¿Cuánto es el error permisible al medir un terreno y cómo mejorar la precisión de la determinación de las coordenadas? Determinación del error permisible (incertidumbre expandida) de las mediciones Las fórmulas utilizadas para calcular la carga máxima permisible.

La elección de los instrumentos de medición de acuerdo con los límites permitidos.

Al elegir instrumentos y métodos de medición para monitorear productos, se tiene en cuenta una combinación de indicadores metrológicos, operativos y económicos. Los indicadores metrológicos incluyen: error permisible del dispositivo-herramienta de medición; valor de división de escala; umbral de sensibilidad; límites de medición, etc. Los indicadores operativos y económicos incluyen: costo y confiabilidad de los instrumentos de medición; duración del trabajo (antes de la reparación); tiempo dedicado al proceso de configuración y medición; peso, dimensiones y carga de trabajo.

3.6.3.1. Selección de instrumentos de medida para control dimensional

En la fig. 3.3 muestra las curvas de distribución de las dimensiones de las piezas (para aquellos) y errores de medición (para met) con centros coincidentes con los límites de tolerancia. Como resultado de la superposición de curvas para met y para aquellos, la curva de distribución y(s esos, s met) se distorsiona y aparecen regiones de probabilidad t y PAGS, haciendo que el tamaño vaya más allá del límite de tolerancia por el valor Con. Por lo tanto, cuanto más preciso sea el proceso (cuanto menor sea la relación IT/D met), menos piezas se aceptarán incorrectamente en comparación con las que se rechazarán incorrectamente.

El factor decisivo es el error admisible del instrumento de medición, que se deriva de la definición estandarizada del tamaño real, así como del tamaño obtenido como resultado de la medición con un error admisible.

Errores de medición permitidos GOST 8.051 establece d meas durante el control de aceptación para dimensiones lineales de hasta 500 mm, que son 35-20% de la tolerancia para la fabricación de la parte de TI. De acuerdo con este estándar, se proporcionan los errores de medición más grandes permitidos, incluidos los errores de los instrumentos de medición, las medidas de instalación, las deformaciones por temperatura, la fuerza de medición y la localización de piezas. El error de medida permisible d meas consta de componentes sistemáticos aleatorios y no contabilizados del error. En este caso, la componente aleatoria del error se toma igual a 2s y no debe exceder 0,6 del error de medida d meas.

En GOST 8.051, el error se establece para una sola observación. El componente aleatorio del error se puede reducir significativamente debido a múltiples observaciones, en las que disminuye por un factor, donde n es el número de observaciones. En este caso, la media aritmética de una serie de observaciones se toma como el tamaño real.

Durante la revisión arbitraria de las piezas, el error de medición no debe exceder el 30 % del límite de error permitido durante la aceptación.

pueden ser tolerados durante la medición: incluyen errores de medición aleatorios y no contabilizados, todos los componentes que dependen de los instrumentos de medición, estándares de instalación, deformaciones de temperatura, bases, etc.

El error de medición aleatorio no debe exceder el 0,6 del error de medición permisible y se toma igual a 2s, donde s es el valor de la desviación estándar del error de medición.

Con tolerancias que no corresponden a los valores especificados en GOST 8.051 - 81 y GOST 8.050 - 73, el error permitido se elige de acuerdo con el valor de tolerancia más pequeño más cercano para el tamaño correspondiente.

La influencia de los errores de medición durante la inspección de aceptación por dimensiones lineales se estima mediante los siguientes parámetros:

t- parte de las partes medidas, que tienen dimensiones que van más allá de las dimensiones límite, se acepta como adecuada (aceptada incorrectamente);

PAGS - algunas de las partes con dimensiones que no superan las dimensiones límite son rechazadas (rechazadas incorrectamente);

Con- valor límite probabilístico del tamaño que va más allá de los tamaños límite para partes aceptadas incorrectamente.

Valores paramétricos t, p, s cuando se distribuyen tamaños controlados de acuerdo con la ley normal, se muestran en la fig. 3.4, 3.5 y 3.6.

Arroz. 3.4. Gráfico para determinar el parámetro metro

Para determinar t con otra probabilidad de confianza, es necesario desplazar el origen de coordenadas a lo largo del eje y.

