขยายสำหรับวัดหรือบนกล้องจุลทรรศน์หลังจากตัดการพิมพ์ด้วยกลไก

6.5.16. การวัดการแตกหักของแกนขององค์ประกอบทรงกระบอกและการกระจัดเชิงมุมของระนาบของชิ้นส่วนตลอดจนความไม่สมมาตรของข้อต่อ (ท่อที่จะเชื่อมในการเชื่อมต่อท่อมุม) ควรคำนึงถึงวรรคบัญชี 6.6.9 และ 6.6.10

6.6. ขั้นตอนการดำเนินการควบคุมการมองเห็นและการวัดของโครงสร้างเชื่อม (ส่วนประกอบ, องค์ประกอบ)

6.6.1. การควบคุมด้วยสายตาของโครงสร้างรอยเชื่อม (ส่วนประกอบ, องค์ประกอบ) มีไว้สำหรับการตรวจสอบ:

การเบี่ยงเบนในตำแหน่งสัมพัทธ์ขององค์ประกอบของโครงสร้างเชื่อม

การปรากฏตัวของรอยต่อรอย;

การปรากฏตัวของการทำเครื่องหมายของโครงสร้างรอย (ชุดประกอบ);

ไม่มีความเสียหายต่อพื้นผิวของวัสดุที่เกิดจากการเบี่ยงเบนของเทคโนโลยีการผลิต การขนส่งและสภาพการเก็บรักษา

ไม่มีองค์ประกอบเชื่อมที่ไม่ได้ถอดออก (ตัวยึดเทคโนโลยี, แถบเอาต์พุต, หวี, บอส, ฯลฯ )

6.6.2. การวัดการควบคุมข้อศอกงอท่อให้ตรวจสอบ:

ความเบี่ยงเบนจากรูปทรงกลม (รูปไข่) ในส่วนใด ๆ ของท่อโค้ง (ข้อศอก)

ความหนาของผนังในส่วนที่ยืดของส่วนโค้งของท่อ (แนะนำให้ใช้เกจวัดความหนา)

รัศมีของส่วนโค้งของท่อ (ข้อศอก);

ความสูงของคลื่น (ลอน) บนรูปร่างด้านในของท่องอ (ข้อศอก);

ความผิดปกติ (เรียบ) บนรูปร่างภายนอก (ในกรณีที่ ND กำหนด)

จำกัดความเบี่ยงเบนของมิติโดยรวม

6.6.3. การควบคุมการวัดของทีออฟและท่อร่วมที่มีคอยาวช่วยให้ตรวจสอบได้:

ความเบี้ยวของแกนคอสัมพันธ์กับแกนลำตัว

รัศมีของการเปลี่ยนแปลงของพื้นผิวด้านนอกและด้านในของคอถึงลำตัว

ขนาดของช่องเฉพาะจากเครื่องมือบนพื้นผิวด้านในของแท่นทีที่เกิดจากเครื่องมือที่ใช้

การลดขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางของร่างกายเนื่องจากการขันของโลหะในระหว่างการทำให้เสียดสี (รูปวาด) ของคอ;

มุมของกรวยบนพื้นผิวด้านนอกของท่อสาขา

ความหนาของผนังคอในท้องถิ่น, การรีของส่วนตรงของตัวทีตามเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกที่ตำแหน่งของขั้วต่อได

ตะเข็บวงแหวนสำหรับต่อวงแหวนอะแดปเตอร์

6.6.4. การวัดการควบคุมการเปลี่ยนผ่านที่เกิดจากการกลิ้ง (การย้ำแบบต่อเนื่อง) การพลิกคว่ำที่จุดสิ้นสุด และการรีดแผ่นเหล็กด้วยการเชื่อมที่ตามมาจะช่วยให้ตรวจสอบได้:

ขนาดของช่องและรอยบากบนพื้นผิวด้านในของปลายจีบซึ่งอยู่ในธรรมชาติของ uzhimin;

ความหนาของผนังในส่วนรูปกรวยของการเปลี่ยนแปลง

รูปร่างและขนาดของตะเข็บไม่มีข้อบกพร่องพื้นผิวที่ยอมรับไม่ได้

6.6.5. การควบคุมการวัดผลิตภัณฑ์ที่เชื่อม (ชิ้นส่วน) ของทีออฟ ข้อต่อหน้าแปลน ส่วนโค้ง ท่อร่วม บล็อกท่อ ฯลฯ จัดให้มีการตรวจสอบ:

ขนาดบิดเบี้ยวของแกนขององค์ประกอบทรงกระบอก

ความตรงของผลิตภัณฑ์ generatrix;

ความเบี่ยงเบนของข้อต่อ (ท่อเชื่อม, ท่อสาขา) จากความตั้งฉากที่สัมพันธ์กับร่างกาย (ท่อ, แผ่น) ซึ่งเชื่อมข้อต่อ (ท่อ, ท่อสาขา)

การเบี่ยงเบนของแกนของส่วนปลายของส่วนโค้งของส่วนเชื่อม

ความโค้ง (โก่ง) ของร่างกาย (ท่อ) ของรอยต่อมุมของท่อ (การเชื่อมของท่อ, ข้อต่อ);

