Seeriatootmine ja väikesemahuline tootmine. Tootmise liigid ja liigid

Kaasaegne sotsiaalne tootmine ei hõlma mitte ainult materiaalset tootmist, vaid ka mittemateriaalset sfääri – immateriaalsete kaupade ja teenuste tootmist (uued teaduslikud avastused, tehnilised leiutised, rahvaharidus, kultuur, kunst, tervishoid, tarbijateenused, juhtimine, finantseerimine ja laenamine, sport jne). Mittemateriaalse tootmise ja teenindussektori areng sõltub otsustaval määral materiaalsete kaupade tootmisest - selle tehnilisest varustusest ja toodangust.

Tootmise liigid

Tootmise liigid- see on toote või teenuse tootmise liigitamine tootmistegurite struktuuri korralduse liikide järgi seoses tootmise tehnoloogilise struktuuri või lisandväärtuse struktuuriga.

Lihttööstuste peamisi tüüpe võib kirjeldada järgmiselt:

lineaarne tootmine
lahknev tootmine
konvergentne tootmine
sega (liht)toodangust

Komplekssed tootmistüübid hõlmavad järgmist:

tsükli tootmine
segatootmine (lihtsatest ja keerukatest).

Tegelik tootmine on sageli segatootmine, kuid tootmise optimeerimiseks või hinnanguliste hindade arvutamiseks on vajalik arusaam tootmisliikidest (tootmistegurite struktuuri korraldus).

Tootmisliigid erinevad tootmisliikidest.

Tootmistüübid

Tootmistüübid- see on toote või teenuse tootmise klassifikatsioonikategooria tootmistegurite struktuuri korralduse liikide järgi toote või teenuse enda koguse suhtes. Masinaehituses määratakse see sõltuvalt kinnitustoimingute koefitsiendist.

Tootmise tüüp määratakse kindlaks vastavalt standardile GOST 3.1121-84 ja seda iseloomustab ühe töökoha või seadme toimingu fikseerimise koefitsient:

K = N P m (\displaystyle K=(\frac (N)(P_(m))))

kus N on kalendriaja jooksul tehtud erinevate toimingute arv;

P m on töökohtade arv, kus neid toiminguid tehakse.

Seega toimingute konsolideerimise koefitsient:

üle 40 - määratleb ühe toodangu;
20-40 k.a. - määratleb väikesemahuline tootmine;
10-20 k.a. - määratleb keskmine seeria tootmine;
1 kuni 10 k.a. - määratleb suuremahulised tootmine;
võrdne 1-ga – määratleb masstootmise.

vallaline või projektitootmine, näiteks: laeva, (unikaalse) maja, silla, tarkvaratoote jms tootmine.
Sari tootmist iseloomustab piiratud hulga toodete tootmine partiidena (seeria), mida korratakse korrapäraste ajavahemike järel. Sõltuvalt sarja suurusest on väikesemahuline, keskmine seeria ja suuremahulised tootmine. Masstootmise korralduse eripäraks on see, et töökohti on võimalik spetsialiseeruda mitmete sarnaste tehnoloogiliste toimingute tegemiseks koos spetsiaalsete seadmete ja tehnoloogiliste seadmete universaalse kasutamisega, kasutada laialdaselt keskmise kvalifikatsiooniga töötajate tööjõudu, kasutada tõhusalt seadmeid ja tootmisrajatisi. , vähendavad palku võrreldes ühe toodanguga. Seeriatootmine on tüüpiline püsitüüpi toodete tootmiseks, näiteks metallilõikusmasinad, pumbad, kompressorid ja muud laialdaselt kasutatavad seadmed, mahlakarbid, püksid.
missa tootmine, näiteks: kruvide, juhtmete, siinide jms tootmine.

Tootmisliikide arvestus on oluline tootmiskulude täpseks arvutamiseks, et:

kulude planeerimine (tuleviku kulude planeerimine)
kulude kontroll (majandustegevuse efektiivsuse jälgimine finantspoolelt)
tootmise optimeerimine (ebaefektiivsete kulude vähendamine)

Tootmistüübid erinevad tootmistüüpidest.

Tootmiskategooriad

Tootmise võib jagada järgmisteks valdkondadeks (kategooriateks):

põllumajanduslik tootmine(ja selle harud - metsandus, karjakasvatus, kalakasvatus jne) - loomsete ja taimsete saaduste aretamine loodusjõudude abil;
tööstuslik tootmine(mäe- ja töötlev tööstus) - tooraine töötlemine inimtoiduks sobivasse vormi;
Kaitsetootmine- kaitsevahendite (kaitse) tootmine vaenlaste eest (kuhjub kõik tootmisvaldkonnad) [ ] ;

Mõned majandusteadlased viitavad tootmisele kui ainult loomisele materjalist kaubad, teised on samuti looming ja immateriaalne hea. Siis võib toodangu omistada:

toodetud toote üleandmine tootjatelt tarbijatele: kaubandus ja logistika;
teenuste tootmine (teenindussektor);
- finantsteenused: pangandus- ja kindlustustegevus;
vaimne tootmine: uued teaduslikud avastused, tehnilised leiutised, kultuur, kunst ja muud.

Marksistlik paradigma

Marksistliku majandusteooria tootmisdoktriin jaguneb järgmisteks osadeks:

tootmistegurite õpetus - loodus, töö ja kapital;
tootmiskorralduse doktriin.

Tootmine on ühiskonna eksisteerimiseks ja arenguks vajalike materiaalsete kaupade ja teenuste loomise protsess. Tootmisprotsessis loodud kaubad viivad oma liikumise tarbimisprotsessis lõpule. Tarbimine on tootmise eesmärk ainult mitteturumajanduslikes süsteemides. Turumajanduses on tootmise vahetu eesmärk saada kasumit. Pidevalt korduvat tootmisprotsessi nimetatakse sotsiaalne taastootmine. Ühiskond ei saa lõpetada tarbimist ega ka tootmist, järelikult ei saa ühiskond eksisteerida ilma kõiki tootmise elemente pidevalt taastootmata.

Tootmistsükkel

Tootmistsükkel on tööobjektide (toormaterjalid ja materjalid) tootmisprotsessis viibimise periood tootmise algusest kuni valmistoote vabastamiseni.

Pidev tootmistsükkel saadaval mõnes tööstusharus (metallurgia, keemia), kus tootmisprotsessi ei saa majanduslikel või ohutusega seotud põhjustel katkestada .

Tööstuslik baas

See on tootmisvahendite, tööstus-, administratiivhoonete, hoonete, ruumide, alade, maa, loodusvarade, sidesüsteemide ja tööjõu kogum. Kõikidel ettevõtte tootmisstruktuuri üksustel on oma tootmisbaasid, nende kompleks moodustab ettevõtte tootmisbaasi.

Tööstuses koosneb struktuuriüksuse jaoks “töökoht” näiteks tööriistadest, tööpingist, tööpiirkonnast ja töötajast. "Tootmiskoht" - objekti pindala, sellel olevad seadmed, selle töötajad. "Töökoja" jaoks on tootmisbaasis hoone, tootmisliin, tsehhi töötajad. Põllumajanduses, teenindussektoris, teaduses, kultuuris, kunstis toimub see nagu kõigis teistes tootmisprotsessides.

Etapid

Tootmise planeerimine hõlmab selle etappide planeerimist. Esialgne etapp on eeltootmine, mis hõlmab tootmisvahendite varustust.

Tootmine kui automatiseerimise objekt

Automatiseerimises on uurimisobjektiks tootmisprotsess kui tööjõu ja tehnoloogiliste toimingute kogum. Selle toimingu tulemusena muutuvad toorikud valmistoodeteks.

Tootmine

Tootmine:

Kaasaegne sotsiaalne tootmine hõlmab mitte ainult materiaalset tootmist, vaid ka mittemateriaalset sfääri – mittemateriaalsete kaupade ja teenuste tootmist (uued teaduslikud avastused, tehnilised leiutised, rahvaharidus, kultuur, kunst, tervishoid, tarbijateenused, juhtimine, finantseerimine ja laenamine, sport jne). Mittemateriaalse tootmise ja teenindussektori areng sõltub otsustaval määral materiaalsete kaupade tootmisest - selle tehnilisest varustusest ja toodangust.

põllumajanduslik tootmine(ja selle harud - metsandus, karjakasvatus, kalakasvatus jne) - loomsete ja taimsete saaduste aretamine loodusjõudude abil;
tööstuslik tootmine(mäe- ja töötlev tööstus) - tooraine töötlemine inimtoiduks sobivasse vormi;

Mõned majandusteadlased viitavad tootmisele kui ainult loomisele materjalist kaubad, teised on samuti looming ja immateriaalne hea. Siis võib toodangu omistada:

Toodetud toote üleandmine tootjatelt tarbijatele: logistika ja kaubandus;
Teenuste tootmine (teenindussektor);
Finantsteenused: panga- ja kindlustustegevus
Vaimne tootmine: uued teaduslikud avastused, tehnilised leiutised, kultuur, kunst jne.

Tootmine marksistlik-leninlikus paradigmas

Marksistliku majandusteooria tootmisdoktriin jaguneb järgmisteks osadeks:

tootmistegurite õpetus - loodus, töö ja kapital
tootmiskorralduse doktriin.

Tootmistsükkel

Tootmistsükkel on tööobjektide (toormaterjalid ja materjalid) tootmisprotsessis viibimise periood tootmise algusest kuni valmistoote vabastamiseni.

Pidev tootmistsükkel saadaval mõnes tööstusharus (metallurgia, keemia), kus tootmisprotsessi ei saa majanduslikel või ohutusega seotud põhjustel katkestada. Töölisi, kes seda teenindavad, kutsutakse non-stop tootmistöölised.

Vaata ka

Tootmises olevate varude liigid

Lingid

Juri Semjonov"Tootmine ja ühiskond"
Juri Semjonov"Esmased ja mitteesmased tootmismeetodid"
Tööstuspiirkonnad (millised riigid ja millises mahus toodavad tööstuskaupu)

Märkmed

Wikimedia sihtasutus. 2010 .

Sünonüümid:

Antonüümid:

Vaadake, mis on "Tootmine" teistes sõnaraamatutes:

TOOTMINE, tootmine, vt. 1. ainult ühikud Toiming peatüki alusel. toota 1 numbriga. toota. Töö öösel. Päringu tootmine. 2. ainult ühikud Arendus, tootmine. Paberi tootmine. Terase tootmine. Nõukogude film... Ušakovi seletav sõnaraamat

- (tootmine) Ressursside valmistoodeteks muutmise protsess. Tootmist teostatakse väga erinevates vormides: alepõllumajandusest kuni kaasaegse tootmisettevõtteni, mis toodab ... ... Äriterminite sõnastik

cm… Sünonüümide sõnastik

Ressursside valmistoodeteks muutmise protsess. Tootmisprotsessis kasutatakse tootmisvahendeid. Tootmisvormid: alepõllumajandusest tänapäevase suurtooteid tootva ettevõtteni. Kõrval… … Finantssõnavara

- (tootmine) Ressursside muutmise protsess väärtuslikeks kaupadeks või teenusteks. Tootmis-, turustamis- ja vahetusvahendite väljenditega püütakse jagada majandustegevust tüüpideks, mis muudavad asjade füüsilist vormi, nende ... ... Majandussõnastik

Tootmine- (tootmine) seda meie sõnaraamatus tuntud terminit mõistetakse kahes tähenduses: materiaalsete kaupade tootmine ja mittemateriaalsete kaupade tootmine. Esimesel juhul peame silmas Maa loodusliku materjali töötlemist inimesele kasulikuks, ... ... Majandus- ja matemaatikasõnaraamat

Materiaalsete kaupade, teenuste loomise materiaalne protsess ... Suur entsüklopeediline sõnaraamat

Üks sotsioloogia- ja majandusteaduste põhimõisteid, mis peegeldab aktiivset inimeseks olemise viisi maailmas. P. all mõista: 1) P. eluvahendeid, vajaduste rahuldamist (materiaalne, vaimne); 2) Isiku enda P. ... ... Uusim filosoofiline sõnaraamat

TOOTMINE, a, vt. 1. vt toota. 2. Materiaalse rikkuse loomise sotsiaalne protsess, mis hõlmab nii ühiskonna tootlikke jõude kui ka inimeste tootmissuhteid. Kaubaartikkel Kasv, toodangu langus. 3. Tootmine, tootmine, ... ... Ožegovi selgitav sõnastik

Inglise tootmine; saksa keel Produktion/Erzeugung. 1. Protsess, mille käigus inimesed muudavad loodusobjekte oma vajaduste rahuldamiseks, vahendavad, reguleerivad ja kontrollivad ainevahetust enda ja ... ... Sotsioloogia entsüklopeedia

Tellis Iljitši süsteemi järgi. Razg. Raud. Vananenud Telliskivi õhku lastud kirikutest. Sindalovsky, 2002, 150 ... Suur vene ütluste sõnastik

Tootmise liigi määrab tootmise tehniliste, organisatsiooniliste ja majanduslike iseärasuste kompleksne omadus, mis tuleneb tootevaliku laiusest, korrapärasusest, stabiilsusest ja toodangu mahust. Peamine tootmistüüpi iseloomustav näitaja on fikseerivate operatsioonide koefitsient Kz. Tööde rühma toimingute konsolideerimise koefitsient on määratletud kõigi kuu jooksul tehtud või tehtavate tehnoloogiliste toimingute arvu ja tööde arvu suhtena:

kus Kopi on i-ndal töökohal tehtud toimingute arv;

Kr.m - töökohtade arv saidil või poes.