Las curvas de los gráficos (continua y discontinua) corresponden a un cierto valor del error relativo de medida igual a

donde s es la desviación estándar del error de medición;

Tamaño controlado por tolerancia de TI.

Al definir parámetros t, pag y Con recomendado para tomar

A meth (s) = 16% para calificaciones 2-7, A meth (s) = 12% - para calificaciones 8, 9,

Y cumplió (s) = 10% - para calificaciones 10 y más gruesas.

por una frontera,

y por el otro,

dónde a - error sistemático de fabricación.

Al definir parámetros metro y norte se toma la mitad de los valores obtenidos para cada límite.

Posibles límites de parámetros t, pag y Con/IT, correspondientes a los valores extremos de las curvas (en la Fig. 3.4 - 3.6), se dan en la Tabla 3.5.

Tabla 3.5

primeros valores t y PAGS corresponden a la distribución de errores de medición según la ley normal, el segundo, según la ley de igual probabilidad.

Límites de parámetros t, pag y Con/IT tiene en cuenta la influencia de solo el componente aleatorio del error de medición.

GOST 8.051-81 proporciona dos formas de establecer límites de aceptación.

primera forma. Los límites de aceptación se establecen para que coincidan con los tamaños límite (Fig. 3.7, a ).

Ejemplo. Al diseñar un eje con un diámetro de 100 mm, se estimó que las desviaciones de sus dimensiones para las condiciones de operación deberían corresponder a h6(100-0.022). De acuerdo con GOST 8.051 - 81, se establece que para un tamaño de eje de 100 mm y una tolerancia de IT \u003d 0.022 mm, el error de medición permitido d meas \u003d 0.006 mm.

De acuerdo con la tabla. 3.5 establecer que para A meth(s) = 16% y precisión del proceso desconocida metro= 5,0 y Con= 0,25IT, es decir, entre las piezas buenas puede haber hasta un 5,0% de piezas aceptadas incorrectamente con desviaciones límite de +0,0055 y -0,0275 mm.

El error es una de las características metrológicas más importantes de un instrumento de medición (un instrumento técnico destinado a mediciones). Corresponde a la diferencia entre las lecturas del instrumento de medición y el valor real de la cantidad medida. Cuanto menor es el error, más preciso se considera el instrumento de medición, mayor es su calidad. El valor de error más grande posible para cierto tipo de instrumentos de medición bajo ciertas condiciones (por ejemplo, en un rango dado de valores del valor medido) se denomina límite de error permisible. Normalmente establecer márgenes de error, es decir. los límites inferior y superior del intervalo, más allá del cual el error no debe ir.

Tanto los propios errores como sus límites suelen expresarse en forma de errores absolutos, relativos o reducidos. Se selecciona una forma específica según la naturaleza del cambio en los errores dentro del rango de medición, así como de las condiciones de uso y el propósito de los instrumentos de medición. El error absoluto se indica en unidades del valor medido y relativo y reducido, generalmente en porcentaje. El error relativo puede caracterizar la calidad del instrumento de medición con mucha más precisión que el dado, que se analizará con más detalle a continuación.

La conexión entre los errores absoluto (Δ), relativo (δ) y reducido (γ) está determinada por las fórmulas:

donde X es el valor de la cantidad medida, X N es el valor de normalización expresado en las mismas unidades que Δ. GOST 8.401-80 establece los criterios para elegir el valor de normalización X N según las propiedades del instrumento de medición y, por lo general, debe ser igual al límite de medición (X K), es decir.

Se recomienda que los límites de errores permisibles se expresen en la forma dada si los límites de error se pueden considerar prácticamente sin cambios dentro del rango de medición (por ejemplo, para voltímetros analógicos de puntero, cuando los límites de error se determinan según el valor de división de escala, independientemente del valor de la tensión medida). De lo contrario, se recomienda expresar los límites de errores permisibles en forma relativa de acuerdo con GOST 8.401-80.
Sin embargo, en la práctica, la expresión de los límites de errores permisibles en forma de errores reducidos se utiliza erróneamente en los casos en que los límites de errores no pueden considerarse sin cambios dentro del rango de medición. Esto engaña a los usuarios (cuando no entienden que el error establecido de esta manera como un porcentaje no se considera en absoluto del valor medido), o limita significativamente el alcance del instrumento de medición, porque. formalmente, en este caso, el error con respecto al valor medido aumenta, por ejemplo, diez veces si el valor medido es 0,1 del límite de medida.
La expresión de los límites de errores permisibles en forma de errores relativos permite tener en cuenta con bastante precisión la dependencia real de los límites de error en el valor de la cantidad medida cuando se usa una fórmula de la forma