การเบี่ยงเบนในขนาดที่กำหนดตำแหน่งของส่วนควบในบล็อก

การเบี่ยงเบนของแกนของบล็อกตรงจากตำแหน่งการออกแบบ

ความเบี่ยงเบนของขนาดโดยรวมของชิ้นส่วนและบล็อกที่เชื่อม

6.6.9. การแตกหักของแกนของชิ้นส่วนท่อและความตรงของ generatrix ถูกกำหนดใน 2-3 ส่วนในโซนของการแตกหักสูงสุด (ความเบี่ยงเบนของ generatrix จากความตรง) ระบุโดยการตรวจสอบด้วยตาเปล่า การวัดจะต้องดำเนินการตามข้อกำหนดที่ให้ไว้ในข้อ 6.4.12 และรูปที่ 3. ในกรณีที่การวัดด้วยวิธีนี้ไม่ได้ให้ความแม่นยำตามที่ต้องการ การวัดควรทำตามวิธีการพิเศษ

6.6.10. ความเบี่ยงเบนจากการตั้งฉากของพื้นผิวด้านนอก (แกน) ของข้อต่อกับตัวเครื่อง (ท่อ) ถูกกำหนดในสองส่วนที่ตั้งฉากกัน (รูปที่ 18)

6.6.11. การกำหนดเส้นผ่านศูนย์กลางของท่อเมื่อวัดด้วยเทปวัดนั้นดำเนินการตามสูตร

ที่ไหน อาร์ -เส้นรอบวงวัดด้วยเทปวัด mm;

t-ความหนาของตลับเมตร มม.

ข้าว. สิบแปดการวัดค่าเบี่ยงเบน () จากความตั้งฉาก

พื้นผิวภายนอกของข้อต่อ

6.6.12. ควรทำการวัดในพื้นที่ที่มีข้อสงสัยเกี่ยวกับขนาดเชิงมุมและเชิงเส้นตามผลการตรวจสอบด้วยสายตา

ตาราง D1

ตาราง D2

ข้อกำหนดสำหรับเนื้อหาของวารสารการทำงานและการลงทะเบียน

ตารางที่ 1

ข้อผิดพลาดในการวัดที่อนุญาตระหว่างการควบคุมการวัด

ข้อผิดพลาด คือค่าเบี่ยงเบนของผลการวัดจากมูลค่าจริงของปริมาณที่วัดได้

ค่าที่แท้จริงของ PV สามารถสร้างได้โดยการวัดจำนวนอนันต์เท่านั้น ซึ่งเป็นไปไม่ได้ในทางปฏิบัติ ค่าที่แท้จริงของค่าที่วัดได้นั้นไม่สามารถบรรลุได้และสำหรับการวิเคราะห์ข้อผิดพลาดจะใช้ค่าจริงของค่าที่วัดได้เป็นค่าที่ใกล้เคียงที่สุดกับค่าจริงค่าที่ได้มาจากวิธีการวัดขั้นสูงและการวัดที่แม่นยำที่สุด เครื่องมือ ดังนั้น ข้อผิดพลาดในการวัดจึงเป็นส่วนเบี่ยงเบนจากค่าจริง ∆=Xd - Hizm

ข้อผิดพลาดมาพร้อมกับการวัดทั้งหมดและเกี่ยวข้องกับความไม่สมบูรณ์ของวิธีการ เครื่องมือวัด เงื่อนไขการวัด (เมื่อแตกต่างจากปกติ)

ปัจจัยบางอย่างมีอิทธิพลขึ้นอยู่กับหลักการทำงานของอุปกรณ์

แยกแยะข้อผิดพลาดของ MI และผลลัพธ์ของการวัดเนื่องจากอิทธิพลของสภาวะภายนอก คุณสมบัติของปริมาณที่วัดได้ ความไม่สมบูรณ์ของ MI

ข้อผิดพลาดของผลการวัดรวมถึงข้อผิดพลาดและเครื่องมือวัด เช่นเดียวกับอิทธิพลของเงื่อนไขการวัด คุณสมบัติของวัตถุ และค่าที่วัดได้ ∆pi=∆si+∆vu+∆sv.o+∆siv

การจัดประเภทข้อผิดพลาด:

1) โดยวิธีการแสดงออก:

ก) แอบโซลูท- ข้อผิดพลาดแสดงเป็นหน่วยของค่าที่วัดได้ ∆=Xd-Hism

ข) ญาติ– ข้อผิดพลาดที่แสดงเป็นอัตราส่วนของข้อผิดพลาดสัมบูรณ์ต่อผลการวัดหรือค่าจริงของค่าที่วัดได้ γrel=(∆/Xd)* 100

ค) ที่ลดลง- นี่คือข้อผิดพลาดสัมพัทธ์ซึ่งแสดงเป็นอัตราส่วนของข้อผิดพลาดสัมบูรณ์ของเครื่องมือวัดต่อเงื่อนไขค่าที่ยอมรับของค่าจะคงที่ในช่วงการวัดทั้งหมด (หรือบางส่วนของช่วง) γadv \u003d (∆ / Xnorm ) * 100 โดยที่ Xnorm คือค่านอร์มัลไลซ์ที่ตั้งไว้สำหรับค่าที่กำหนด ทางเลือกของ Khnorm นั้นทำขึ้นตาม GOST 8.009-84 นี่อาจเป็นขีดจำกัดบนของเครื่องมือวัด ช่วงการวัด ความยาวของมาตราส่วน ฯลฯ สำหรับชุดเครื่องมือวัด ระดับความแม่นยำจะกำหนดตามข้อผิดพลาดที่ลดลง ข้อผิดพลาดที่กำหนดถูกนำมาใช้เนื่องจากข้อผิดพลาดสัมพัทธ์กำหนดลักษณะข้อผิดพลาดเฉพาะที่จุดที่กำหนดบนมาตราส่วนและขึ้นอยู่กับค่าของปริมาณที่วัดได้