Tootmist on kolme tüüpi: üksik-, seeria-, masstootmine.

Üksiktoodang mida iseloomustab identsete toodete väike tootmismaht, mille ümbertootmist ja remonti reeglina ei pakuta. Ühe toodangu kinnitussuhe on tavaliselt suurem kui 40.

Masstoodang mida iseloomustab toodete valmistamine või parandamine perioodiliste partiidena. Sõltuvalt partiis või seerias olevate toodete arvust ja tegevuse konsolideerimise koefitsiendi väärtusest eristatakse väike-, keskmise- ja suuremahulist tootmist.

Väikeste partiide tootmiseks toimingute konsolideerimise koefitsient 21 kuni 40 (kaasa arvatud), keskmise tootmise puhul - 11 kuni 20 (kaasa arvatud), suuremahulise tootmise puhul - 1 kuni 10 (kaasa arvatud).

Masstoodang Seda iseloomustab suur toodangu maht, mida pidevalt toodetakse või remonditakse pikka aega, mille jooksul tehakse enamikul töökohtadel üks tööoperatsioon. Masstootmise puhul eeldatakse, et fikseerimisoperatsioonide koefitsient on 1.

Kaaluge iga tootmisliigi tehnilisi ja majanduslikke omadusi.

Üksik ja sellele lähedane väiketootmine iseloomustab suure valiku osade valmistamine töökohtadel, millel puudub spetsiifiline spetsialiseerumine. See tootmine peab olema piisavalt paindlik ja kohandatud erinevate tootmistellimuste täitmiseks.

Tehnoloogilised protsessid ühe tootmise tingimustes töötatakse välja suurendatult marsruudikaartide kujul iga tellimuse osade töötlemiseks; sektsioonid on varustatud universaalsete seadmete ja tööriistadega, mis tagab laia valiku osade valmistamise. Tööde mitmekesisus, mida paljud töötajad peavad täitma, nõuavad neilt erinevaid kutseoskusi, mistõttu kasutatakse operatsioonides kõrgelt kvalifitseeritud üldtöölisi. Paljudes valdkondades, eriti piloottootmises, praktiseeritakse ametite kombineerimist.

Tootmise korraldamine ühtse tootmise tingimustes on oma eripärad. Osade mitmekesisuse, nende töötlemise järjekorra ja meetodite tõttu ehitatakse tootmiskohad tehnoloogilisel põhimõttel, seadmete paigutusega homogeensetesse rühmadesse. Sellise tootmiskorraldusega läbivad osad tootmisprotsessis erinevaid sektsioone. Seetõttu tuleb nende ülekandmisel igasse järgmisesse toimingusse (sektsiooni) hoolikalt läbi mõelda töötlemise, transpordi kvaliteedikontrolli ja järgmise toimingu jaoks töökohtade määramise küsimused. Operatsiooni planeerimise ja juhtimise tunnused on tellimuste õigeaegne komplekteerimine ja täitmine, iga detaili edenemise jälgimine operatsioonides, objektide ja tööde süstemaatilise laadimise tagamine. Suured raskused tekivad materiaal-tehnilise varustamise korraldamisel. Lai valik toodetud tooteid, materjalide suurenenud tarbimismäärade kasutamine raskendab katkematut tarnimist, mistõttu kogunevad ettevõtetes suured materjalivarud, mis omakorda toob kaasa käibekapitali vähenemise.

Üksustootmise korralduse tunnused mõjutada majandustulemusi. Ettevõtetele, kus on ülekaalus üht tüüpi tootmine, on tüüpiline toodete suhteliselt kõrge töömahukus ja suur pooleliolev töömaht, mis on tingitud osade pikkadest toimingutevahelisest ladustamisperioodidest. Toodete kulustruktuuri iseloomustab suur palgakulude osakaal. See osakaal on tavaliselt 20-25%.

Peamised võimalused ühe toodangu tehniliste ja majanduslike näitajate parandamiseks on seotud selle tehnilise ja organisatsioonilise taseme ühtlustamisega seeriatoodangule. Seeriatootmismeetodite kasutamine on võimalik üldiste masinaehitusrakenduste jaoks toodetavate osade valiku kitsendamise, osade ja koostude ühtlustamise korral, mis võimaldab liikuda edasi ainevaldkondade korraldamiseni; konstruktiivse järjepidevuse laiendamine stardiosade partiide suurendamiseks; rühmitada osi, mis on disainilt ja tootmiselt sarnased, et vähendada tootmiseelset aega ja parandada seadmete kasutamist.

Masstoodang iseloomustab piiratud hulga osade valmistamine partiidena, mida korratakse korrapäraste ajavahemike järel. See võimaldab kasutada koos universaalsete eriseadmetega. Tehnoloogiliste protsesside kavandamisel näevad nad ette iga toimingu teostamise järjekorra ja varustuse.

Järgmised omadused on tüüpilised seeriatootmise korraldamisel. Kauplustes on reeglina suletud alad, millele seadmed paigutatakse tüüpilise tehnoloogilise protsessi käigus. Selle tulemusena tekivad suhteliselt lihtsad ühendused töökohtade vahel ja eeldused detailide otsevoolu liikumise korraldamiseks nende valmistamise protsessis.

Saitide õppeaine spetsialiseerumine muudab otstarbekaks osade partii paralleelse töötlemise mitmel järjestikuseid toiminguid sooritaval masinal. Niipea, kui eelmine toiming lõpetab paari esimese osa töötlemise, viiakse need enne kogu partii töötlemise lõppu üle järgmisele toimingule. Seega saab masstootmise tingimustes võimalikuks tootmisprotsessi korraldamine paralleelselt järjestikuses korralduses. See on tema eripära.

Ühe või teise organisatsioonivormi kasutamine masstootmise tingimustes sõltub objektile määratud toodete töömahukusest ja toodangu mahust. Niisiis, suured, töömahukad osad, mida toodetakse suurtes kogustes ja millel on sarnane tehnoloogiline protsess, määratakse ühele objektile koos muutuva vooluga tootmise korraldamisega. Keskmise suurusega, mitmeotstarbelised ja vähem töömahukad osad kombineeritakse partiidena. Kui nende tootmisse käivitamist korratakse regulaarselt, korraldatakse partiitöötlemise alad. Väikesed vähese tööjõuga osad, nagu normaliseeritud naastud, poldid, kinnitatakse ühte spetsiaalsesse sektsiooni. Sel juhul on võimalik otsevoolutootmise korraldamine.

Seeriatootmisettevõtteid iseloomustab oluliselt madalam tööjõumahukus ja toodete valmistamise maksumus kui üksikettevõttes. Seeriatootmises töödeldakse tooteid võrreldes üheosalise tootmisega vähemate katkestustega, mis vähendab poolelioleva töö mahtu.

Organisatsiooni seisukohalt on masstootmises tööviljakuse tõstmise peamiseks reserviks masstootmismeetodite kasutuselevõtt.

Masstoodang seda iseloomustab suurim spetsialiseerumine ja seda iseloomustab piiratud hulga osade valmistamine suurtes kogustes. Masstootmise töökojad on varustatud kõige kaasaegsemate seadmetega, mis võimaldavad osade valmistamise peaaegu täielikult automatiseerida. Siin kasutatakse laialdaselt automaatseid tootmisliine.

Töötlemise tehnoloogilisi protsesse arendatakse hoolikamalt, üleminekutega. Igale masinale määratakse suhteliselt väike arv toiminguid, mis tagab tööde võimalikult täieliku laadimise. Seadmed paiknevad ahelas piki üksikute osade tehnoloogilist protsessi. Töötajad on spetsialiseerunud ühe või kahe toimingu tegemisele. Üksikasjad kanduvad operatsioonilt operatsioonile tükkhaaval. Masstootmise tingimustes suureneb interoperatiivse transpordi ja töökohtade korrashoiu korraldamise tähtsus. Lõikeriista, kinnituste, seadmete seisukorra pidev jälgimine on üks tootmisprotsessi järjepidevuse tagamise tingimusi, ilma milleta on töörütm objektidel ja töökodades paratamatult häiritud. Vajadus säilitada etteantud rütm kõikides tootmisetappides on muutumas masstootmise protsesside korralduse eripäraks.

Masstootmine tagab seadmete kõige täielikuma kasutamise, tööviljakuse kõrge üldise taseme ja toodete valmistamise madalaima maksumuse. Tabelis. 4.1 esitab andmed erinevate tootmisliikide võrdlusomaduste kohta.

Tabel 4.1 Erinevate tootmisliikide võrdlusomadused

Tootmise korraldamise vormid. Tootmise korraldamise vorm on tootmisprotsessi elementide teatud kombinatsioon ajas ja ruumis koos selle sobiva integratsioonitasemega, mida väljendab stabiilsete suhete süsteem.

Erinevad ajalised ja ruumilised struktuursed konstruktsioonid moodustavad tootmiskorralduse põhivormide kogumi. Tootmise korralduse ajutine struktuur määrab tootmisprotsessi elementide koostis ja nende koosmõju ajas. Ajutise struktuuri tüübi järgi eristatakse organisatsiooni vorme tööobjektide järjestikuse, paralleelse ja paralleelse järjestikulise ülekandmisega tootmises.

Tootmise korraldamise vorm tööobjektide järjestikuse ülekandmisega on tootmisprotsessi elementide kombinatsioon, mis tagab töödeldavate detailide liikumise kõikides tootmispiirkondades suvalise suurusega partiidena. Iga järgneva toimingu tööobjektid kantakse üle alles pärast kogu partii töötlemise lõpetamist eelmisel toimingul. See vorm on tootmisprogrammis toimuvate muudatuste suhtes kõige paindlikum, võimaldab teil seadmeid täielikult kasutada, mis võimaldab vähendada selle ostukulusid. Selle tootmiskorralduse vormi puuduseks on tootmistsükli suhteliselt pikk kestus, kuna iga osa enne järgmise toimingu sooritamist seisneb kogu partii töötlemise ootuses.

Tootmise korraldamise vorm koos tööobjektide paralleelse üleandmisega põhineb sellisel tootmisprotsessi elementide kombinatsioonil, mis võimaldab tööobjekte tükikaupa ja ilma ootamata käivitada, töödelda ja töölt operatsioonile üle kanda. Selline tootmisprotsessi korraldus toob kaasa töödeldavate osade arvu vähenemise, lao- ja vahekäikude ruumivajaduse vähenemise. Selle puuduseks on seadmete (töökohtade) võimalik seisakuaeg, mis on tingitud toimingute kestuse erinevustest.

Tootmise korraldamise vorm tööobjektide paralleelse järjestikuse ülekandmisega on seeria- ja paralleelvormide vahepealne ning kõrvaldab osaliselt nendele omased puudused. Tooted töölt käiku viivad transpordipooled. Samas on tagatud seadmete ja tööjõu kasutamise järjepidevus, osade partii läbimist on võimalik osaliselt paralleelselt läbi tehnoloogilise protsessi toimingute.

Tootmise korralduse ruumilise struktuuri määrab töökohale koondunud tehnoloogiliste seadmete hulk (töökohtade arv) ja selle asukoht ümbritsevas ruumis töötavate objektide liikumissuuna suhtes. Sõltuvalt tehnoloogiliste seadmete (töökohtade) arvust on olemas ühetasandiline tootmissüsteem ja eraldi töökoha vastav struktuur ja mitme lingiga süsteem töökojaga, lineaarse või rakulise struktuuriga. Tootmise korralduse ruumilise struktuuri võimalikud variandid on toodud joonisel fig. 4.1. Töökoja struktuuri iseloomustab kohtade loomine, kus seadmed (töökohad) paiknevad paralleelselt toorikute vooluga, mis eeldab nende spetsialiseerumist tehnoloogilise homogeensuse alusel. Sel juhul saadetakse objektile saabunud osade partii ühte vabadest töökohtadest, kus läbib vajalik töötlemistsükkel, misjärel see viiakse teisele objektile (töökotta).

Lineaarse ruumistruktuuriga saidil seadmed (töökohad) paiknevad mööda tehnoloogilist protsessi ja objektil töödeldud osade partii kantakse järjestikku ühelt töölt teisele.

Tootmiskorralduse rakuline struktuurühendab endas lineaarse ja töökoja omadused. Tootmisprotsessi ruumiliste ja ajaliste struktuuride kombinatsioon osaprotsesside integreerimise teatud tasemel määrab tootmise korraldamise erinevad vormid: tehnoloogilised, subjekti-, otsevoolu-, punkt-, integreeritud (joonis 4.2). Mõelge nende igaühe iseloomulikele tunnustele.

Tootmisprotsessi korraldamise tehnoloogiline vorm mida iseloomustab kaupluse struktuur koos tööobjektide järjekindla ülekandmisega. Selline korraldusvorm on masinaehitustehastes laialt levinud, kuna tagab väiketootmises seadmete maksimaalse kasutamise ja on kohandatud tehnoloogilise protsessi sagedastele muutustele. Samal ajal on tootmisprotsessi korraldamise tehnoloogilise vormi kasutamisel mitmeid negatiivseid tagajärgi. Suur osade hulk ja nende korduv liikumine töötlemise ajal toovad kaasa pooleliolevate tööde mahu suurenemise ja vahepealsete laokohtade arvu suurenemise. Märkimisväärne osa tootmistsüklist moodustab keerukast sektsioonidevahelisest suhtlusest tingitud ajakadu.