δ = ±

donde c y d son coeficientes, d

Al mismo tiempo, en el punto X=X k, los límites del error relativo permisible calculado por la fórmula (4) coincidirán con los límites del error reducido permisible

En los puntos X

Δ 1 = δ X = X

Δ 2 \u003d γ X K \u003d c X k

Aquellos. en una amplia gama de valores del valor medido, se puede garantizar una precisión de medición mucho mayor si no se normalizan los límites del error reducido permisible según la fórmula (5), sino los límites del error relativo permisible según la fórmula (4).

Esto significa, por ejemplo, que para un transductor de medición basado en un ADC con una gran profundidad de bits y un amplio rango dinámico de la señal, la expresión de los límites de error en la forma relativa describe los límites reales del error del transductor más adecuadamente que la forma dada.

Uso de terminología

Esta terminología se usa ampliamente cuando se describen las características metrológicas de varios instrumentos de medición, por ejemplo, los que se enumeran a continuación, fabricados por LLC "L Card":

Módulo ADC/DAC
16/32 canales, 16 bits, 2 MHz, USB, Ethernet

VI. Requisitos para el control visual y de medición

Preparación de sitios de trabajo.

6.1.1. Se recomienda realizar un control visual y de medición en sitios estacionarios, que deben estar equipados con mesas de trabajo, soportes, soportes de rodillos y otros medios que garanticen la comodidad de realizar el trabajo.

6.1.2. El control visual y de medición durante la instalación, construcción, reparación, reconstrucción, así como durante la operación de dispositivos técnicos y estructuras se lleva a cabo en el sitio de trabajo. En este caso, se debe garantizar la conveniencia del acercamiento de los especialistas que realizan el control al lugar del trabajo de control, se deben crear las condiciones para la realización segura del trabajo, incluidos, si es necesario, andamios, cercas, andamios, cunas, torres móviles o se deben instalar otros dispositivos auxiliares que proporcionen un acceso óptimo (comodidad) para un especialista a la superficie controlada, así como la posibilidad de conectar lámparas de iluminación local con un voltaje de 12 V.

6.1.3. Se recomienda ubicar las áreas de control, especialmente las estacionarias, en las áreas más iluminadas del taller con luz natural. Para crear el contraste óptimo del defecto con el fondo en la zona de control, es necesario usar una fuente de luz portátil adicional, es decir, usar iluminación combinada. La iluminación de superficies controladas debe ser suficiente para la detección confiable de defectos, pero no menos de 500 lx.

6.1.4. Se recomienda pintar las superficies de paredes, techos, escritorios y stands en las áreas de control visual y de medición en colores claros (blanco, azul, amarillo, verde claro, gris claro) para aumentar el contraste de las superficies controladas de las piezas ( unidades de ensamblaje, productos), aumentan la sensibilidad al contraste del ojo, reduciendo la fatiga general del especialista que realiza el control.

6.1.5. Se debe proporcionar suficiente visibilidad para que los ojos del especialista realicen el control. La superficie a probar debe verse en un ángulo de más de 30° con respecto al plano del objeto de prueba y desde una distancia de hasta 600 mm (Fig. 1).

Arroz. una. Condiciones para la inspección visual

Preparación para el control

6.2.1. La preparación de superficies controladas la llevan a cabo las divisiones de la organización que realiza trabajos de control visual y de medición, y en el proceso de operación de estructuras y dispositivos técnicos, los servicios de la organización propietaria del objeto controlado.

La preparación de las superficies controladas no es responsabilidad del especialista en control.