2) ด้วยเหตุผลและเงื่อนไขการเกิดขึ้น:

ก) หลัก- นี่คือข้อผิดพลาดของเครื่องมือวัด ซึ่งอยู่ภายใต้สภาวะการทำงานปกติ เกิดขึ้นเนื่องจากความไม่สมบูรณ์ของฟังก์ชันการแปลง และโดยทั่วไป คุณสมบัติที่ไม่เหมาะของเครื่องมือวัด และสะท้อนถึงความแตกต่างในฟังก์ชันการแปลงจริงของเครื่องมือวัด ใน ns จากค่าปกติของเอกสารสำหรับเครื่องมือวัด (มาตรฐาน, เงื่อนไขทางเทคนิค) เอกสารการกำกับดูแลให้ไว้สำหรับ n.o.s. ต่อไปนี้:

• อุณหภูมิแวดล้อม (20±5)°ซ;
• ความชื้นสัมพัทธ์ (65±15)%;
• แรงดันไฟหลัก (220±4.4)V;
• ความถี่พลังงานเครือข่าย (50±1) Hz;
• ไม่มีอีเมล และแม็ก ฟิลด์;
• ตำแหน่งของอุปกรณ์อยู่ในแนวนอน โดยมีค่าเบี่ยงเบน ±2°

การวัดสภาพการทำงาน- นี่คือเงื่อนไขที่ค่าของปริมาณที่มีอิทธิพลอยู่ในพื้นที่การทำงานซึ่งข้อผิดพลาดเพิ่มเติมหรือการเปลี่ยนแปลงในการอ่านค่า SI จะถูกทำให้เป็นมาตรฐาน

ตัวอย่างเช่น สำหรับตัวเก็บประจุ ข้อผิดพลาดเพิ่มเติมที่เกี่ยวข้องกับค่าเบี่ยงเบนอุณหภูมิจากปกติจะถูกทำให้เป็นมาตรฐาน สำหรับแอมมิเตอร์ ค่าเบี่ยงเบนความถี่ของกระแสสลับคือ 50 Hz

ข) เพิ่มเติม- นี่เป็นส่วนประกอบของข้อผิดพลาดของเครื่องมือวัด ซึ่งเกิดขึ้นเพิ่มเติมจากเครื่องมือหลัก เนื่องจากการเบี่ยงเบนของปริมาณที่มีอิทธิพลใดๆ จากค่าปกติของค่าของมัน หรือเนื่องจากการเกินช่วงของค่าที่ทำให้เป็นมาตรฐาน โดยปกติ ค่าที่ใหญ่ที่สุดของข้อผิดพลาดเพิ่มเติมจะถูกทำให้เป็นมาตรฐาน

ขีดจำกัดของข้อผิดพลาดพื้นฐานที่อนุญาต- นาอิบ ข้อผิดพลาดหลักของเครื่องมือวัดซึ่ง SI สามารถเหมาะสมและอนุมัติให้ใช้งานได้ตามนั้น เงื่อนไข.

ขีดจำกัดของข้อผิดพลาดเพิ่มเติมที่อนุญาตเป็นข้อผิดพลาดเพิ่มเติมที่ใหญ่ที่สุดที่ SI ได้รับการอนุมัติให้ใช้งาน

ตัวอย่างเช่น สำหรับอุปกรณ์ที่มี RT 1.0 ข้อผิดพลาดเพิ่มเติมที่ระบุในอุณหภูมิไม่ควรเกิน ± 1% สำหรับการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิทุกๆ 10 °

ขีดจำกัด ข้อผิดพลาดพื้นฐานที่อนุญาต และข้อผิดพลาดเพิ่มเติมสามารถแสดงในรูปแบบของข้อผิดพลาดแบบสัมบูรณ์ แบบสัมพัทธ์ หรือแบบลดลง

เพื่อให้สามารถเลือก SI ได้โดยการเปรียบเทียบลักษณะ ให้ป้อน ลักษณะทั่วไปของ MI ประเภทนี้ - ระดับความแม่นยำ (CT) . โดยปกตินี่คือขีดจำกัดของข้อผิดพลาดหลักและข้อผิดพลาดเพิ่มเติมที่อนุญาต CT ทำให้สามารถตัดสินขีด จำกัด ของข้อผิดพลาดของ MI ประเภทหนึ่งได้ แต่ไม่ใช่ตัวบ่งชี้โดยตรงของความแม่นยำของการวัดที่ดำเนินการโดยใช้ MI แต่ละประเภทเพราะ ข้อผิดพลาดยังขึ้นอยู่กับวิธีการ เงื่อนไขการวัด ฯลฯ สิ่งนี้จะต้องนำมาพิจารณาเมื่อเลือกเครื่องมือวัดขึ้นอยู่กับความแม่นยำที่กำหนด

ค่า KT ถูกกำหนดไว้ในมาตรฐานหรือในเงื่อนไขทางเทคนิคหรือเอกสารข้อบังคับอื่น ๆ และเลือกตาม GOST 8.401-80 จากช่วงค่ามาตรฐาน ตัวอย่างเช่น สำหรับอุปกรณ์เครื่องกลไฟฟ้า: 0.05; 0.1; 0.2; 0.5; 1.0; 2.5; 4.0; 6.0.