Riis. 4.1. Tootmisprotsessi ruumilise struktuuri variandid

Tootmise korraldamise ainevorm omab rakustruktuure paralleelselt järjestikuse (järjestikulise) tööobjektide ülekandmisega tootmises. Ainevaldkonnas on reeglina paigaldatud kõik osade rühma töötlemiseks vajalikud seadmed tehnoloogilise protsessi algusest kuni lõpuni. Kui tehnoloogiline töötlustsükkel on piirkonnas suletud, nimetatakse seda subjekt-suletud.

Kruntide teemaehitus tagab sirguse ja vähendab detailide valmistamise tootmistsükli kestust. Võrreldes tehnoloogilise vormiga võimaldab aineosa vähendada osade transpordi kogukulu, tootmispinna vajadust toodanguühiku kohta. Sellel tootmiskorralduse vormil on aga ka puudusi. Peamine on see, et objektile paigaldatud seadmete koostise määramisel tuleb esiplaanile teatud tüüpi osade töötlemise vajadus, mis ei taga alati seadme täiskoormust.

Lisaks nõuavad toodetava tootevaliku laiendamine, selle uuendamine tootmiskohtade perioodilist ümberehitamist, muudatusi seadmepargi struktuuris. Tootmiskorralduse otsevooluvormi iseloomustab lineaarne struktuur koos tööobjektide tükikaupa ülekandmisega. See vorm tagab mitmete organisatsiooni põhimõtete rakendamise: spetsialiseerumine, otsevool, järjepidevus, paralleelsus. Selle rakendamine toob kaasa tootmistsükli kestuse lühenemise, tööjõu suurema spetsialiseerumise tõttu tõhusama tööjõu kasutamise ja poolelioleva töö mahu vähenemise.

Riis. 4.2. Tootmise korraldamise vormid

Tootmise korraldamise punktivormiga Kõik tööd tehakse ühes kohas. Toodet toodetakse seal, kus asub selle põhiosa. Näiteks on toote kokkupanek, mille ümber liigub töötaja. Punktitootmise korraldusel on mitmeid eeliseid: see annab võimaluse sagedasteks muudatusteks toodete kujunduses ja töötlemise järjestuses, erineva nomenklatuuriga toodete valmistamist tootmisvajadusest lähtuvas koguses; vähenevad seadmete asukoha muutmisega seotud kulud, suureneb tootmise paindlikkus.

Tootmiskorralduse integreeritud vorm hõlmab põhi- ja abioperatsioonide ühendamist üheks integreeritud tootmisprotsessiks, millel on kärg- või lineaarstruktuur, koos tootmisobjektide järjestikuse, paralleelse või paralleelse jadaülekandega. Erinevalt olemasolevast tavast kujundada eraldi lao-, transpordi-, haldamise- ja töötlemise protsessid integreeritud korraldusvormiga piirkondades on vaja need osalised protsessid siduda üheks tootmisprotsessiks. See saavutatakse kõigi töökohtade kombineerimisega automaatse transpordi- ja laokompleksi abil, mis on omavahel ühendatud, automaatsete ja salvestusseadmete komplekt, arvutiseadmed, mis on loodud tööobjektide ladustamise ja liikumise korraldamiseks üksikute töökohtade vahel.

Tootmisprotsessi juhtimine toimub siin arvuti abil, mis tagab kõigi tootmisprotsessi elementide toimimise objektil vastavalt järgmisele skeemile: vajaliku tooriku otsimine laost - tooriku transportimine masinasse - töötlemine - detaili tagastamine lattu. Osade transportimisel ja töötlemisel tekkivate ajaliste kõrvalekallete kompenseerimiseks luuakse üksikutele töökohtadele koostöö- ja kindlustusreservide puhverlaod. Integreeritud tootmiskohtade loomine on seotud suhteliselt kõrgete ühekordsete kuludega, mis on tingitud tootmisprotsessi integreerimisest ja automatiseerimisest.

Majanduslik efekt üleminekul tootmiskorralduse integreeritud vormile saavutatakse detailide valmistamise tootmistsükli kestuse lühendamise, tööpinkide laadimisaja suurendamise ning tootmisprotsesside reguleerimise ja kontrolli täiustamise kaudu. Joonisel fig. 4.3 näitab seadmete paigutust piirkondades, kus on erinevad tootmiskorralduse vormid.

Riis. 4.3. Seadmete (töökohtade) paigutus piirkondades, kus on erinevad tootmiskorralduse vormid: a) tehnoloogiline; b) teema; c) otse läbi: d) punkt (monteerimise korral); e) integreeritud

Sõltuvalt võimest minna üle uute toodete tootmisele võib ülaltoodud tootmiskorralduse vormid tinglikult jagada paindlikeks (muutavateks) ja jäikadeks (muutmatuteks). Tootmiskorralduse jäigad vormid hõlmavad samanimeliste osade töötlemist.

Muudatused toodetud tootevalikus ja üleminek struktuurselt uue tootesarja tootmisele nõuavad objekti ümberehitamist, seadmete ja tööriistade väljavahetamist. Tootmisprotsessi in-line organiseerimise vorm kuulub jäikade hulka.

Paindlikud vormid võimaldavad tagada ülemineku uute toodete tootmisele ilma tootmisprotsessi komponentide koostist muutmata vähese aja ja tööjõuga.

Masinaehitusettevõtetes on praegu kõige levinumad sellised tootmise korraldamise vormid nagu paindlik kohapealne tootmine, paindlik objekt ja in-line vormid.

Paindlik kohapealne tootmine tähendab eraldi töökoha ruumilist struktuuri ilma tööobjektide edasise ülekandmiseta tootmisprotsessis. Osa on täielikult töödeldud ühes asendis. Uute toodete väljalaskmisega kohanemine toimub süsteemi tööoleku muutmise kaudu. Tootmiskorralduse paindlikku ainevormi iseloomustab võimalus osade automaatseks töötlemiseks teatud vahemikus ilma katkestusteta ümberreguleerimiseks. Üleminek uute toodete tootmisele toimub tehniliste vahendite ümberseadistamisega, juhtimissüsteemi ümberprogrammeerimisega. Paindlik teemavorm hõlmab tööobjektide järjestikuse ja paralleelselt järjestikuse ülekandmise valdkonda kombineerituna kombineeritud ruumilise struktuuriga.

Tootmiskorralduse paindlik sirgjooneline vorm Seda iseloomustab kiire ümberseadistus uute osade töötlemiseks kindlaksmääratud vahemikus, asendades tööriistad ja kinnitused, programmeerides juhtimissüsteemi ümber. See põhineb seadmete järjestikusel paigutusel, mis vastab rangelt tehnoloogilisele protsessile koos tööobjektide tükikaupa ülekandmisega.

Tootmise korraldamise vormide arendamine kaasaegsetes tingimustes Inseneriteaduse ja masinaehituse tehnoloogia teaduse ja tehnoloogilise progressi mõjul toimuvad olulised muutused tootmisprotsesside mehhaniseerimise ja automatiseerimise tõttu. See loob objektiivsed eeldused tootmiskorralduse uute vormide väljatöötamiseks. Üks neist vormidest, mida on kasutatud paindlike automatiseerimisvahendite rakendamisel tootmisprotsessis, on plokk-moodulvorm.

Plokk-mooduli tootmiskorralduse vormiga tööstusharude loomine viiakse läbi, koondades objektile kogu piiratud tootevaliku pidevaks tootmiseks vajalike tehnoloogiliste seadmete kompleksi ja ühendades töötajate rühma lõpptoodete tootmises, kandes üle osa planeerimise ja juhtimise funktsioonidest. tootmine kohapeal. Selliste tööstusharude loomise majanduslik alus on kollektiivsed töökorralduse vormid. Töötamisel lähtutakse sel juhul omavalitsuse ja kollektiivse vastutuse põhimõtetest töö tulemuste eest. Tootmis- ja tööprotsessi korraldamise peamised nõuded on sel juhul: tootmise tehnilise ja instrumentaalse hoolduse autonoomse süsteemi loomine; tootmisprotsessi järjepidevuse saavutamine lähtudes ratsionaalse ressursivajaduse arvestusest, näidates ära intervallid ja tarneajad; töötlus- ja montaažiosakondade võimsuse konjugeerimise tagamine; kehtestatud juhitavuse normide arvestamine töötajate arvu määramisel; töötajate rühma valimine, võttes arvesse täielikku asendatavust. Nende nõuete rakendamine on võimalik ainult töökorralduse, tootmise ja juhtimise küsimuste tervikliku lahendamisega. Tootmiskorralduse plokk-moodulvormile üleminek toimub mitmes etapis. Projektieelse uuringu etapis tehakse otsus selliste üksuste loomise otstarbekuse kohta antud tootmistingimustes. Teostatakse toodete struktuurse ja tehnoloogilise homogeensuse analüüs ning hinnatakse tootmisraku raames töötlemiseks mõeldud osade "perede" komplekteerimise võimalust. Seejärel määratakse kindlaks võimalus koondada kogu tehnoloogiliste toimingute kompleks osade rühma tootmiseks ühte piirkonda; kehtestatakse osade rühmatöötlemise juurutamiseks kohandatud töökohtade arv; määratakse tootmis- ja tööprotsessi korraldamise põhinõuete koosseis ja sisu, lähtudes planeeritud automatiseerituse tasemest.

Konstruktsioonide projekteerimise etapis määratakse tootmisprotsessi põhikomponentide koostis ja seosed.

Organisatsioonilise ja majandusliku kavandamise etapis kombineeritakse tehnilised ja organisatsioonilised lahendused, visandatakse võimalused kollektiivlepingute ja omavalitsuse põhimõtete rakendamiseks autonoomsetes brigaadides. Teine suund tootmise korraldamise vormide väljatöötamisel on üleminek keeruliste üksuste kokkupanemisele pingimeetodil, konveieri kokkupaneku tagasilükkamine minivoolu korraldamise tõttu. Esimest korda tutvustas minivoolu Rootsi autofirma Volvo.

Tootmine on siin korraldatud järgmiselt. Kogu montaažiprotsess on jagatud mitmeks suureks etapiks. Igas etapis on töörühmad 15-25 komplekteerijast. Meeskond paikneb nelinurga või viisnurga välisseinte ääres, mille sees on kassaaparaadid koos selles montaaži etapis vajalike osadega. Masinad on kokku pandud iseliikuvatele platvormidele, mis liiguvad antud etapis läbi laiendatud toimingud. Iga töötaja viib oma tegevuse täielikult lõpule. Sellise montaažisüsteemi puhul säilib voolupõhimõte täielikult, kuna paralleelselt töötavate identsete puistute koguarv on selline, et säilib keskmine etteantud voolutsükkel. Kokkupandud masinatega platvormide liikumist ühest komplekteerimisetapist teise jälgib dispetšerteenistus nelja arvuti abil.

Teiseks lahenduseks reastootmise korraldamiseks on konveiersüsteemi allesjätmine sealhulgas ettevalmistavad toimingud. Sel juhul töötavad kokkupanijad oma äranägemise järgi kas põhi- või ettevalmistavate toimingute kallal. Sellised lähenemisviisid tootmiskorralduse in-line vormi arendamiseks ei taga mitte ainult tööviljakuse kasvu ja parandavad kvaliteeti, vaid annavad kokkupanijatele ka tööga rahulolu tunde ja kõrvaldavad töö monotoonsuse.

Tootmise korraldamise meetodid. Tootmise korraldamise meetodid on meetodite, tehnikate ja reeglite kogum tootmisprotsessi põhielementide ruumis ja ajas ratsionaalseks kombineerimiseks toimimise, kavandamise ja tootmiskorralduse täiustamise etappides.

Individuaalse tootmise korraldamise meetod kasutatakse ühe tootmise või selle väikeste partiidena tootmise tingimustes ja see tähendab: spetsialiseerumise puudumist töökohal; universaalsete seadmete kasutamine, nende paigutamine rühmadesse vastavalt funktsionaalsele otstarbele; osade järjestikune liikumine operatsioonist toiminguni partiidena. Töökohtade teenindamise tingimused erinevad selle poolest, et töötajad kasutavad peaaegu pidevalt ühte tööriistakomplekti ja vähesel hulgal universaalseid seadmeid, nüri või kulunud tööriistade perioodiline väljavahetamine on vajalik. Seevastu osade tarnimine töökohale ja detailide toru uue väljastamise ja valmis töö vastuvõtmise ajal toimub vahetuse jooksul mitu korda. Seetõttu on vajadus töökohtade transporditeenuste paindliku korralduse järele.

Mõelge individuaalse tootmise korraldamise peamistele etappidele.

Antud tootmisprogrammi läbiviimiseks vajalike masinate tüüpide ja arvu määramine. Individuaaltootmise korraldamisel on valmistatavate toodete valikut raske täpselt kindlaks määrata, seetõttu on lubatud masinate arvu ligikaudsed arvutused. Arvutuse aluseks on järgmised näitajad: toote eemaldamine seadmest q; masina töötundide arv, mis kulub ühe toote osade komplekti töötlemiseks h. Koondarvutuste täpsus sõltub sellest, kui õigesti näidatud näitajate väärtused määratakse. Masinate hinnanguline arv Sp määratakse valemiga

kus Sp j on hinnanguline masinate arv j-nda seadmete rühma jaoks;

Q - aastane toodangu maht, tk; Kcm j on j-nda seadmete rühma vahetustega töö koefitsient; Fe j on j-nda rühma ühe masina efektiivne tööajafond.

kus tp on selle seadme remondile kulunud standardaeg, % nominaalfondist; tp - standardne aeg, mis kulub selle seadme reguleerimiseks, ümberseadimiseks, ümberpaigutamiseks,% nominaalfondist.