6.2.2. El control visual y de medición durante el diagnóstico técnico (inspección) de los equipos que funcionan bajo presión debe llevarse a cabo después de la terminación de la operación del equipo especificado, alivio de presión, enfriamiento, drenaje, desconexión de otros equipos, a menos que el PDD actual disponga lo contrario. Si es necesario, se deben quitar los dispositivos internos, el revestimiento y el revestimiento aislante que impiden el control del estado técnico del material y las uniones soldadas, se quitan parcial o completamente en los lugares especificados en el Programa para el diagnóstico técnico (estudio).

6.2.3. Antes de realizar el control visual y de medición, la superficie del objeto en la zona de control se limpia para limpiar el metal de óxido, incrustaciones, suciedad, pintura, aceite, humedad, escoria, salpicaduras de metal fundido, productos de corrosión y otros contaminantes que impedir el control (en las superficies controladas, la presencia de colores de tinte, en los casos en que esté especificado en la documentación técnica y de producción (PTD). La zona de limpieza debe ser determinada por el RD para el tipo de trabajo o para la fabricación del producto. A falta de requisitos en el RD, la zona de limpieza de piezas y soldaduras deberá ser:

al limpiar los bordes de las piezas para todo tipo de soldadura por arco, gas y resistencia, al menos 20 mm desde el exterior y al menos 10 mm desde el interior de los bordes de corte de la pieza;

al limpiar los bordes de las piezas para soldadura por electroescoria, al menos 50 mm a cada lado de la unión soldada;

al limpiar los bordes de los detalles de las juntas de las esquinas de las tuberías [por ejemplo, soldar un accesorio (tubería) en un colector, tubería o tambor], lo siguiente está sujeto a limpieza: la superficie alrededor del orificio en la tubería principal (colector, tambor ) a una distancia de 15-20 mm, la superficie del orificio para la parte soldada, en toda la profundidad y superficie del accesorio (tubería) soldado, a una distancia de al menos 20 mm del borde de corte;

al pelar un anillo de respaldo de acero (placa) o un inserto de alambre fusible: toda la superficie exterior del anillo de respaldo (placa) y todas las superficies del inserto fusible.

Nota. Al inspeccionar objetos pintados, no se elimina la pintura de la superficie en la zona de inspección, a menos que esté específicamente estipulado en el RD y la superficie del objeto no haga sospechar grietas en base a los resultados de la inspección visual.

6.2.4. La limpieza de la superficie controlada se lleva a cabo mediante el método especificado en los documentos normativos pertinentes (por ejemplo, lavado, limpieza mecánica, frotamiento, soplado con aire comprimido, etc.). En este caso, el espesor de la pared del producto controlado no debe disminuir más allá de las tolerancias negativas y no debe haber defectos inaceptables, según RD, (riesgos, rayones, etc.).

Si es necesario, la preparación de la superficie debe realizarse con una herramienta que no produzca chispas.

6.2.5. La rugosidad de las superficies de las piezas limpiadas bajo control, las uniones soldadas, así como la superficie de los bordes cortantes de las piezas (unidades de montaje, productos) preparadas para soldar, no debe ser superior a Ra 12,5 (Rz 80).

6.2.6. La rugosidad de la superficie de los productos y las uniones soldadas para los métodos de prueba no destructivos posteriores depende del método de prueba y no debe exceder:

Ra 3.2 (Rz 20) - con control capilar;

Ra 10 (Rz 63) - con control de partículas magnéticas;

Ra 6.3 (Rz 40) - con prueba ultrasónica.

Para otros métodos de ensayos no destructivos, la rugosidad de las superficies controladas de los productos no está regulada y está establecida por el PDD o la documentación de producción y diseño (PKD).

Tabla 2

Parámetros controlados y requisitos para el control visual y de medición de productos semielaborados

Notas: 1. Al menos el 50% de los tubos (láminas) del lote están sujetos a control de acuerdo con las cláusulas 1-4.

2. Al menos el 10% de la longitud de cada tubería (superficie de lámina) está sujeta a control de acuerdo con la cláusula 7.

6.3.6. El control de calidad visual y de medición del material de productos semiacabados, espacios en blanco, piezas y productos se lleva a cabo de acuerdo con el Programa (plan, instrucciones) de control de entrada (Apéndice B). Los Programas deberán indicar los parámetros controlados y los métodos para su control. El alcance del control de los parámetros controlados se selecciona de acuerdo con los requisitos de las normas, especificaciones, RD o PDD, y en ausencia de requisitos para el alcance del control en estos documentos, el alcance del control se establece de acuerdo con los requisitos de esta Instrucción.