เมื่อทราบ CT SI คุณจะพบค่าความผิดพลาดสัมบูรณ์สูงสุดที่ยอมได้สำหรับทุกจุดของช่วงการวัดจากสูตรสำหรับข้อผิดพลาดที่ลดลง: ∆maxadm=(γpriv*Xnorm)/100

CT มักใช้กับมาตราส่วนของอุปกรณ์ในรูปแบบต่างๆ เช่น (2.5) (เป็นวงกลม)

3) โดยธรรมชาติของการเปลี่ยนแปลง:

ก) เป็นระบบเป็นองค์ประกอบของข้อผิดพลาดที่คงที่หรือเปลี่ยนแปลงตามรูปแบบที่ทราบตลอดระยะเวลาการวัดทั้งหมด สามารถแยกออกจากผลการวัดได้โดยการปรับหรือแก้ไข ซึ่งรวมถึง: วิธีการ P, เครื่องมือ P, อัตนัย P, ฯลฯ คุณภาพของ MI ดังกล่าวเมื่อข้อผิดพลาดของระบบใกล้เคียงกับศูนย์จะเรียกว่า ความถูกต้อง

ข) สุ่ม- สิ่งเหล่านี้เป็นองค์ประกอบของข้อผิดพลาดที่เปลี่ยนแปลงแบบสุ่ม สาเหตุไม่สามารถระบุได้อย่างแม่นยำ ดังนั้นจึงไม่สามารถกำจัดได้ นำไปสู่ความคลุมเครือ การลดลงเป็นไปได้ด้วยการวัดหลายครั้งและการประมวลผลทางสถิติที่ตามมาของผลลัพธ์ เหล่านั้น. ผลลัพธ์เฉลี่ยของการวัดหลาย ๆ ครั้งนั้นใกล้กับค่าจริงมากกว่าผลลัพธ์ของการวัดครั้งเดียว คุณภาพซึ่งมีลักษณะใกล้เคียงกับศูนย์ขององค์ประกอบสุ่มของข้อผิดพลาดเรียกว่า บรรจบกันตัวบ่งชี้ของเครื่องมือนี้

ค) คิดถึง -ข้อผิดพลาดโดยรวมที่เกี่ยวข้องกับข้อผิดพลาดของผู้ปฏิบัติงานหรือไม่คำนึงถึงอิทธิพลภายนอก โดยปกติแล้วจะไม่รวมอยู่ในผลการวัดและจะไม่นำมาพิจารณาเมื่อประมวลผลผลลัพธ์

4) ขึ้นอยู่กับค่าที่วัดได้:

ก) ข้อผิดพลาดเพิ่มเติม(ไม่ขึ้นกับค่าที่วัดได้)

ข) ข้อผิดพลาดในการคูณ(สัดส่วนกับมูลค่าของปริมาณที่วัดได้)

ข้อผิดพลาดการคูณเรียกว่าข้อผิดพลาดด้านความไว

ข้อผิดพลาดในการเติมมักจะเกิดจากเสียง ปิ๊กอัพ การสั่นสะเทือน การเสียดสีในตลับลูกปืน ตัวอย่าง: ข้อผิดพลาดเป็นศูนย์และข้อผิดพลาดที่ไม่ต่อเนื่อง (quantization)

ข้อผิดพลาดการคูณเกิดจากข้อผิดพลาดในการปรับองค์ประกอบแต่ละส่วนของเครื่องมือวัด ตัวอย่างเช่น เนื่องจากอายุมากขึ้น (ข้อผิดพลาดด้านความไวของ SI)

ขึ้นอยู่กับข้อผิดพลาดของเครื่องมือที่มีนัยสำคัญ ลักษณะทางมาตรวิทยาจะถูกทำให้เป็นมาตรฐาน

หากข้อผิดพลาดเพิ่มเติมมีนัยสำคัญ ขีดจำกัดของข้อผิดพลาดพื้นฐานที่อนุญาตจะถูกทำให้เป็นมาตรฐานในรูปแบบของข้อผิดพลาดที่ลดลง

หากข้อผิดพลาดการคูณมีนัยสำคัญ ขีดจำกัดของข้อผิดพลาดพื้นฐานที่อนุญาตจะถูกกำหนดโดยสูตรข้อผิดพลาดสัมพัทธ์

จากนั้นข้อผิดพลาดทั้งหมดสัมพัทธ์: γrel=Δ/Х= γadd + γmult= γadd+ γmult+ γadd*Xnorm/Х– γadd=± โดยที่ с= γadd+ γmult; d= γadd.