Masina tööaja nominaalfond sõltub kalendripäevade D k ja vabade päevade arvust aastal D n, aktsepteeritud vahetustega töörežiimi päevas ja määratakse valemiga

kus Tchs - masina keskmine töötundide arv päevas vastavalt aktsepteeritud vahetusrežiimile.

Iga seadmerühma jaoks lubatud masinate arv määratakse saadud väärtuse ümardamisel lähima täisarvuni, nii et masinate koguarv ei ületaks aktsepteeritud arvu.

Seadmete koormustegur määratakse hinnangulise masinate arvu ja aktsepteeritud arvu suhte järgi.

Üksikute sektsioonide läbilaskevõime koordineerimine võimsuse osas. Sama tüüpi seadmetega varustatud objekti tootmisvõimsus määratakse järgmiselt:

kus Spr on lubatud seadmete kogus; Кн.см - seadmete töö nihke normatiivne koefitsient; K - objekti (töökoja) baasaastal saavutatud standarditele vastavuse koefitsient; Str - planeeritud ülesanne töömahukuse vähendamiseks, normtunnid.

Seadmete normatiivne vahetuste töö koefitsient määratakse paigaldatud seadmete koormuse alusel, reeglina kahe vahetuse töörežiimis, võttes arvesse normatiivkoefitsienti, mis võtab arvesse masinate remondile kuluvat aega. .

Üksikute sektsioonide konjugatsioon võimsuse järgi määratakse valemiga

kus Km on lõikude juhuslikkuse koefitsient võimsuse järgi; Mu1, Mu2 on võrreldavate sektsioonide võimsused (1. sektsiooni tooteid kasutatakse 2. sektsiooni toodanguühiku valmistamiseks); Y1 - 1. divisjoni toodete eritarbimine.

Töökoha korraldus. Töökohtade korralduse ja hoolduse tunnused on järgmised: masina seadistamise enne töö alustamist, samuti tööriistade paigaldamist töökohtadele teostavad töötajad ise, samas kui töökohad peavad olema varustatud kõige vajalikuga pideva töö tagamiseks; osade transport tuleks läbi viia viivitamatult, töökohal ei tohiks olla liiga palju toorikuid.

Saidi planeerimise väljatöötamine. Individuaaltootmise puhul on tüüpiline kohtade planeerimine tööliikide kaupa. Sel juhul luuakse homogeensete masinate sektsioonid: treimine, freesimine jne. Sektsioonide järjestus töökojaalal määratakse enamiku osade tüüpide töötlemise marsruudi järgi. Paigutus peaks tagama osade liikumise lühikestel vahemaadel ja ainult selles suunas, mis viib toote valmistamise lõpetamiseni.

Voolu tootmismeetod kasutatakse sama nime või disainivalikuga toodete valmistamisel ja hõlmab järgmiste tootmisprotsessi organisatsioonilise ülesehituse erimeetodite kombinatsiooni: töökohtade paiknemine mööda tehnoloogilist protsessi; iga töökoha spetsialiseerumine ühe toimingu sooritamiseks; tööobjektide ülekandmine töölt operatsioonile tükikaupa või väikeste partiidena vahetult pärast töötlemise lõppu; vabastamise rütm, toimingute sünkroonsus; üksikasjalik uuring töökohtade hoolduse korralduse kohta.

Voolukorraldusmeetodit saab kasutada järgmistel tingimustel:

Tootmismaht on piisavalt suur ja ei muutu pika aja jooksul;

Toote disain on valmistatav, üksikud komponendid ja osad on transporditavad, tooteid saab jagada konstruktsioonisõlmedeks, mis on eriti oluline voolu korraldamiseks montaaži juures;

Toimingutele kuluvat aega saab määrata piisava täpsusega, sünkroniseerida ja taandada ühe väärtuseni; tagatakse töökohtade pidev varustamine materjalide, osade, koostudega; seadmete täislaadimine on võimalik.

Reasisese tootmise korraldamine on seotud mitmete arvutuste ja ettevalmistustöödega. In-line tootmise kavandamise lähtepunktiks on toodangu mahu ja voolutsükli määramine. Taktilisus on ajavahemik kahe liinil kõrvuti asetseva toote käivitamise (või vabastamise) vahel. See määratakse valemiga

kus Fd on teatud perioodi (kuu, päev, vahetus) tegelik liini tööaja fond, võttes arvesse seadmete remondi ja reguleeritud katkestusi, min; N3 - käivitada programm samaks ajaks, tk.

Takti pöördväärtust nimetatakse joone tempuks. Linetootmise korraldamisel on tootmisplaani täitmiseks vaja tagada selline tempo.

Masstootmise korraldamise järgmine samm on seadmete vajaduse kindlaksmääramine. Seadmete hulga arvutamine toimub protsessitoimingute tööde arvu alusel:

kus Cpi on hinnanguline tööde arv protsessi toimingu kohta; ti - operatsiooni ajakulu, võttes arvesse osade paigaldamist, transportimist ja eemaldamist, min.

Aktsepteeritav töökohtade arv Spri määratakse hinnangulise arvu ümardamisel lähima täisarvuni. Samas võetakse arvesse, et projekteerimisetapis on iga töökoha kohta lubatud ülekoormus vahemikus 10-12%.

Tööde koormustegur Kz määratakse valemiga

Seadmete täiskoormuse ja tootmisprotsessi järjepidevuse tagamiseks viiakse läbi in-line tootmine, toimingute ajaline sünkroniseerimine (joondamine).

Metalli lõikamismasinate toimingute sünkroonimise viisid

Töötlemismeetodi ratsionaliseerimine. Paljudel juhtudel on võimalik masina tootlikkust tõsta: muutes lõiketingimusi, mille eesmärk on masina tööaja lühendamine; mitme osa samaaegne töötlemine; masina töökehade abiliigutustele kuluva lisaaja kõrvaldamine jne.

Koostöös mahajäämuste tekitamine ja madala jõudlusega seadmete kasutamine lisavahetuses. See sünkroonimismeetod on seotud lisaruumi otsimise ja poolelioleva töö mahu suurendamisega. Koostalitluse mahajäämuse Zmo väärtus on võrdne väljundi erinevusega külgnevatel operatsioonidel ajavahemikul T, selle maksimaalse väärtuse saab arvutada valemiga

kus T on seotud toimingutega töötamise periood konstantse arvu töömasinatega, min; Ci, Ci +1 - perioodil T seotud toimingutes kasutatud seadmete arv; ti, ti +1 - külgnevate operatsioonide ajanormid.

Osa töödeldavatest detailidest teisaldamine teistele masinatele, mis ei ole liini osa. Kui osad kogunevad tootmisliinile tsükliaja ületamise tõttu, on soovitatav neid töödelda mõnes teises masinas väljaspool seda piirkonda. See masin tuleks paigutada nii, et see teenindaks mitte ühte, vaid kahte või kolme tootmisliini. Selline reastootmise korraldamine on otstarbekas eeldusel, et masin on piisavalt tootlik ja selle ümberseadistamisele kuluv aeg on väike.

Montaažitoimingute sünkroonimise viisid. Toimingute diferentseerimine . Kui tööaja norm on suurem ja mitte tsükli kordne ja monteerimisprotsess on kergesti eristatav, on võimalik igale toimingule kuluvat aega võrdsustada, jagades selle väiksemateks osadeks (üleminekuteks).

Toimingute kontsentratsioon. Kui toimingu kestus on väiksem kui mõõt, rühmitatakse teistes toimingutes konfigureeritud väiksemad toimingud või üleminekud ühte.

Toimingute kombinatsioon. Kui kahe kõrvuti asetseva toimingu sooritamise aeg on lühem kui koosteliini tsükkel, saate korraldada töötaja liikumise koos kokkupandava tootega, andes talle korralduse teha mitu toimingut. Pärast tootmisliini toimingute sünkroonimise saavutamist koostatakse selle töögraafik, mis hõlbustab seadmete ja töötajate kasutamise kontrolli. Liinigraafiku koostamise reeglid on sätestatud 12.6.

Tootmisliinide pideva ja rütmilise töö üheks peamiseks tingimuseks on interoperatiivse transpordi korraldamine.

Masstootmises ei kasutata sõidukeid mitte ainult toodete teisaldamiseks, vaid need reguleerivad ka töötsüklit ja jaotavad tööobjekte liini paralleelsete töökohtade vahel.

Ridatootmises kasutatavad sõidukid võib jagada sõidetavateks ja mittesõitavateks pidev- ja katkendlikeks.

Kõige sagedamini kasutatakse voolutingimustes mitmesuguseid juhitavaid konveiersõidukeid.

Konveierilindi kiirus pideva liikumise ajal arvutatakse vastavalt tootmisliini tsüklile:

Katkendliku liikumise korral määratakse konveieri kiirus valemiga

kus lo on kahe kõrvuti asetseva töökoha keskpunktide vaheline kaugus (konveieri samm), m; ttr - toote transportimise aeg ühest toimingust teise, min.

Sõidukite valik sõltub üldmõõtmetest, töödeldavate detailide kaalust, seadmete tüübist ja arvust, tsükli suurusest ja toimingute sünkroniseerimise astmest.

Voolu kujunduse lõpetab liini ratsionaalse paigutuse väljatöötamine. Planeerimisel on vaja järgida järgmisi nõudeid: tagada mugavad lähenemised töökohtadele liini remondiks ja hoolduseks; tagama osade pideva transpordi liinil erinevatele töökohtadele; eraldama kohad eeltööde kogumiseks ja lähenemised neile; tagada liinil töökohad kontrolltoimingute tegemiseks.

Tootmise rühmakorralduse meetod kasutatakse piiratud hulga struktuurselt ja tehnoloogiliselt homogeensete toodete puhul, mis on valmistatud korduvate partiidena. Meetodi olemus on koondada erinevat tüüpi tehnoloogiliste seadmete asukohta osade rühma töötlemiseks ühtse tehnoloogilise protsessi järgi.

Sellise tootmiskorralduse iseloomulikud tunnused on: tootmisüksuste üksikasjalik spetsialiseerumine; osade partiidena tootmisse käivitamine spetsiaalselt välja töötatud ajakavade alusel; osade partiide paralleelne järjestikune läbimine operatsioonide jaoks; tehnoloogiliselt lõpetatud tööde komplekti teostamine objektidel (töökodades).

Mõelge rühmatootmise korraldamise peamistele etappidele. Osade ehituslik ja tehnoloogiline klassifikatsioon. Vaatamata konstruktsioonide mitmekesisusele ja erinevustele on masinaosadel palju sarnaseid disaini, mõõtmete ja tehnoloogiliste omadustega. Teatud süsteemi abil saate tuvastada need ühised omadused ja ühendada üksikasjad teatud rühmadesse. Ühendavad omadused rühmas võivad olla kasutatavate seadmete ja tehnoloogilise protsessi ühtsus, seadmete ühtlus.

Antud jaotisele määratud osarühmade lõplik komplekteerimine viiakse läbi, võttes arvesse nende töömahukust ja tootmismahtu suhtelise töömahukuse Kd järgi:

kus Ni on i-nda osa toodangu maht planeerimisperioodil, tk; koi toimingute arv 1. osa töötlemise tehnoloogilise protsessi jaoks; tsht ij - i-nda osa tüki töötlemise aeg j-nda operatsiooni jaoks, min; Квj on ajanormide keskmine täitmise koefitsient.

See näitaja arvutatakse analüüsitava üldkogumi iga detaili kohta. Kokkuvõtlike näitajate loomine klassifikatsiooni viimase etapi üksikasjade jaoks tagab nende sünteesi rühmadesse vastavalt aktsepteeritud tunnusele.

Seadmete vajaduse määramine. Valemi (4.1) abil on vaja hinnata iga rühma jaoks vajalikku seadmete arvu iga-aastase tootmisprogrammi jaoks.

Aktsepteeritud masinate arv määratakse saadud Spi väärtuse ümardamisel lähima täisarvuni. Sel juhul on masina kohta lubatud 10% ülekoormus.

Arvutage rühmade Kzj ja objekti kui terviku Kz.y keskmised seadmete koormustegurid:

kus Sprj on lubatud masinate arv; h on varustusrühmade arv piirkonnas.

Majanduslikult otstarbeka laadimise tagamiseks kehtestatakse see, võttes arvesse sektsioonisisest ning ainulaadsete ja spetsiaalsete sektsioonidevahelise koostöö masinate jaoks - kandes osa tööst alakoormatud masinatelt üle külgnevate rühmade masinatele.

Tootmiskohtade arvu määramine. Vastavalt töökojas olevate masinate arvule määratakse selles loodud sektsioonide arv meistrite juhitavuse normi alusel.

Olemasolevate töökodade ümberkorraldamisel saab organiseeritud sektsioonide arvu määrata valemiga

kus Ря - põhitööliste, inimeste kohaloleku arv; Cm - vahetustega töörežiim; Noh - kapteni juhitavuse norm, mida väljendatakse tema teenindatud tööde arvuga; Cp - keskmine töö kategooria saidil; Кз.о - objekti ühele töökohale kuu jooksul määratud keskmine toimingute arv.

Uute töökodade projekteerimisel määratakse põhitööliste kohaloleku andmete puudumise tõttu sektsioonide arv järgmiselt:

Tootmiskohtade isolatsiooniastme määramine. Konstruktiiv-tehnoloogilise klassifikatsiooni ja Kd näitajate analüüsi alusel viiakse läbi osade valik ja sektsioonidesse määramine. Grupitootmise efektiivsuse määrab tootmiskohtade isolatsiooniaste.