6.4. El procedimiento para realizar el control visual y de medición de la preparación y ensamblaje de piezas para soldar.

6.4.1. Al preparar piezas para soldar, es necesario controlar:

disponibilidad de marcado y (o) documentación que confirme la aceptación de productos semiacabados, piezas, unidades de montaje y productos durante la inspección de entrada;

la presencia de marcado del fabricante del material en las piezas preparadas para soldar;

la presencia de eliminación mecánica de la zona afectada por el calor en el lugar del corte térmico (fuego) de espacios en blanco (la necesidad debe indicarse en el diseño o documentación tecnológica);

la forma geométrica de los cantos mecanizados, incluida la preparación de piezas con diferentes espesores nominales de pared;

la forma geométrica de las superficies interiores mecanizadas de las piezas anulares;

la forma de las placas de respaldo (anillos) y las inserciones fundibles;

la presencia de soldadura del conector de la placa trasera (anillo), la calidad de la costura de soldadura de la placa trasera (anillo), así como la presencia de pelado de la costura de soldadura del conector de la placa trasera (anillo);

limpieza (ausencia de contaminación observada visualmente, polvo, productos de corrosión, humedad, aceite, etc.) de los bordes a soldar (revestimiento) y superficies adyacentes, así como áreas del material sujetas a ensayos no destructivos.

6.4.2. Al ensamblar piezas para soldar, es necesario controlar visualmente:

instalación correcta de placas de respaldo (anillos);

instalación correcta de sujetadores tecnológicos temporales;

correcto montaje y fijación de piezas en accesorios de montaje;

la correcta ubicación y número de tachuelas y su calidad;

instalación correcta de dispositivos para soplar gas protector;

correcta aplicación de fundente activador y pasta fundente protectora;

la presencia de una capa protectora contra salpicaduras de metal fundido en la superficie de piezas hechas de aceros austeníticos soldados por arco manual y soldadura semiautomática (automática) con un electrodo consumible en un ambiente de gas protector;

limpieza de los bordes y superficies adyacentes de las piezas.

6.4.3. El control de medición durante la preparación de piezas para soldar (Fig. 2) se lleva a cabo para verificar:

tamaños de los bordes de corte (ángulos de los bordes biselados, grosor y ancho de los bordes de corte romos);

Nota. Redondeo de radios de hasta 1,0 mm de tamaño en los puntos de transición de las superficies de las ranuras, así como el tamaño del bisel del borde interior, realizado para mejorar las condiciones para detectar la falta de penetración en la raíz de la soldadura durante el control radiográfico, no están sujetos a medición.

dimensiones (diámetro, longitud, ángulo de salida del cortador) perforación (expansión) de los extremos de las tuberías a lo largo del diámetro interior;

tamaños de placas de respaldo (anillos) e insertos fusibles (ancho, grosor, ángulos de bisel, diámetro);

tamaños de elementos de ramas sectoriales;

perpendicularidad de los extremos de piezas cilíndricas preparadas para soldar a sus generadores;

el espesor de pared real mínimo de la pieza cilíndrica después de taladrar el diámetro interior;

las dimensiones de los orificios para el accesorio (tubería) y el procesamiento de los bordes en la tubería (colector, carcasa);

espesor y ancho del revestimiento en el enclavamiento;

el ancho de la zona de limpieza mecánica de las superficies exterior e interior de las piezas y la rugosidad de las superficies de los bordes y superficies adyacentes de las piezas, incluido el lugar donde se encuentra la costura del conector de la placa de respaldo restante (anillo) fue limpiado.

6.4.4. El control de medición de juntas ensambladas para soldadura (Fig. 3) incluye la verificación de:

tamaños de costuras de soldadura de sujetadores tecnológicos temporales;

Arroz. 2.