นี่เป็นวิธีการทำให้คุณสมบัติมาตรวิทยาเป็นมาตรฐานเมื่อองค์ประกอบการบวกและการคูณของข้อผิดพลาดนั้นสมน้ำสมเนื้อกัน กล่าวคือ ขีดจำกัดของข้อผิดพลาดพื้นฐานที่อนุญาตแบบสัมพัทธ์จะแสดงในสูตรสองเทอม ตามลำดับ และการกำหนด CT ประกอบด้วยตัวเลขสองตัวที่แสดง c และ d เป็น% โดยคั่นด้วยเครื่องหมายทับ ตัวอย่างเช่น 0.02/0.01 สะดวกเพราะ หมายเลข c คือข้อผิดพลาดสัมพัทธ์ของ SI ใน ns ระยะที่สองของสูตรแสดงลักษณะการเพิ่มขึ้นของข้อผิดพลาดในการวัดสัมพัทธ์ด้วยค่า X ที่เพิ่มขึ้น กล่าวคือ อธิบายลักษณะอิทธิพลขององค์ประกอบเสริมของข้อผิดพลาด

5) ขึ้นอยู่กับอิทธิพลของธรรมชาติของการเปลี่ยนแปลงในค่าที่วัดได้:

ก) คงที่- ข้อผิดพลาด SI เมื่อวัดปริมาณคงที่หรือเปลี่ยนแปลงช้า

ข) พลวัตคือข้อผิดพลาด MI ที่เกิดขึ้นเมื่อวัด PV ที่เปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็วทันเวลา ข้อผิดพลาดแบบไดนามิกเป็นผลมาจากความเฉื่อยของอุปกรณ์

เป้าการวัดปริมาณทางกายภาพ (PV) ใด ๆ - การได้รับมูลค่าที่แท้จริงของ PV ซึ่งหมายความว่าในระหว่างการวัดควรได้รับค่าดังกล่าวของ PV ซึ่งเชื่อถือได้ (โดยมีข้อผิดพลาดเล็กน้อย) แสดงถึงมูลค่าที่แท้จริงของมัน การประมาณการถือได้ว่าเชื่อถือได้ ข้อผิดพลาดที่สามารถละเลยได้ตามงานการวัด

ตาม RMG 29 - 99 งานวัด- งานที่ประกอบด้วยการกำหนดมูลค่าของปริมาณทางกายภาพโดยการวัดด้วยความแม่นยำที่ต้องการภายใต้เงื่อนไขการวัดที่กำหนด เอกสารไม่ได้ระบุประเภทของงานดังกล่าว

สำหรับการออกแบบ MIM ขอแนะนำให้กำหนดปัญหาการวัดจากตำแหน่งที่อนุญาตให้ปรับความแม่นยำที่ต้องการให้เป็นมาตรฐาน งานการวัดทั่วไปในมาตรวิทยาสามารถพิจารณาได้โดยขึ้นอยู่กับการใช้งานที่คาดหวังของผลการวัดของพารามิเตอร์เฉพาะภายใต้การศึกษา โดยให้ PV ที่ทำให้เป็นมาตรฐาน

งานการวัดที่ถูกจัดวางอย่างถูกต้องในมาตรวิทยาคือสิ่งที่กำหนดบรรทัดฐานของความไม่แน่นอนที่อนุญาตของปริมาณทางกายภาพที่วัดได้ ซึ่งรวมถึงงานทั่วไปดังต่อไปนี้:

· การควบคุมการยอมรับการวัดตามพารามิเตอร์ที่กำหนดหากค่าขีด จำกัด ถูกทำให้เป็นมาตรฐาน (ตั้งค่าความอดทนของพารามิเตอร์)

· การจัดเรียงวัตถุเป็นกลุ่มตามพารามิเตอร์ที่กำหนด

· การพิจารณาอนุญาโตตุลาการผลการควบคุมการยอมรับ

· การตรวจสอบเครื่องมือวัด.

เป็นไปได้ที่จะรวมงานที่วางดีอื่น ๆ ในรายการในเงื่อนไขเริ่มต้นซึ่งบรรทัดฐานของความไม่แน่นอนที่อนุญาตของค่าที่วัดได้ได้รับการแก้ไข

การวัดค่าพารามิเตอร์ที่มีบรรทัดฐานที่กำหนดไว้ของความไม่แน่นอนที่อนุญาตของปริมาณที่วัดได้ถือเป็นงานเล็กน้อย ซึ่งข้อผิดพลาดในการวัดที่อนุญาตนั้นพิจารณาจากความสัมพันธ์แบบดั้งเดิมในการปฏิบัติทางมาตรวิทยา

[Δ] = (1/5...1/3)A,

ที่ไหน แต่- อัตราความไม่แน่นอนของพารามิเตอร์ที่วัดได้ (ความคลาดเคลื่อนของพารามิเตอร์ควบคุม ข้อผิดพลาดในการวัดระหว่างการควบคุมการยอมรับ หรือข้อผิดพลาดหลักของมิเตอร์ที่กำลังตรวจสอบ)

อัตราส่วน [Δ] ≤ A/3ย่อมเป็นที่พอใจ ด้วยการสุ่มแจกชุดของพารามิเตอร์ควบคุมและที่โดดเด่น องค์ประกอบสุ่มข้อผิดพลาดในการวัด