Objekt on suletud, kui sellel tehakse kõik osade rühmade töötlemise toimingud (tehnoloogiline isolatsioon) ja masinaid ei koormata teiste osade koostööga (tööstuslik isolatsioon).

Isolatsiooniastme kvantitatiivne hinnang määratakse näitajate abil:

kus Кт.з - tehnoloogilise eraldatuse koefitsient; ТS on tootmiskohale määratud osade keerukus, h; Твi - i-nda osa töötlemise aeg väljaspool objekti, h;

k on osade arv, mille töötlemistsükkel ei ole selles piirkonnas lõppenud; Кп.з - tööstusliku isolatsiooni koefitsient; Tni on koostöökohas valmistatud i-nda osa töötlemisaeg; m - osade arv, mis on antud piirkonda töötlemiseks üle antud sektsioonidevahelise koostöö kaudu.

Sulgemisastme integraalnäitaja Kint arvutatakse valemiga

Kui Kint = 1, on rühmatootmismeetodite kasutamine kõige tõhusam.

Tootmisprotsessi marsruudi kaardi väljatöötamine. Marsruudi kaart on graafiline esitus kõigi toimingute järjestusest, sealhulgas materjalide liikumisest ja nende ootusest.

Töötoa (sektsiooni) paigutuse väljatöötamine. Töökoja (sektsiooni) paigutus koostatakse, võttes arvesse materjalide üldist liikumissuunda. Vajalikud andmed võetakse tootmisprotsessi marsruudikaardilt. Seadmete paigutus toimub vastavalt olemasolevatele standarditele, järgides maksimaalselt sirgust.

Sünkroniseeritud tootmise korraldamise meetod. Sünkroniseeritud tootmise korraldamise põhiprintsiibid töötas 60ndatel välja Jaapani firma "Toyota". Sünkroniseeritud tootmise meetod ühendab mitmeid traditsioonilisi tootmisprotsesside korraldamise funktsioone: operatiivplaneerimine, varude kontroll, tootekvaliteedi juhtimine. Meetodi olemus seisneb selles, et loobutakse toodete suurtest partiidena tootmisest ja luuakse pideva liiniga mitmeteemaline tootmine, kus tootmistsükli kõikides etappides tarnitakse vajalik komplekt või detail täpselt järgneva toimingu kohta. õigel ajal.

Eesmärk realiseeritakse grupi-, mitmeteemalisi tootmisliine luues ning tootmisprotsessi juhtimisel tõmbeprintsiipi kasutades. Sel juhul on tootmisprotsessi korraldamise põhireeglid järgmised:

Toodete tootmine väikeste partiidena;

Osade seeria moodustamine ja rühmatehnoloogia kasutamine, et vähendada seadmete seadistamise aega;

Ladustamismaterjalide ja pooltoodete ümberkujundamine puhverladudeks;

Üleminek tootmise tsehhistruktuurilt ainepõhistele allüksustele;

Juhtimisfunktsioonide üleandmine otse täitjatele.

Eriti oluline on tõmbeprintsiibi kasutamine juhtimises

Traditsioonilise süsteemiga liigub detail ühest sektsioonist teise (järgmine tehnoloogilises protsessis) ja seejärel valmistoodangu lattu. See tootmise korraldamise meetod võimaldab teil kasutada töötajaid ja seadmeid, olenemata sellest, kas seda tüüpi toodete järele on nõudlust. Seevastu just-in-time süsteemi puhul on vabastamise ajakava määratud ainult koosteosakonna jaoks. Ühtegi detaili ei valmistata enne, kui seda lõplikul kokkupanekul vaja läheb. Seega määrab montaažiosakond osade tootmisse laskmise koguse ja järjekorra.

Tootmisprotsessi juhtimine toimub järgmiste põhimõtete järgi: ülesande maht, nomenklatuur ja täitmise tähtajad määratakse järgmise tootmisetapi tegevuskoha (töökoha) järgi; vabastamisrütmi määrab tootmisprotsessi sulgev sektsioon; tootmistsükli jätkamine objektil algab alles vastava tellimuse laekumisel; töötaja, arvestades osade (koostesõlmede) tarnetähtaegu, tellib toorikute (komponentide) arvu, mis on vajalik saadud ülesande täitmiseks; komponentide (osade, montaažisõlmede) töökohale toimetamine toimub taotluses märgitud tähtaegselt ja kogustes; komponendid, sõlmed ja osad tarnitakse kokkupanemise ajaks, üksikud osad - sõlmede kokkupanemise ajaks; vajalikud toorikud - osade valmistamise alguseks; ainult head tooted viiakse saidist väljapoole.

Tootmisprotsessi operatiivjuhtimise funktsioonid antakse üle otsestele teostajatele. Kanban-kaarti kasutatakse osade vajaduse kohta teabe edastamise vahendina.

Joonisel fig. 4.4 näitab sünkroniseeritud tootmise korralduse skeemi. Osade konteinerite ja kanbankaartide liikumist saitide vahel tähistatakse diagrammil nooltega ja seda kirjeldatakse allpool.

Näiteks lihvimiskoha varustamine töödeldavate detailidega toimub järgmises järjekorras.

Niipea kui järgmise partii osade töötlemine jahvatussektsioonis on lõppenud, läheb tühi konteiner koos vooskeemiga vahelattu.

Laos võetakse konteineriga kaasas olev tarbimiskaart välja, asetatakse spetsiaalsesse kasti - kollektorisse ning konteiner koos selle küljes oleva tootmiskaardiga söödetakse puurimisplatsile.

Tootmiskaart on signaaliks tootmise alustamiseks. See mängib kleidi rolli, mille põhjal valmistatakse osi vajalikus koguses.

Iga täidetud tellimuse osad laaditakse tühja konteinerisse, sellele kinnitatakse tootmiskaart ja täiskonteiner saadetakse vaheladustamiskohta.

Vahelaost läheb lihvimisalale konteiner toorikute ja kulukaardiga, mis kinnitatakse tootmiskaardi asemel.

Kanban-kaarte kasutava süsteemi tõhusus tagatakse järgmiste reeglite järgimisega:

osade tootmine algab alles tootmiskaardi kättesaamisel. Parem on lubada tootmise peatamist kui toota osi, mida pole vaja;

igal konteineril on ainult üks saatekaart ja üks tootmiskaart, iga detaili tüübi konteinerite arv määratakse arvutuste tulemusena.

Sünkroniseeritud tootmismeetod hõlmab integreeritud kvaliteedijuhtimise süsteemi juurutamist, mis põhineb teatud põhimõtete järgimisel, sh: tootmisprotsessi kontroll; kvaliteedinäitajate mõõtmise tulemuste nähtavus; vastavus kvaliteedinõuetele; abielu eneseparandus; 100% toodete kontrollimine; pidev kvaliteedi parandamine.

Nende põhimõtete kohane kvaliteedikontroll tootmise ajal toimub tootmisprotsessi kõikides etappides, igal töökohal.

Kvaliteedinäitajate mõõtmise tulemuste nähtavuse tagamiseks luuakse spetsiaalsed stendid. Nad selgitavad töötajale, juhtkonnale, milliseid kvaliteedinäitajaid kontrollitakse, millised on kontrolli hetketulemused, milliseid kvaliteedi parandamise meetmeid töötatakse välja ja rakendatakse, kes on saanud kvaliteediauhindu jne. esikohal on kvaliteedi tagamise ülesanne ja teisel kohal tootmisplaani täitmine.

Muutumas on osakondade ja teiste tehnilise kontrolli allüksuste rollid, volitused, lahendatavate ülesannete ring ja meetodid. Vastutus kvaliteedi eest jaotub ümber ja muutub universaalseks: iga organisatsiooniüksus vastutab oma pädevuse piires kvaliteedi tagamise eest. Sel juhul lasub peamine vastutus tootjatel endil.

Defektide kõrvaldamiseks ja kvaliteedi tagamiseks on lubatud tootmisprotsessi peatamine. Näiteks USAs asuvas Kawasaki tehases on koosteliinid varustatud punaste ja kollaste hoiatustuledega. Raskuste ilmnemisel lülitab töötaja sisse kollase signaali. Kui defekt on piisavalt tõsine, et liini sulgemine on vajalik, süttib punane signaal.

Abielu parandavad töötajad või meeskond, kes seda lubas, ise. Kontrolli alla kuuluvad iga valmistoode, mitte partii näidis ning võimaluse korral komponendid ja osad.

Viimane põhimõte on toodete kvaliteedi järkjärguline parandamine. Väljakutse seisneb kvaliteedi parandamise projektide väljatöötamises ja elluviimises igas tootmisüksuses. Selliste projektide väljatöötamisel osalevad kõik töötajad, sealhulgas üksikute talituste spetsialistid. Töö kvaliteedi tagamine ja tootmisprotsessi järjepidevuse saavutamine sünkroontootmises toimub seadmete ennetava hoolduse kaudu, mis hõlmab iga masina töö iseloomu fikseerimist, hooldusvajaduse ja selle teostamise sageduse hoolikat määramist.

Riis. 4.4. Sünkroniseeritud tootmise korralduse skeem: I - tootmisprotsessi marsruudiskeem; II - "kanban" kaartidega konteinerite liikumise skeem

Iga päev teeb masinaoperaator oma seadmete kontrollimiseks mitmeid toiminguid. Tööpäeva algusele eelneb määrimine, masina silumine, tööriistade kinnitamine ja teritamine. Korra hoidmist töökohal nähakse kvaliteetse töö eeldusena. Kodumaises masinaehituses on sünkroniseeritud tootmise meetodi aluseks olevate põhimõtete rakendamine võimalik mitmes etapis.

Esimene aste. Tingimuste loomine, et tagada toodangu katkematu varustamine vajalike materjalidega.

Teine faas. Osade tootmisse lubamise korraldamine partiidena, mille suurus määratakse koostu vajadustega, lähtudes kolme- või viiepäevasest toodete valmistamisest.

Operatiivplaneerimise süsteem on sel juhul nii palju kui võimalik lihtsustatud. Töökojale (sektsioonile, brigaadile) määratakse tööülesanne: kogus, osade nimetus, mis tuleb ühe või teise viie- või kolmepäevase perioodi jooksul valmistada. Partiide suurused, võttes arvesse detailide rakendatavust ja masinate viie- või kolmepäevast tootmist, määrab tsehhi tootmis- ja dispetšerbüroo (PDB). Käivitamise ja vabastamise järjekorra määrab meister, meeskond. Dispetšerteenus võtab vastu ja võtab arvesse ainult neid osade komplekte, mis on selle perioodi jooksul tarnitud. Tellimused on ka tasumiseks suletud. Ajakavale võivad lisanduda abiellumisest või muudest põhjustest tulenevad hädaolukorra nõuded. Partiide suuruse vähendamine võib kaasa tuua tööviljakuse vähenemise, mis mõjutab töötajate palku. Seetõttu võidakse ajutiselt pakkuda hinda tõstvat tegurit.

Kolmas etapp. Töö korraldamine põhimõttel: "Kvaliteedi eest vastutavad töötaja, meeskond, töökoda. Persoonibränd on iga töötaja jaoks."

Neljas etapp. Sellise korra kehtestamine, milles töötaja on hõivatud oma põhitöö tegemisega, eeldusel, et selleks on vajadus. Vastasel juhul tuleks seda kasutada seal, kus tööjõudu napib.

Kui ülesannet ei täideta, täidab töötaja või meeskond selle ületunnitööna. Iga ülesande ebaõnnestumise juhtumit tuleb analüüsida töötaja, meeskonna, kaupluse juhataja ja konkreetsete süüdlaste kohustuslikul osalusel.

11. peatükk TOOTMISE KORRALDAMISE LIIGID, VORMID JA MEETODID

11.1. Tootmisliigid ning nende tehnilised ja majanduslikud omadused

Tootmise liigi määrab tootmise tehniliste, organisatsiooniliste ja majanduslike iseärasuste kompleksne omadus, mis tuleneb tootevaliku laiusest, korrapärasusest, stabiilsusest ja toodangu mahust. Peamine tootmistüüpi iseloomustav näitaja on toimingute konsolideerimise koefitsient Kz. Tööde rühma toimingute konsolideerimise koefitsient on määratletud kõigi kuu jooksul tehtud või tehtavate tehnoloogiliste toimingute arvu ja tööde arvu suhtena:

kus K opi on i-ndal töökohal tehtud toimingute arv;
K r.m - töökohtade arv saidil või poes.

Tootmist on kolme tüüpi: üksik-, seeria-, masstootmine.

Üksiktoodang mida iseloomustab identsete toodete väike tootmismaht, mille ümbertootmist ja remonti reeglina ei pakuta. Ühe toodangu kinnitussuhe on tavaliselt suurem kui 40.

Seeriatootmist iseloomustab toodete valmistamine või parandamine perioodiliselt korduvate partiidena. Sõltuvalt partiis või seerias olevate toodete arvust ja tegevuse konsolideerimise koefitsiendi väärtusest eristatakse väike-, keskmise- ja suuremahulist tootmist.

Sest väiketootmine toimingute konsolideerimise koefitsient 21 kuni 40 (kaasa arvatud), keskmise tootmise puhul - 11 kuni 20 (kaasa arvatud), suuremahulise tootmise puhul - 1 kuni 10 (kaasa arvatud).