Dimensiones controladas por medición al preparar piezas para soldar (inicio):

a - Corte en forma de I de un borde (sin bisel de un borde); b - Corte unilateral en forma de V del borde;

en - El corte bilateral en forma de V de un borde; GRAMO, d - preparación para la soldadura de la unión a tope de piezas,

significativamente diferente en espesor; mi, y - preparación para la soldadura de la junta de bloqueo;

h- Filo de corte en forma de U; y - Borde de corte de dos biseles en forma de V; a - desviación

de la perpendicularidad del extremo del tubo; yo- preparación del borde de la boquilla

D 10-65; m- Ranura en I con lengüeta de relleno

Arroz. 2. El final:

n- perforación cilíndrica (distribución) de extremos de tubería a lo largo del diámetro interior;

PAGS - perforación cónica de tuberías a lo largo del diámetro interior; R- torpeza

el borde interior de la tubería; Con- placa restante de respaldo;

t, y- anillo restante de acero de respaldo; f- acero base

anillo restante; X - inserto de alambre fundible; C- sector

rama; h, w, oh - perforar un agujero para un accesorio (tubería) en el cuerpo

(tubería, colector); Yu - preparación de bordes para soldadura automática en el medio ambiente

gases protectores

* El tamaño no está sujeto a medición, se proporciona con una herramienta de corte y se evalúa visualmente.

Arroz. 3. Dimensiones controladas al ensamblar una junta para soldar:

a - junta a tope; b - junta a tope con placa de respaldo restante (anillo);

en - junta a tope; g- conexión en T; d - escudete; mi- vuelta

compuesto; y - junta a tope con un inserto fundible; y, a - conexiones angulares de accesorios;

yo - conexión con elementos soldados de sujetadores temporales; m- conexión con desalineación

ejes del herraje y cuerpo; n- conexión con desalineación de ejes en las juntas de esquina de las tuberías;

PAGS- conexión con una fractura de los ejes de piezas cilíndricas; R- tachuelas para juntas; Con, t- conexión en T (esquina)

la distancia de la fijación tecnológica desde el borde de la ranura y la ubicación de los sujetadores a lo largo (perímetro) de la junta (si es necesario, si la documentación técnica especifica la distancia entre los sujetadores adyacentes);

el tamaño del espacio en la conexión, incluso entre la pieza y la placa de respaldo (anillo);

el tamaño del desplazamiento del borde (interno y externo) de las piezas ensambladas;

el tamaño de la superposición de partes en la junta de regazo;

dimensiones (longitud, altura) de las tachuelas y su ubicación a lo largo (perímetro) de la conexión (si es necesario, si está especificado en la documentación técnica, también la distancia entre tachuelas adyacentes);

el tamaño del espacio en la cerradura del inserto de alambre fundible;

el tamaño de la fractura de los ejes de las partes cilíndricas de la tubería y los planos de las partes planas (láminas);

el tamaño de la desalineación de los ejes del accesorio y el orificio en el cuerpo (tubería);

el tamaño del desajuste (desviación) de los ejes en las juntas de esquina de las tuberías;

dimensiones del ancho de la zona de aplicación del revestimiento protector en las superficies de las piezas;

dimensiones geométricas (lineales) del conjunto ensamblado para soldar (en los casos estipulados por el PKD).

6.4.5. El control visual y métrico de la preparación y montaje de las piezas para soldar está sujeto al menos al 20% de las piezas y conexiones de entre las presentadas para su aceptación.

El alcance del control de calidad selectivo de preparación y montaje de piezas para soldadura se puede aumentar o disminuir en función de los requisitos de RD, PDD y PKD oa petición del Cliente.

Si se detectan desviaciones de los requisitos de los planos de trabajo y (o) PDD, que pueden conducir a un deterioro en la calidad de las uniones soldadas, el alcance del control selectivo debe duplicarse para un grupo de piezas (uniones) del mismo tipo . Si, durante el control adicional, se revelan por segunda vez desviaciones de los requisitos de la documentación de diseño y (o) PDD, entonces el alcance del control para un grupo de partes preparadas para la aceptación debe aumentarse al 100%.

Las piezas rechazadas durante la inspección están sujetas a corrección. Las uniones de piezas ensambladas para soldadura, rechazadas durante la inspección, están sujetas a desmontaje con posterior montaje después de la eliminación de las causas que provocaron su montaje inicial de mala calidad.

6.4.6. El control visual de la eliminación de material sometido a la influencia térmica durante el corte por métodos térmicos (gas, aire-arco, gas-flux, plasma, etc.) se lleva a cabo en cada pieza sometida a corte.