อัตราส่วนขีดจำกัด [Δ] = A/3ถูกกำหนดโดยความจำเป็นเพื่อให้แน่ใจว่ามีข้อผิดพลาดในการวัดเล็กน้อยและได้รับการยืนยันในมาตรวิทยาเชิงทฤษฎี ข้อจำกัดที่สอง [Δ] = A/5เป็นคำแนะนำอย่างหมดจดและเนื่องมาจากการพิจารณาทางเศรษฐกิจเท่านั้น ในกรณีที่เทคนิคการวัดที่มีอยู่ให้ความแม่นยำสูงกว่าเกณฑ์ขั้นต่ำที่ต้องการและอัตราส่วน [Δ] < А/3 ไม่ต้องการค่าใช้จ่ายจำนวนมากก็ถือว่ายอมรับได้ค่อนข้างดี

เมื่อพัฒนา MIM สำหรับปัญหาการวัดที่ถูกต้อง อาจมีการกำหนดข้อผิดพลาดในการวัดที่อนุญาตแตกต่างกันอย่างมาก แนวทางในการมอบหมายข้อผิดพลาดที่อนุญาตนั้นขึ้นอยู่กับข้อมูลเฉพาะของ MIM ที่พัฒนาขึ้น MIM ทั่วไปที่พบบ่อยที่สุดต่อไปนี้สามารถแสดงได้:

· MVI ของหนึ่งพารามิเตอร์ (ปริมาณทางกายภาพหนึ่งขนาดหรือหลายขนาดในช่วงแคบที่มีหนึ่งค่าเผื่อ)

· MMI ของพารามิเตอร์ที่เป็นเนื้อเดียวกัน (ปริมาณทางกายภาพที่เป็นเนื้อเดียวกันของจำนวนขนาดในช่วงกว้างที่มีความคลาดเคลื่อนไม่เท่ากัน);

· MMI ของพารามิเตอร์ที่ไม่เป็นเนื้อเดียวกันซึ่งแสดงโดยปริมาณทางกายภาพที่เป็นเนื้อเดียวกัน (การใช้งานที่แตกต่างกันจำนวนหนึ่งซึ่งต้องใช้ SI ประเภทต่างๆ)

· MVI ของปริมาณเชิงซ้อนของปริมาณทางกายภาพที่ตรงกันข้าม

· MMI ของการวัดทางอ้อม (การวัดเชิงซ้อนของปริมาณทางกายภาพที่มีชื่อตรงข้ามพร้อมการคำนวณผลลัพธ์ในภายหลังจากอาร์กิวเมนต์ที่ได้รับของฟังก์ชันดั้งเดิม)

เมื่อพัฒนา MMI ของปริมาณทางกายภาพที่มีขนาดเท่ากัน จะมีการกำหนดค่าเฉพาะของข้อผิดพลาดในการวัดที่อนุญาต สำหรับเทคนิคสำหรับการวัดปริมาณทางกายภาพที่เป็นเนื้อเดียวกันในช่วงที่กำหนด หากค่าความคลาดเคลื่อนของปริมาณทางกายภาพหนึ่งค่าเป็นค่ามาตรฐานสำหรับช่วงทั้งหมด คุณสามารถกำหนดได้ หนึ่งค่าของข้อผิดพลาดในการวัดที่อนุญาต หากค่าความคลาดเคลื่อนจำนวนหนึ่งถูกทำให้เป็นมาตรฐานในช่วงของค่า แล้วสำหรับแต่ละช่วงย่อยกำหนดข้อผิดพลาดในการวัดที่อนุญาต คุณสามารถจำกัดตัวเองให้เลือกข้อผิดพลาดในการวัดที่อนุญาตได้ (ค่าที่น้อยที่สุด) หากไม่ส่งผลให้ต้นทุนในการวัดเพิ่มขึ้นอย่างมีนัยสำคัญ

ในการพัฒนาวิธีการวัดปริมาณทางกายภาพของชื่อเดียวกันซึ่งแสดงด้วยพารามิเตอร์ที่แตกต่างกัน (เช่น ขนาดเพลา ขนาดรู และความลึกของขั้น) จะใช้เครื่องมือวัดที่แตกต่างกัน และเป็นไปได้ว่าสำหรับแต่ละพารามิเตอร์ แม้จะมีความแม่นยำสัมพัทธ์เท่ากัน บุคคลจะต้องกำหนดการวัดข้อผิดพลาดที่อนุญาตของตัวเอง

เทคนิคสำหรับการวัดปริมาณทางกายภาพที่แตกต่างกันที่ซับซ้อนในบางช่วงจะต้องใช้วิธีแก้ปัญหาเฉพาะสำหรับแต่ละงานที่ระบุข้อผิดพลาดในการวัดที่อนุญาต

แนวทางเฉพาะในการมอบหมายข้อผิดพลาดที่อนุญาตในการวัดโดยตรงของปริมาณทางกายภาพที่ตรงกันข้ามเป็นสิ่งจำเป็นเมื่อพัฒนาเทคนิคสำหรับการวัดทางอ้อม คุณลักษณะของตัวเลือกข้อผิดพลาดที่อนุญาตสำหรับการวัดโดยตรงแต่ละครั้งคือต้องคำนึงถึงค่าสัมประสิทธิ์น้ำหนักของข้อผิดพลาดบางส่วนในข้อผิดพลาดของการวัดทางอ้อมด้วย เป็นไปได้ที่จะเสนอลำดับของการกำหนดข้อผิดพลาดที่อนุญาตซึ่งรวมถึงการกำหนดข้อผิดพลาดที่อนุญาตของการวัดทางอ้อมแล้วการสลายตัวของข้อผิดพลาดนี้เป็นข้อผิดพลาดบางส่วนของการวัดโดยตรงซึ่งควรกำหนดค่าที่อนุญาต โดยคำนึงถึงค่าสัมประสิทธิ์การถ่วงน้ำหนัก ค่าสัมประสิทธิ์น้ำหนักได้มาจากการแยกความแตกต่างของฟังก์ชัน (สมการการวัดทางอ้อม) ในอนุพันธ์ย่อยตามอาร์กิวเมนต์ที่เกี่ยวข้อง