Masstoodang Seda iseloomustab suur toodangu maht, mida pidevalt toodetakse või remonditakse pikka aega, mille jooksul tehakse enamikul töökohtadel üks tööoperatsioon. Masstootmise puhul eeldatakse, et fikseerimisoperatsioonide koefitsient on 1.

Kaaluge iga tootmisliigi tehnilisi ja majanduslikke omadusi.

Üksik ja sellele lähedane väiketootmine iseloomustab suure valiku osade valmistamine töökohtadel, millel puudub spetsiifiline spetsialiseerumine. See tootmine peab olema piisavalt paindlik ja kohandatud erinevate tootmistellimuste täitmiseks.

Tehnoloogilised protsessid ühikutootmise tingimustes töötatakse välja laiendatud alusel marsruudikaartide kujul iga tellimuse osade töötlemiseks; sektsioonid on varustatud universaalsete seadmete ja tööriistadega, mis tagab laia valiku osade valmistamise. Tööde mitmekesisus, mida paljud töötajad peavad täitma, nõuavad neilt erinevaid kutseoskusi, mistõttu kasutatakse operatsioonides kõrgelt kvalifitseeritud üldtöölisi. Paljudes valdkondades, eriti piloottootmises, praktiseeritakse ametite kombineerimist.

Tootmise korraldamisel ühikutootmise tingimustes on oma eripärad. Osade mitmekesisuse, nende töötlemise järjekorra ja meetodite tõttu ehitatakse tootmiskohad tehnoloogilisel põhimõttel, seadmete paigutusega homogeensetesse rühmadesse. Sellise tootmiskorraldusega läbivad osad tootmisprotsessis erinevaid sektsioone. Seetõttu tuleb nende ülekandmisel igasse järgmisesse toimingusse (sektsiooni) hoolikalt läbi mõelda töötlemise, transpordi kvaliteedikontrolli ja järgmise toimingu jaoks töökohtade määramise küsimused. Operatsiooni planeerimise ja juhtimise tunnused on tellimuste õigeaegne komplekteerimine ja täitmine, iga detaili edenemise jälgimine operatsioonides, objektide ja tööde süstemaatilise laadimise tagamine. Suured raskused tekivad materiaal-tehnilise varustamise korraldamisel. Lai valik toodetud tooteid, materjalide suurenenud tarbimismäärade kasutamine raskendab katkematut tarnimist, mistõttu kogunevad ettevõtetes suured materjalivarud, mis omakorda toob kaasa käibekapitali vähenemise.

Üksiku tootmise korralduse omadused mõjutavad majandustulemusi. Ettevõtetele, kus on ülekaalus üht tüüpi tootmine, on tüüpiline toodete suhteliselt kõrge töömahukus ja suur pooleliolev töömaht, mis on tingitud osade pikkadest toimingutevahelisest ladustamisperioodidest. Toodete kulustruktuuri iseloomustab suur palgakulude osakaal. See osakaal on tavaliselt 20-25%.

Seeriatootmist iseloomustab piiratud hulga osade tootmine partiidena, mida korratakse korrapäraste ajavahemike järel. See võimaldab kasutada koos universaalsete eriseadmetega. Tehnoloogiliste protsesside kavandamisel näevad nad ette iga toimingu teostamise järjekorra ja varustuse.

Järgmised omadused on tüüpilised seeriatootmise korraldamisel. Kauplustes on reeglina suletud alad, millele seadmed paigutatakse tüüpilise tehnoloogilise protsessi käigus. Selle tulemusena tekivad suhteliselt lihtsad ühendused töökohtade vahel ja eeldused detailide otsevoolu liikumise korraldamiseks nende valmistamise protsessis.

Sektsioonide ainespetsialiseerumine muudab otstarbekaks osade partii paralleelse töötlemise mitmel järjestikuseid toiminguid sooritaval masinal. Niipea, kui eelmine toiming lõpetab paari esimese osa töötlemise, viiakse need enne kogu partii töötlemise lõppu üle järgmisele toimingule. Seega saab masstootmise tingimustes võimalikuks tootmisprotsessi korraldamine paralleelselt järjestikuses korralduses. See on tema eripära.

Organisatsiooni seisukohalt on masstootmises tööviljakuse tõstmise peamiseks reserviks masstootmismeetodite kasutuselevõtt.

Masstootmine on kõige spetsialiseerunud ja seda iseloomustab piiratud hulga osade tootmine suurtes kogustes. Masstootmise töökojad on varustatud kõige kaasaegsemate seadmetega, mis võimaldavad osade valmistamise peaaegu täielikult automatiseerida. Siin kasutatakse laialdaselt automaatseid tootmisliine.

Masstootmine tagab seadmete kõige täielikuma kasutamise, tööviljakuse kõrge üldise taseme ja toodete valmistamise madalaima maksumuse. Tabelis. 11.1 esitab andmed erinevate tootmisliikide võrdlusomaduste kohta.

Tabel 11.1
Erinevate tootmisliikide võrdlusomadused

11.2. Tootmise korraldamise vormid

Tootmise korraldamise vorm on tootmisprotsessi elementide teatud kombinatsioon ajas ja ruumis koos selle sobiva integratsioonitasemega, mida väljendab stabiilsete suhete süsteem.

Erinevad ajalised ja ruumilised struktuursed konstruktsioonid moodustavad tootmiskorralduse põhivormide kogumi. Tootmiskorralduse ajalise struktuuri määrab tootmisprotsessi elementide koostis ja nende koosmõju ajas. Ajutise struktuuri tüübi järgi eristatakse organisatsiooni vorme tööobjektide järjestikuse, paralleelse ja paralleelse järjestikulise ülekandmisega tootmises.

Tootmise korraldamise vorm tööobjektide järjestikuse ülekandmisega on selline tootmisprotsessi elementide kombinatsioon, mis tagab töödeldud toodete liikumise kõigis tootmispiirkondades suvalise suurusega partiidena. Iga järgneva toimingu tööobjektid kantakse üle alles pärast kogu partii töötlemise lõpetamist eelmisel toimingul. See vorm on tootmisprogrammis toimuvate muudatuste suhtes kõige paindlikum, võimaldab teil seadmeid täielikult kasutada, mis võimaldab vähendada selle ostukulusid. Selle tootmiskorralduse vormi puuduseks on tootmistsükli suhteliselt pikk kestus, kuna iga osa enne järgmise toimingu sooritamist seisneb kogu partii töötlemise ootuses.

Tootmise korraldamise vorm koos tööobjektide paralleelse üleandmisega põhineb sellisel tootmisprotsessi elementide kombinatsioonil, mis võimaldab teil käivitada, töödelda ja tööobjekte operatsioonilt operatsioonile üle kanda tükkhaaval ja ootamata. Selline tootmisprotsessi korraldus toob kaasa töödeldavate osade arvu vähenemise, lao- ja vahekäikude ruumivajaduse vähenemise. Selle puuduseks on seadmete (töökohtade) võimalik seisakuaeg, mis on tingitud toimingute kestuse erinevustest.

Tootmise korraldamise vorm tööobjektide paralleelse ja järjestikuse ülekandmisega on seeria- ja paralleelvormide vahepealne ning kõrvaldab osaliselt nende olemuslikud puudused. Tooted töölt käiku viivad transpordipooled. Samas on tagatud seadmete ja tööjõu kasutamise järjepidevus, osade partii läbimist on võimalik osaliselt paralleelselt läbi tehnoloogilise protsessi toimingute.

Tootmise korralduse ruumilise struktuuri määrab töökohale koondunud tehnoloogiliste seadmete hulk (töökohtade arv) ja selle asukoht ümbritsevas ruumis töötavate objektide liikumissuuna suhtes. Sõltuvalt tehnoloogiliste seadmete (töökohtade) arvust eristatakse ühelülilist tootmissüsteemi ja sellele vastavat eraldi töökoha struktuuri ning mitmelülilist süsteemi koos töökojaga, lineaar- või kärgstruktuuriga. Tootmise korralduse ruumilise struktuuri võimalikud variandid on toodud joonisel fig. 11.1. Töökoja struktuuri iseloomustab kohtade loomine, kus seadmed (töökohad) paiknevad paralleelselt toorikute vooluga, mis eeldab nende spetsialiseerumist tehnoloogilise homogeensuse alusel. Sel juhul saadetakse objektile saabunud osade partii ühte vabadest töökohtadest, kus läbib vajalik töötlemistsükkel, misjärel see viiakse teisele objektile (töökotta).

Saidil koos lineaarne ruumiline struktuur seadmed (töökohad) paiknevad mööda tehnoloogilist protsessi ja objektil töödeldud osade partii kantakse järjestikku ühelt töölt teisele.

Raku struktuur tootmiskorraldus ühendab endas lineaarse ja poe omadused. Tootmisprotsessi ruumiliste ja ajaliste struktuuride kombinatsioon osaprotsesside integreerimise teatud tasemel määrab tootmise korraldamise erinevad vormid: tehnoloogilised, subjekti-, otsevoolu-, punkt-, integreeritud (joon. 11.2). Mõelge nende igaühe iseloomulikele tunnustele.

Tootmisprotsessi korraldamise tehnoloogilist vormi iseloomustab kaupluse struktuur koos tööobjektide järjepideva ülekandmisega. Selline korraldusvorm on masinaehitustehastes laialt levinud, kuna tagab väiketootmises seadmete maksimaalse kasutamise ja on kohandatud tehnoloogilise protsessi sagedastele muutustele. Samal ajal on tootmisprotsessi korraldamise tehnoloogilise vormi kasutamisel mitmeid negatiivseid tagajärgi. Suur osade hulk ja nende korduv liikumine töötlemise ajal toovad kaasa pooleliolevate tööde mahu suurenemise ja vahepealsete laokohtade arvu suurenemise. Märkimisväärne osa tootmistsüklist moodustab keerukast sektsioonidevahelisest suhtlusest tingitud ajakadu.

Riis. 11.1. Tootmisprotsessi ruumilise struktuuri variandid

Tootmise korralduse subjektivormil on rakuline struktuur, millel on paralleelselt järjestikune (järjestikune) tööobjektide ülekandmine tootmises. Ainevaldkonnas on reeglina paigaldatud kõik osade rühma töötlemiseks vajalikud seadmed tehnoloogilise protsessi algusest kuni lõpuni. Kui tehnoloogiline töötlustsükkel on piirkonnas suletud, nimetatakse seda subjekt-suletud.

Sektsioonide ainekonstruktsioon tagab sirguse ja vähendab detailide valmistamise tootmistsükli kestust. Võrreldes tehnoloogilise vormiga võimaldab aineosa vähendada osade transpordi kogukulu, tootmispinna vajadust toodanguühiku kohta. Sellel tootmiskorralduse vormil on aga ka puudusi. Peamine on see, et objektile paigaldatud seadmete koostise määramisel tuleb esiplaanile teatud tüüpi osade töötlemise vajadus, mis ei taga alati seadme täiskoormust.

Riis. 11.2. Tootmise korraldamise vormid

Tootmise punktvormiga toimub töö täielikult ühel töökohal. Toodet toodetakse seal, kus asub selle põhiosa. Näiteks on toote kokkupanek, mille ümber liigub töötaja. Punktitootmise korraldusel on mitmeid eeliseid: see annab võimaluse sagedasteks muudatusteks toodete kujunduses ja töötlemise järjestuses, erineva nomenklatuuriga toodete valmistamist tootmisvajadusest lähtuvas koguses; vähenevad seadmete asukoha muutmisega seotud kulud, suureneb tootmise paindlikkus.

Tootmiskorralduse integreeritud vorm hõlmab põhi- ja abitoimingute ühendamist üheks integreeritud tootmisprotsessiks, millel on kärg- või lineaarstruktuur koos tööobjektide järjestikuse, paralleelse või paralleelse järjestikulise ülekandmisega tootmises. Erinevalt olemasolevast tavast kujundada eraldi lao-, transpordi-, haldamise- ja töötlemise protsessid integreeritud korraldusvormiga piirkondades on vaja need osalised protsessid siduda üheks tootmisprotsessiks. See saavutatakse kõigi töökohtade kombineerimisega automaatse transpordi- ja laokompleksi abil, mis on omavahel ühendatud, automaatsete ja salvestusseadmete komplekt, arvutiseadmed, mis on loodud tööobjektide ladustamise ja liikumise korraldamiseks üksikute töökohtade vahel.

Majanduslik efekt üleminekul tootmiskorralduse integreeritud vormile saavutatakse detailide valmistamise tootmistsükli kestuse lühendamise, tööpinkide laadimisaja suurendamise ning tootmisprotsesside reguleerimise ja kontrolli täiustamise kaudu. Joonisel fig. 11.3 näitab seadmete paigutust piirkondades, kus on erinevad tootmiskorralduse vormid.

Riis. 11.3. Seadmete (töökohtade) paigutus piirkondades, kus on erinevad tootmiskorralduse vormid: a) tehnoloogiline; b) teema; c) otse läbi: d) punkt (monteerimise korral); e) integreeritud

Paindlikud vormid võimaldavad tagada ülemineku uute toodete tootmisele ilma tootmisprotsessi komponentide koostist muutmata vähese aja ja tööjõuga.

Masinaehitusettevõtetes on praegu kõige levinumad sellised tootmise korraldamise vormid nagu paindlik kohapealne tootmine, paindlik objekt ja in-line vormid.