En los bordes de corte no debe haber rastros de corte (para piezas hechas de aceros de bajo carbono, manganeso y silicio-manganeso) y rastros de marcado (punzonado) aplicado en la superficie exterior de las piezas después del corte.

6.4.7. Los requisitos para la implementación del control de medición en la preparación de piezas para el ensamblaje se dan en la Tabla. 3, y al ensamblar juntas para soldar - en la tabla. cuatro

Tabla 3

Tabla 4

Parámetros controlados

Tabla 5

Requisitos de medición de soldadura

6.5.5. Control de medición de las dimensiones geométricas de la unión soldada (elementos estructurales de las soldaduras, la posición geométrica de los ejes o superficies de las partes soldadas, los rebajes entre los cordones y la superficie escamosa de la soldadura, la convexidad y concavidad de la raíz de soldaduras unilaterales, etc.) deben realizarse en los lugares indicados en los planos de trabajo, ND, PTD o MPC, así como en lugares donde la admisibilidad de estos indicadores está en duda en función de los resultados del control visual.

Al controlar uniones soldadas a tope de tuberías con un diámetro exterior de hasta 89 mm inclusive con un número de uniones similares de más de 50 en un producto, se permite determinar las dimensiones de la soldadura por 10-20% de las uniones en una o dos secciones, siempre que con control visual, que está sujeto a todas las juntas , no haya duda sobre la desviación de las dimensiones (ancho, alto) de la costura de la tolerancia.

6.5.6. Al medir el control del revestimiento anticorrosivo depositado, su espesor en superficies cilíndricas debe realizarse por lo menos cada 0,5 m en la dirección axial y cada 60° a lo largo de la circunferencia para el recargue manual y 90° para el recargue automático.

En superficies planas y esféricas, se realiza al menos una medición en cada área de hasta 0,5x0,5 m de tamaño durante el asfaltado automático.

6.5.7. Al verificar las soldaduras de filete de las juntas soldadas, las patas de la soldadura se miden con plantillas especiales (Fig. 11). La determinación de las dimensiones de la altura, la convexidad y la concavidad de la soldadura de filete se realiza mediante cálculo y solo en los casos en que este requisito esté previsto en la documentación de diseño. La medición de la convexidad, la concavidad y la altura de la soldadura de filete se realiza utilizando plantillas, por ejemplo, V.E. Usherov-Marshak (ver Fig. 6).

6.5.8. La medida de la profundidad de recesión entre los rodillos, siempre que las alturas de los rodillos difieran entre sí, se realiza con respecto al rodillo que tiene una altura inferior. De manera similar, se determina la profundidad de la escamación del rodillo (según la altura inferior de dos lascas adyacentes).

6.5.9. Control de medición de juntas soldadas y revestimientos (alto y ancho de la soldadura, espesor del revestimiento, dimensiones de las piernas de las soldaduras de filete, recesiones entre los cordones, soldadura descascarada, convexidad y concavidad de la soldadura de raíz, magnitud de la fractura de los ejes de los elementos cilíndricos conectados, la forma y dimensiones de la rebaba, etc.), especificados en los párrafos. 6.5.5, 6.5.8 y tab. 8 debe realizarse en áreas de la costura donde la admisibilidad de estos indicadores está en duda en base a los resultados de la inspección visual, a menos que se indique lo contrario en el RD y PDD.

6.5.10. La convexidad (concavidad) de la soldadura a tope se estima por la altura máxima (profundidad) de la superficie de la soldadura desde el nivel de la superficie exterior de las piezas. En el caso de que los niveles de superficie de piezas del mismo tamaño (diámetro, grosor) difieran entre sí, las mediciones deben realizarse en relación con el nivel de superficie de la pieza que se encuentra por encima del nivel de superficie de otra pieza (Fig. 12).