การวิเคราะห์ที่นำเสนอแสดงให้เห็นว่าขั้นตอนการวัดที่ซับซ้อนถือได้ว่าเป็นความซับซ้อนของ MIM ที่ง่ายกว่า ซึ่งทำให้สามารถค้นหาวิธีแก้ไขได้โดยการรวมโซลูชันของปัญหาที่เป็นส่วนประกอบ

การเลือกข้อผิดพลาดที่อนุญาตในการแก้ปัญหาการวัดที่ไม่ถูกต้องเป็นปัญหาที่ค่อนข้างซับซ้อน ปัญหาที่ไม่ถูกต้อง (วางไม่ถูกต้อง) รวมถึงงานการวัดที่ไม่ได้กำหนดบรรทัดฐานของความไม่แน่นอนของปริมาณทางกายภาพที่วัดได้ ในปัญหาดังกล่าว ข้อมูลเบื้องต้นไม่เพียงพอสำหรับการกำหนดลำดับความสำคัญของข้อผิดพลาดในการวัดที่อนุญาต งานที่ตั้งค่าไม่ถูกต้อง ได้แก่ การวัดการควบคุมการยอมรับของวัตถุตามพารามิเตอร์ จำกัดค่าจำกัดหนึ่งค่า(บนหรือล่าง) หน่วยวัด เมื่อทำการวิจัยทางวิทยาศาสตร์และ การประมาณปริมาณทางกายภาพที่ไม่เป็นมาตรฐาน.

สำหรับการวัดค่าพารามิเตอร์ที่จำกัดด้วยค่าจำกัดหนึ่งค่า คุณสามารถกำหนด "เกณฑ์ความคลาดเคลื่อนตามเงื่อนไข" จากนั้นงานจะลดลงเหลือค่าเล็กน้อย ในกรณีอื่นๆ ทั้งหมดที่อยู่ในการพิจารณา การกำหนดข้อผิดพลาดในการวัดที่อนุญาตจะดำเนินการโดยการลองผิดลองถูกในกระบวนการวัด

มาตรฐาน GOST 8.010 กำหนดไว้โดยเฉพาะว่าไม่สามารถใช้กับ MVI ซึ่งเป็นลักษณะข้อผิดพลาดในการวัดซึ่งจะกำหนดระหว่างหรือหลังการใช้งาน ในการพัฒนา MIM ดังกล่าว มาตรฐานนี้สามารถใช้เป็นแหล่งข้อมูลร่วมกับเอกสารทางวิทยาศาสตร์และทางเทคนิคที่เหมาะสมได้

โครงสร้างและเนื้อหาขององค์ประกอบของมาตรฐาน GOST 8.010 สามารถใช้ใน MVI ที่พัฒนาแล้วได้ หากสิ่งนี้ทำให้สามารถหาเหตุผลเข้าข้างตนเองในกระบวนการพัฒนาและผลลัพธ์ได้

จำเป็นต้องแยกความแตกต่างระหว่างการพัฒนา MIM เพื่อการนำกลับมาใช้ใหม่ในภายหลังและ MIM ดั้งเดิมที่พัฒนาขึ้นสำหรับการศึกษาเฉพาะแบบใช้ครั้งเดียว ในสถานการณ์แรก ขอแนะนำให้ลดปัญหาเป็นชุดที่ถูกต้อง หลังจากนั้นจึงเป็นไปได้ที่จะพัฒนา MIM ที่ตรงตามข้อกำหนดของ GOST 8.010 คำนำของ MIM ควรระบุสมมติฐานที่ทำขึ้นเพื่อให้ผู้ใช้นำไปใช้ได้ก็ต่อเมื่อเขาเห็นด้วยกับพวกเขาเท่านั้น

ตัวอย่างเช่น ระหว่างการควบคุมการยอมรับของวัตถุตามพารามิเตอร์ที่กำหนด if ค่าจำกัดเพียงหนึ่งค่าของพารามิเตอร์จะถูกทำให้เป็นมาตรฐานพิมพ์ Rmax = 0.5 มม. หรือ Lmin = 50 mm เพื่อนำปัญหาไปสู่รูปแบบที่ถูกต้อง เงื่อนไขของปัญหาต้องมีการเพิ่มเติม