Paindlik punkttootmine hõlmab eraldi töökoha ruumilist struktuuri ilma tööobjektide edasise ülekandmiseta tootmisprotsessis. Osa on täielikult töödeldud ühes asendis. Uute toodete väljalaskmisega kohanemine toimub süsteemi tööoleku muutmise kaudu. Tootmiskorralduse paindlikku ainevormi iseloomustab võimalus osade automaatseks töötlemiseks teatud vahemikus ilma katkestusteta ümberreguleerimiseks. Üleminek uute toodete tootmisele toimub tehniliste vahendite ümberseadistamisega, juhtimissüsteemi ümberprogrammeerimisega. Paindlik teemavorm hõlmab tööobjektide järjestikuse ja paralleelselt järjestikuse ülekandmise valdkonda kombineerituna kombineeritud ruumilise struktuuriga.

Tootmiskorralduse paindlikku sirgjoonelist vormi iseloomustab kiire üleminek uute osade töötlemisele etteantud vahemikus tööriistade ja kinnitusdetailide väljavahetamise ning juhtimissüsteemi ümberprogrammeerimise teel. See põhineb seadmete järjestikusel paigutusel, mis vastab rangelt tehnoloogilisele protsessile koos tööobjektide tükikaupa ülekandmisega.

Tootmise loomine tootmiskorralduse plokk-moodulvormiga viiakse läbi, koondades objektile kogu piiratud tootevaliku pidevaks tootmiseks vajalike tehnoloogiliste seadmete kompleksi ja koondades töötajate rühma lõpptoodete tootmiseks. tooted koos osa tootmise planeerimise ja juhtimise funktsioonide üleandmisega kohapeal. Selliste tööstusharude loomise majanduslik alus on kollektiivsed töökorralduse vormid. Töötamisel lähtutakse sel juhul omavalitsuse ja kollektiivse vastutuse põhimõtetest töö tulemuste eest. Tootmis- ja tööprotsessi korraldamise peamised nõuded on sel juhul: tootmise tehnilise ja instrumentaalse hoolduse autonoomse süsteemi loomine; tootmisprotsessi järjepidevuse saavutamine lähtudes ratsionaalse ressursivajaduse arvestusest, näidates ära intervallid ja tarneajad; töötlus- ja montaažiosakondade võimsuse konjugeerimise tagamine; kehtestatud juhitavuse normide arvestamine töötajate arvu määramisel; töötajate rühma valimine, võttes arvesse täielikku asendatavust. Nende nõuete rakendamine on võimalik ainult töökorralduse, tootmise ja juhtimise küsimuste tervikliku lahendamisega. Tootmiskorralduse plokk-moodulvormile üleminek toimub mitmes etapis. Projektieelse uuringu etapis tehakse otsus selliste üksuste loomise otstarbekuse kohta antud tootmistingimustes. Teostatakse toodete struktuurse ja tehnoloogilise homogeensuse analüüs ning hinnatakse tootmisraku raames töötlemiseks mõeldud osade "perede" komplekteerimise võimalust. Seejärel määratakse kindlaks võimalus koondada kogu tehnoloogiliste toimingute kompleks osade rühma tootmiseks ühte piirkonda; kehtestatakse osade rühmatöötlemise juurutamiseks kohandatud töökohtade arv; tootmis- ja tööprotsessi korraldamise põhinõuete koosseis ja sisu määratakse lähtuvalt kavandatavast automatiseerituse tasemest.

Konstruktsioonide projekteerimise etapis määratakse tootmisprotsessi põhikomponentide koostis ja seosed.

Tootmine on siin korraldatud järgmiselt.

Kogu montaažiprotsess on jagatud mitmeks suureks etapiks. Igas etapis on töörühmad 15-25 komplekteerijast. Meeskond paikneb nelinurga või viisnurga välisseinte ääres, mille sees on kassaaparaadid koos selles montaaži etapis vajalike osadega. Masinad on kokku pandud iseliikuvatele platvormidele, mis liiguvad antud etapis läbi laiendatud toimingud. Iga töötaja viib oma tegevuse täielikult lõpule. Sellise montaažisüsteemi puhul säilib voolupõhimõte täielikult, kuna paralleelselt töötavate identsete puistute koguarv on selline, et säilib keskmine etteantud voolutsükkel. Kokkupandud masinatega platvormide liikumist ühest komplekteerimisetapist teise jälgib dispetšerteenistus nelja arvuti abil.

Teine lahendus reastootmise korraldamiseks on konveierisüsteemi säilitamine koos ettevalmistavate toimingute kaasamisega. Sel juhul töötavad kokkupanijad oma äranägemise järgi kas põhi- või ettevalmistavate toimingute kallal. Sellised lähenemisviisid tootmiskorralduse in-line vormi arendamiseks ei taga mitte ainult tööviljakuse kasvu ja parandavad kvaliteeti, vaid annavad kokkupanijatele ka tööga rahulolu tunde ja kõrvaldavad töö monotoonsuse.

11.3. Tootmise korraldamise meetodid

Tootmise korraldamise meetodid on meetodite, tehnikate ja reeglite kogum tootmisprotsessi põhielementide ruumis ja ajas ratsionaalseks kombineerimiseks toimimise, kavandamise ja tootmiskorralduse täiustamise etappides.

Individuaalse tootmise korraldamise meetod kasutatakse ühe tootmise või selle väikeste partiidena tootmise tingimustes ja see tähendab: spetsialiseerumise puudumist töökohal; universaalsete seadmete kasutamine, nende paigutamine rühmadesse vastavalt funktsionaalsele otstarbele; osade järjestikune liikumine operatsioonist toiminguni partiidena. Töökohtade teenindamise tingimused erinevad selle poolest, et töötajad kasutavad peaaegu pidevalt ühte tööriistakomplekti ja vähesel hulgal universaalseid seadmeid, nüri või kulunud tööriistade perioodiline väljavahetamine on vajalik. Seevastu osade tarnimine töökohale ja detailide toru uue väljastamise ja valmis töö vastuvõtmise ajal toimub vahetuse jooksul mitu korda. Seetõttu on vajadus töökohtade transporditeenuste paindliku korralduse järele.

Mõelge individuaalse tootmise korraldamise peamistele etappidele.

(11.2) kus S p j on hinnanguline masinate arv j-nda seadmete rühma jaoks;
Q - aastane toodangu maht, tk; K cm j on j-nda seadmete rühma vahetustega töö koefitsient; F e j on j-nda rühma ühe masina efektiivne tööajafond.

kus t p on selle seadme remondile kulunud standardaeg, % nominaalfondist; t p - selle seadme reguleerimiseks, ümberseadimiseks, ümberpaigutamiseks kulunud standardaeg,% nominaalfondist.

Masina tööaja nominaalfond sõltub kalendripäevade D k ja vabade päevade arvust aastal D n, aktsepteeritud vahetustega töörežiimi päevas ja määratakse valemiga

(11.4)

kus T hs - masina keskmine töötundide arv päevas vastavalt vastuvõetud vahetusrežiimile.

Iga seadmerühma jaoks lubatud masinate arv määratakse saadud väärtuse ümardamisel lähima täisarvuni, nii et masinate koguarv ei ületaks aktsepteeritud arvu.

Seadmete koormustegur määratakse hinnangulise masinate arvu ja aktsepteeritud arvu suhte järgi.

Üksikute sektsioonide läbilaskevõime koordineerimine võimsuse osas. Sama tüüpi seadmetega varustatud objekti tootmisvõimsus määratakse järgmiselt:

kus S CR - aktsepteeritud seadmete kogus; K n.cm - seadmete töö nihke normatiivne koefitsient; K - objekti (töökoja) baasaastal saavutatud standarditele vastavuse koefitsient; С tr - kavandatud ülesanne töömahukuse vähendamiseks, normtunnid.

Üksikute sektsioonide konjugatsioon võimsuse järgi määratakse valemiga

(11.6)

kus K m on sektsioonide juhuslikkuse koefitsient võimsuse järgi; M y1 , M y2 on võrreldavate sektsioonide võimsused (1. sektsiooni tooteid kasutatakse 2. sektsiooni toodanguühiku valmistamiseks); Y 1 - 1. divisjoni toodete eritarbimine.

In-line tootmise korraldamise meetodit kasutatakse samanimeliste või konstruktiivse tootevalikuga toodete valmistamisel ja see hõlmab järgmiste tootmisprotsessi organisatsioonilise ülesehituse erimeetodite kombinatsiooni: töökohtade paiknemine mööda tehnoloogilist protsessi; iga töökoha spetsialiseerumine ühe toimingu sooritamiseks; tööobjektide ülekandmine töölt operatsioonile tükikaupa või väikeste partiidena vahetult pärast töötlemise lõppu; vabastamise rütm, toimingute sünkroonsus; üksikasjalik uuring töökohtade hoolduse korralduse kohta.

Voolukorraldusmeetodit saab kasutada järgmistel tingimustel:

toodangu maht on piisavalt suur ja ei muutu pika aja jooksul;
toote disain on valmistatav, üksikud komponendid ja osad on transporditavad, tooteid saab jagada konstruktsiooni- ja koosteüksusteks, mis on eriti oluline voolu korraldamisel montaaži juures;
toimingutele kuluvat aega saab määrata piisava täpsusega, sünkroniseerida ja taandada ühe väärtuseni; tagatakse töökohtade pidev varustamine materjalide, osade, koostudega; seadmete täislaadimine on võimalik.

kus F d - teatud perioodi (kuu, päev, vahetus) tegelik liini tööaja fond, võttes arvesse seadmete remondi ja reguleeritud pauside kadusid, min; N 3 - käivitada programm samaks ajaks, tk.

Takti pöördväärtust nimetatakse joone tempuks. Linetootmise korraldamisel on tootmisplaani täitmiseks vaja tagada selline tempo.

Masstootmise korraldamise järgmine samm on seadmete vajaduse kindlaksmääramine. Seadmete hulga arvutamine toimub protsessitoimingute tööde arvu alusel:

kus C pi on hinnanguline tööde arv protsessi toimingu kohta; t i - operatsiooni ajakulu, võttes arvesse osade paigaldamist, transportimist ja eemaldamist, min.

Vastuvõetud tööde arv C juures i määratakse hinnangulise arvu ümardamisel lähima täisarvuni. Samas võetakse arvesse, et projekteerimisetapis on iga töökoha kohta lubatud ülekoormus vahemikus 10-12%.

Tööde koormustegur Kz määratakse valemiga

(11.9)

Seadmete täiskoormuse ja tootmisprotsessi järjepidevuse tagamiseks viiakse läbi in-line tootmine, toimingute ajaline sünkroniseerimine (joondamine).

Metalli lõikamismasinate toimingute sünkroonimise viisid

Montaažitoimingute sünkroonimise viisid

Toimingute diferentseerimine. Kui tööaja norm on suurem ja mitte tsükli kordne ja monteerimisprotsess on kergesti eristatav, on võimalik igale toimingule kuluvat aega võrdsustada, jagades selle väiksemateks osadeks (üleminekuteks).
Toimingute kontsentratsioon. Kui toimingu kestus on väiksem kui mõõt, rühmitatakse teistes toimingutes konfigureeritud väiksemad toimingud või üleminekud ühte.
Toimingute kombinatsioon. Kui kahe kõrvuti asetseva toimingu sooritamise aeg on lühem kui koosteliini tsükkel, saate korraldada töötaja liikumise koos kokkupandava tootega, andes talle korralduse teha mitu toimingut. Pärast tootmisliini toimingute sünkroonimise saavutamist koostatakse selle töögraafik, mis hõlbustab seadmete ja töötajate kasutamise kontrolli. Liinigraafiku koostamise reeglid on sätestatud 12.6.
Tootmisliinide pideva ja rütmilise töö üheks peamiseks tingimuseks on interoperatiivse transpordi korraldamine.

Masstootmises ei kasutata sõidukeid mitte ainult toodete teisaldamiseks, vaid need reguleerivad ka töötsüklit ja jaotavad tööobjekte liini paralleelsete töökohtade vahel.

Ridatootmises kasutatavad sõidukid võib jagada sõidetavateks ja mittesõitavateks pidev- ja katkendlikeks.

Kõige sagedamini kasutatakse voolutingimustes mitmesuguseid juhitavaid konveiersõidukeid.

Konveierilindi kiirus pideva liikumise ajal arvutatakse vastavalt tootmisliini tsüklile:

Katkendliku liikumise korral määratakse konveieri kiirus valemiga

kus l o on kahe kõrvuti asetseva töökoha keskpunktide vaheline kaugus (konveieri samm), m; t tr - toote ühest toimingust teise transportimise aeg, min.

Sõidukite valik sõltub üldmõõtmetest, töödeldavate detailide kaalust, seadmete tüübist ja arvust, tsükli suurusest ja toimingute sünkroniseerimise astmest.

Tootmise rühmakorralduse meetodit kasutatakse korduvate partiidena valmistatud piiratud hulga struktuurselt ja tehnoloogiliselt homogeensete toodete puhul. Meetodi olemus on koondada saidile erinevat tüüpi tehnoloogilisi seadmeid osade rühma töötlemiseks ühtse tehnoloogilise protsessi järgi.

Mõelge rühmatootmise korraldamise peamistele etappidele.

Osade ehituslik ja tehnoloogiline klassifikatsioon. Vaatamata konstruktsioonide mitmekesisusele ja erinevustele on masinaosadel palju sarnaseid disaini, mõõtmete ja tehnoloogiliste omadustega. Teatud süsteemi abil saate tuvastada need ühised omadused ja ühendada üksikasjad teatud rühmadesse. Ühendavad omadused rühmas võivad olla kasutatavate seadmete ja tehnoloogilise protsessi ühtsus, seadmete ühtlus.