ปัญหาดังกล่าวสามารถลดลงเหลือเพียงปัญหาเล็กน้อย เช่น โดยกำหนดเกณฑ์ความคลาดเคลื่อนของพารามิเตอร์แบบมีเงื่อนไข ตู่ ก็ไม่เช่นกัน ) ด้วยฟิลด์ความอดทนที่มุ่งเน้น "ภายใน" พารามิเตอร์ ค่าของเกณฑ์ความคลาดเคลื่อนในการทำให้เป็นมาตรฐานสามารถพิสูจน์ได้ในเชิงตรรกะ ตัวอย่างเช่น โดยการเลือกค่าโดยการเปรียบเทียบกับค่าความคลาดเคลื่อนที่หยาบที่สุดของพารามิเตอร์ที่คล้ายคลึงกัน คุณสามารถกำหนดเกณฑ์ความคลาดเคลื่อนของพารามิเตอร์แบบมีเงื่อนไขตามผลการวิเคราะห์ฟังก์ชันของออบเจกต์ได้ แนวทางอื่นๆ ในการเลือกพิกัดความเผื่อในการทำให้เป็นมาตรฐานก็สามารถทำได้เช่นกัน

หลังจากกำหนดพิกัดความเผื่อเพื่อเลือกข้อผิดพลาดที่อนุญาต คุณสามารถใช้แนวทางที่ชัดเจนในการแก้ปัญหาการวัดเล็กน้อย

[Δ] ≤ T ก็ไม่เช่นกัน/3.

การพัฒนาเพิ่มเติมของ MVI ดังกล่าวสามารถดำเนินการได้ตามข้อกำหนดของ GOST 8.010 อย่างสมบูรณ์

เมื่อพัฒนาวิธีการวัดพารามิเตอร์ภายใต้การศึกษา (การวัดในกระบวนการวิจัยทางวิทยาศาสตร์เชิงทดลอง) ไม่มีข้อมูลเบื้องต้นที่ช่วยให้คุณสามารถกำหนดข้อผิดพลาดในการวัดที่อนุญาตในเงื่อนไขของปัญหาได้ ได้มาจากการลองผิดลองถูกระหว่างการศึกษาทดลองเบื้องต้น ค่าอ้างอิงสำหรับการเลือกข้อผิดพลาดในการวัดที่อนุญาตอาจเป็นความกว้างของขอบเขตการกระเจิงของพารามิเตอร์ที่ใช้งานได้จริงภายใต้การศึกษาในระหว่างการทำซ้ำของการทดลอง แต่สามารถกำหนดได้โดยการวัดในระหว่างการวิจัยเท่านั้น การประมาณการกระจายผลการทดลองรวมถึงการกระจายค่าของปริมาณทางกายภาพที่ศึกษาในระหว่างการทำซ้ำหลายครั้ง ( RQ ) ซึ่งซ้อนทับด้วยข้อผิดพลาดในการวัด (สองเท่าของค่า2Δเนื่องจากข้อผิดพลาดแบบสุ่มที่มีสนามหลงทางสมมาตรครอบงำในการวิจัยทางวัฒนธรรม) การกระจายผลการทดลองอธิบายโดยนิพจน์

R \u003d R Q * 2Δ,

ที่ไหน * เป็นเครื่องหมายของยูเนี่ยน (complexation) ของเงื่อนไขของสมการ

เพื่อแสดงความกว้างของสนามจริงของการกระเจิงเชิงปฏิบัติ ( อาร์" ) ปริมาณทางกายภาพที่ทำซ้ำได้ซ้ำ ๆ ซึ่งข้อผิดพลาดในการวัด Δ จะไม่มีผลบิดเบือนอย่างมีนัยสำคัญ ใช้วิธีการประมาณแบบต่อเนื่องกัน นัดแรก ∆1แล้วถ้าจำเป็น ∆2< Δ 1 , แล้ว ∆3< Δ 2 ฯลฯ บรรลุอัตราส่วน

น ≈ (1/10) อาร์",

หลังจากนั้นค่าผลลัพธ์ของข้อผิดพลาดในการวัด Δnถือเป็นค่าที่อนุญาตของข้อผิดพลาดเช่น [∆] = ∆n. อัตราส่วนนี้นำมาจากการพิจารณาว่าเพื่อสร้างฮิสโตแกรมและรูปหลายเหลี่ยมของการแจกแจงภายใต้การศึกษา ควรมีตั้งแต่ 8 ถึง 12 คอลัมน์ (10 ± 2) และผลลัพธ์จะอยู่ในคอลัมน์ที่อยู่ติดกัน แต่ไม่ผ่านคอลัมน์

ในกรณีนี้ MIM สามารถพัฒนาได้ตามข้อกำหนดพื้นฐานของ GOST 8.010 แต่การพัฒนาจะเสร็จสิ้นได้หลังจากการทดลองหาค่าที่อนุญาตของข้อผิดพลาดในการวัดเท่านั้น การออกแบบขั้นสุดท้ายของ MIM นั้นจำเป็นสำหรับการรวมไว้ในรายงานการวิจัยเท่านั้น เนื่องจากไม่สามารถจำลองแบบสำหรับการศึกษาดังกล่าวได้เนื่องจากความคลาดเคลื่อนที่เป็นไปได้ระหว่างความกว้างของฟิลด์การกระเจิงเชิงปฏิบัติของพารามิเตอร์ที่ศึกษา

ในสภาพการผลิต มักดำเนินการศึกษากระบวนการทางเทคโนโลยี (การปรับสภาพพื้นผิว การผลิตชิ้นส่วน การได้ผลลัพธ์อื่นๆ) ในมาตรวิทยา งานวิจัยทั่วไปอาจเป็นการรับรองมาตรวิทยาของเครื่องมือวัดหรือเทคนิคการวัด