Antud jaotisele määratud osarühmade lõplik komplekteerimine viiakse läbi, võttes arvesse nende töömahukust ja tootmismahtu suhtelise töömahukuse Kd järgi:

(11.13)

kus N i on i-nda osa väljund planeerimisperioodil, tk; k oi toimingute arv 1. osa töötlemise tehnoloogilise protsessi jaoks; tsht ij - i-nda osa tüki töötlemise aeg j-nda operatsiooni jaoks, min; K inj - keskmine ajanormide täitmise koefitsient.

Seadmete vajaduse määramine. Iga-aastase tootmisprogrammi jaoks on vaja valemi (11.1) järgi hinnata iga rühma jaoks vajalikku seadmete arvu.

Aktsepteeritud masinate arv määratakse saadud S pi väärtuse ümardamisel täisarvuni. Sel juhul on masina kohta lubatud 10% ülekoormus.

Arvutage rühmade K zj ja objekti kui terviku K z.u keskmised seadmete koormustegurid:

(11.14)

kus S prj - aktsepteeritud masinate arv; h on varustusrühmade arv piirkonnas.

Tootmiskohtade arvu määramine. Vastavalt töökojas olevate masinate arvule määratakse selles loodud sektsioonide arv meistrite juhitavuse normi alusel.

Olemasolevate töökodade ümberkorraldamisel saab organiseeritud sektsioonide arvu määrata valemiga

(11.16)

kus P i - võtmetöötajate, inimeste arv; C m - vahetusrežiim; N y - kapteni juhitavuse määr, mida väljendatakse tema teenindatud tööde arvuga; C p - objektil tehtava töö keskmine kategooria; To z.o – objekti ühele töökohale kuu jooksul määratud keskmine toimingute arv.

Uute töökodade projekteerimisel määratakse põhitööliste kohaloleku andmete puudumise tõttu sektsioonide arv järgmiselt:

Tootmiskohtade isolatsiooniastme määramine.

Konstruktiiv-tehnoloogilise klassifikatsiooni ja Kd näitajate analüüsi alusel viiakse läbi osade valik ja sektsioonidesse määramine. Grupitootmise efektiivsuse määrab tootmiskohtade isolatsiooniaste.

Objekt on suletud, kui sellel tehakse kõik osade rühmade töötlemise toimingud (tehnoloogiline isolatsioon) ja masinaid ei koormata teiste osade koostööga (tööstuslik isolatsioon).

Isolatsiooniastme kvantitatiivne hinnang määratakse näitajate abil:

(11.18)

(11.19)

kus K t.z - tehnoloogilise eraldatuse koefitsient; T S - saidile määratud osade valmistamise keerukus, h; T wi - i-nda osa töötlemise aeg väljaspool saiti, h;
k on osade arv, mille töötlemistsükkel ei ole selles piirkonnas lõppenud; K p.z - tööstusliku isolatsiooni koefitsient; T ni - koostööks objektil valmistatud i-nda osa töötlemise aeg; m - osade arv, mis on antud piirkonda töötlemiseks üle antud sektsioonidevahelise koostöö kaudu.

Sulgemisastme integraalnäitaja Kint arvutatakse valemiga

(11.20)

Kui K int = 1, on rühmatootmismeetodite kasutamine kõige tõhusam.

Tootmisprotsessi marsruudi kaardi väljatöötamine. Marsruudi kaart on graafiline esitus kõigi toimingute järjestusest, sealhulgas materjalide liikumisest ja nende ootusest.

Töötoa (sektsiooni) paigutuse väljatöötamine. Töökoja (sektsiooni) paigutus koostatakse, võttes arvesse materjalide üldist liikumissuunda. Vajalikud andmed võetakse tootmisprotsessi marsruudikaardilt. Seadmete paigutus toimub vastavalt olemasolevatele standarditele, järgides maksimaalselt sirgust.

Sünkroniseeritud tootmise korraldamise meetod. Sünkroniseeritud tootmise korraldamise põhiprintsiibid töötas 60ndatel välja Jaapani firma "Toyota". Sünkroniseeritud tootmise meetod ühendab mitmeid traditsioonilisi tootmisprotsesside korraldamise funktsioone: operatiivplaneerimine, varude kontroll, tootekvaliteedi juhtimine. Meetodi olemus seisneb selles, et loobutakse toodete suurtest partiidena tootmisest ja luuakse pideva liiniga mitmeteemaline tootmine, kus tootmistsükli kõikides etappides tarnitakse vajalik komplekt või detail täpselt järgneva toimingu kohta. õigel ajal.

Eesmärk realiseeritakse grupi-, mitmeteemalisi tootmisliine luues ning tootmisprotsessi juhtimisel tõmbeprintsiipi kasutades. Sel juhul on tootmisprotsessi korraldamise põhireeglid järgmised:

toodete tootmine väikeste partiidena;
osade seeriate moodustamine ja rühmatehnoloogia kasutamine, et vähendada seadmete seadistamise aega;
laomaterjalide ja pooltoodete muutmine puhverladudeks;
üleminek tootmise tsehhistruktuurilt erialaüksustele;
juhtimisfunktsioonide üleandmine otse täitjatele.

Eriti oluline on tõmbeprintsiibi kasutamine tootmise juhtimisel.

Tootmisprotsessi operatiivjuhtimise funktsioonid antakse üle otsestele teostajatele. Kanban-kaarti kasutatakse osade vajaduse kohta teabe edastamise vahendina.

Joonisel fig. 11.4 näitab sünkroniseeritud tootmise korralduse skeemi. Osade konteinerite ja kanbankaartide liikumist saitide vahel tähistatakse diagrammil nooltega ja seda kirjeldatakse allpool.

Näiteks lihvimiskoha varustamine töödeldavate detailidega toimub järgmises järjekorras.

Niipea kui järgmise partii osade töötlemine jahvatussektsioonis on lõppenud, läheb tühi konteiner koos vooskeemiga vahelattu.
Laos võetakse konteineriga kaasas olev tarbimiskaart välja, asetatakse spetsiaalsesse kasti - kollektorisse ning konteiner koos selle küljes oleva tootmiskaardiga söödetakse puurimisplatsile.
Tootmiskaart on signaaliks tootmise alustamiseks. See mängib kleidi rolli, mille põhjal valmistatakse osi vajalikus koguses.
Iga täidetud tellimuse osad laaditakse tühja konteinerisse, sellele kinnitatakse tootmiskaart ja täiskonteiner saadetakse vaheladustamiskohta.
Vahelaost läheb lihvimisalale konteiner toorikute ja kulukaardiga, mis kinnitatakse tootmiskaardi asemel.

Kanban-kaarte kasutava süsteemi tõhusus tagatakse järgmiste reeglite järgimisega:

osade tootmine algab alles tootmiskaardi kättesaamisel. Parem on lubada tootmise peatamist kui toota osi, mida pole vaja;
igal konteineril on ainult üks saatekaart ja üks tootmiskaart, iga detaili tüübi konteinerite arv määratakse arvutuste tulemusena.

Sünkroniseeritud tootmise meetod hõlmab integreeritud kvaliteedijuhtimise süsteemi juurutamist, mis põhineb teatud põhimõtete järgimisel, sealhulgas: tootmisprotsessi kontroll; kvaliteedinäitajate mõõtmise tulemuste nähtavus; vastavus kvaliteedinõuetele; abielu eneseparandus; 100% toodete kontrollimine; pidev kvaliteedi parandamine.

Nende põhimõtete kohane kvaliteedikontroll tootmise ajal toimub tootmisprotsessi kõikides etappides, igal töökohal.

Abielu parandavad töötajad või meeskond, kes seda lubas, ise. Kontrolli alla kuuluvad iga valmistoode, mitte partii näidis ning võimaluse korral komponendid ja osad.

Riis. 11.4. Sünkroniseeritud tootmise korralduse skeem: I - tootmisprotsessi marsruudiskeem; II - "kanban" kaartidega konteinerite liikumise skeem

Esimene aste. Tingimuste loomine, et tagada toodangu katkematu varustamine vajalike materjalidega.

Teine faas. Osade tootmisse lubamise korraldamine partiidena, mille suurus määratakse koostu vajadustega, lähtudes kolme- või viiepäevasest toodete valmistamisest.

Kolmas etapp. Töö korraldamine põhimõttel: "Kvaliteedi eest vastutavad töötaja, meeskond, töökoda. Persoonibränd on iga töötaja jaoks."

Neljas etapp. Sellise korra kehtestamine, milles töötaja on hõivatud oma põhitöö tegemisega, eeldusel, et selleks on vajadus. Vastasel juhul tuleks seda kasutada seal, kus tööjõudu napib.

Osade valmistamise rühmameetodi töötas välja Dr. tech. Teadused S.P. Mitrofanov. Tema töö peamised tulemused kajastuvad töödes "Masinehitusliku tootmise teaduslik korraldus" (M., 1976) ja "Rühmatehnoloogia" (M., 1986).
Selle sõltuvuse pakkus välja dr Econ. Teadused G.E. Slesinger.

Sõltuvalt valmistatavate toodete keerukusest ja nende kogusest eristatakse kolme tüüpi tootmist: mass-, seeria- ja üksiktoodang. Igat tüüpi tootmist iseloomustavad oma omadused.

Masstoodang hõlmab toodete, osade või toorikute hulgi valmistamist vastavalt muutumatutele joonistele pikema aja jooksul. Masstootmist iseloomustab seadmete paigutus toimingute järjestuses. Suure jõudlusega seadmete (spetsiaalsed ja moodulmasinad), spetsiaalsete seadmete ja tööriistade, transpordiseadmete kasutamine toorikute ja osade transportimiseks mööda tootmisliini, tehnilise kontrolli automatiseerimiseks ja mehhaniseerimiseks.

Masstoodang määratakse kindlaks toodete, osade või toorikute partiide perioodilise tootmisega teatud aja jooksul muutumatute joonistega. Seda iseloomustab suure jõudlusega seadmete, arvjuhtimisega tööpinkide kasutamine. Seeriatootmine võib olla suuremahuline, seeriatootmine ja väikesemahuline.

Üksiktoodang hõlmab toodete, osade või toorikute valmistamist ühikutes või väikestes partiides, mille taastootmist reeglina ei võimaldata. Reeglina viivad lennukiseadmete paigalduste ühekordset tootmist läbi eksperimentaalsed projekteerimisbürood (OKB), mida iseloomustab universaalsete seadmete, CNC-masinate jms kasutamine.

Olenevalt tootmise tüübist töötatakse tehnoloogilised protsessid välja vastavalt toimingute diferentseerimise või kontsentreerimise põhimõttele.

kontsentratsioon nimetatakse ühes töökohas toimingute kombineerimise protsessiks. See kehtib eriti montaažiprotsesside kohta.

Eristamisel iga operatsioon määratakse ühele töökohale.

Kontsentratsiooni kasutatakse reeglina üksik- ja väiketootmises. Suuremahulistes tehastes toimub kontsentreerimine suure hulga tööriistadega seadmete kasutamisel.

Valmistatud toodete lai valik ja väikesed partiid ei võimalda olemasolevate seadmete ühtlast laadimist. Selleks kipuvad nad pilootettevõtetes ja üheosalistes tootmistes tööpingid ühendama nende tüüpide järgi rühmadesse. Luuakse trei-, frees-, lihvimismasinate sektsioone, mis võimaldavad nende koormustegurit veidi tõsta.

Veidi arenenum süsteem on suletud tootmisalad, mida kasutatakse piloottehastes lennukiseadmete valmistamisel. Sellised sektsioonid on korraldatud, võttes arvesse teatud osade ja sõlmede rühmade tootmist ning on varustatud sobivat tüüpi treipinkide ja freespinkide ning mõnikord ka muude seadmetega.

Kõige täiuslikum korraldusvorm on reatootmine koos selle sortidega. Selle toodangu eripäraks on toote liikumise ja nende väljundi püsivus pideva taktitundega. Objektil olevad seadmed on paigutatud vastavalt tehnoloogilisele alusele. Sellise tootmise korraldusega on veelgi suuremad võimalused üleminekute vähendamiseks, põhi- ja abiprotsesside automatiseerimiseks, tootmispinna paremaks kasutamiseks, seadmete laadimiseks. In-line tootmise tehnoloogilise protsessi väljatöötamisel eristatakse (või kontsentreeritakse) toiminguid nii, et need on tootmistsükliga võrdsed või mitmekordsed. Erinevate tootmisliikide jaoks välja töötatud tehnoloogilised protsessid on alati kavandatud nii, et kasutades antud tehases olemasolevaid kaasaegseid tehnoloogilisi protsesse, on võimalik tagada kõrge kvaliteediga tooteid madalaima kuluga nende valmistamiseks.

Piloottehastes ja individuaaltootmises on mitmel juhul tüüpilised tehnoloogilised protsessid, et lähendada ühiku- ja väiketootmist seeriatootmisele ning saada sellest tulenevat tootmis- ja majanduslikku kasu. Tüüpiline tehnoloogiline protsess töötatakse välja konstruktsioonilt ja tootmistehnoloogialt sarnase osade rühma jaoks. Osad klassifitseeritakse nende konstruktsiooni ja tehnoloogiliste omaduste järgi, et tuvastada teatud osade rühmad (pukside, tihvtide, pistikupesade, hoobade jne klassid). Nende osarühmade jaoks töötavad nad välja ühtse tehnoloogilise protsessi, projekteerivad, toodavad tööriistu ja tööriistu ning teevad keerukaid masina seadistusi.