Arroz. 9. Calibre tipo ShTs-1 con soporte:

1 - calibrador; 2 - apoyo

Arroz. diez. Dispositivo para medir la profundidad de las socavaduras:

1 indicador "0-10" con escala giratoria; 2 - soporte de apoyo; 3 - aguja de medir

Arroz. once. Plantilla especial para inspección de soldadura

Arroz. 12 Medición de la convexidad (concavidad) de la soldadura a tope () en diferentes niveles

superficies exteriores de piezas causadas por desplazamiento

al ensamblar una junta para soldar

En el caso de que se suelden partes con diferentes espesores de pared y el nivel de la superficie de una parte exceda el nivel de la superficie de la segunda parte, la convexidad (concavidad) de la superficie de soldadura se evalúa en relación con la línea que conecta los bordes de la superficie de soldadura en una sección (Fig. 13).

Arroz. 13 Medición de la convexidad (concavidad) de la soldadura a tope ( ) para diferentes

el nivel de las superficies exteriores de las partes causado por la diferencia en el espesor de las paredes

6.5.11. La convexidad (concavidad) de la soldadura de filete se estima por la altura máxima (profundidad) de la ubicación de la superficie de soldadura desde la línea que conecta los bordes de la superficie de soldadura en una sección transversal (Fig. 14).

Arroz. catorce. Medida de convexidad ( ) y concavidad ( ) Superficie exterior

y altura ( h) filete de soldadura

6.5.12. Las dimensiones de la convexidad (concavidad) de las soldaduras a tope (Fig. 13) y filete (Fig. 14) están determinadas por plantillas, por ejemplo, diseños de V.E. Usherov-Marshak o plantillas especializadas especialmente diseñadas para este fin.

6.5.13. La convexidad (concavidad) de la raíz de la soldadura se estima por la altura máxima (profundidad) de la ubicación de la superficie de la raíz de la soldadura desde el nivel de ubicación de las superficies internas de las partes soldadas.

En el caso de que los niveles de las superficies internas sean diferentes, las mediciones de la convexidad (concavidad) de la raíz de soldadura deben realizarse de acuerdo con la Fig. quince.

Arroz. quince. Medición de convexidad () y concavidad ( ) de la raíz de la soldadura a tope

6.5.14. Las medidas de las dimensiones individuales de una junta soldada utilizando una plantilla universal del tipo UShS se muestran en la fig. dieciséis.

Arroz. dieciséis. Mediciones utilizando la plantilla UShS de las dimensiones de la soldadura:

a - altura de costura (#S) y profundidad de socavado ( h ); b- medir el ancho de la costura ( mi);

en - medición de depresiones entre rodillos ()

6.5.15. Las medidas de descamación y depresiones entre los cordones de soldadura, la profundidad y la altura de los huecos (protuberancias) en la soldadura y el metal se pueden determinar a partir de un molde tomado del área controlada. Para ello se utilizan plastilina, cera, yeso y otros materiales. Las mediciones se realizan con una lupa de medición o en un microscopio después de cortar la impresión mecánicamente.

6.5.16. Las mediciones de la fractura de los ejes de los elementos cilíndricos y el desplazamiento angular de los planos de las piezas, así como la asimetría del accesorio (la tubería que se soldará en la conexión de la tubería de esquina) deben realizarse teniendo en cuenta los párrafos. 6.6.9 y 6.6.10.

6.6. El procedimiento para realizar el control visual y de medición de estructuras soldadas (ensamblajes, elementos)

6.6.1. El control visual de las estructuras soldadas (conjuntos, elementos) permite comprobar:

desviaciones en la posición relativa de los elementos de la estructura soldada;

la presencia de marcado de juntas soldadas;

la presencia de marcado de estructuras soldadas (ensamblajes);

ausencia de daño superficial al material causado por desviaciones en la tecnología de fabricación, transporte y condiciones de almacenamiento;

la ausencia de elementos soldados no eliminados (sujetadores tecnológicos, tiras de salida, peines, protuberancias, etc.).

6.6.2. El control de medición de codos de tubería doblados permite verificar:

desviaciones de la forma redonda (ovalidad) en cualquier sección de tubos doblados (codos);

espesor de pared en la parte estirada de la sección doblada de la tubería (se recomienda usar medidores de espesor);

radio de la sección doblada de la tubería (codo);

alturas de ondulación (ondulaciones) en el contorno interior de un tubo doblado (codo);

irregularidades (lisas) en el contorno exterior (en los casos que establezca el ND);

limitar las desviaciones de las dimensiones generales.

6.6.3. El control de medición de tes y colectores con cuello alargado permite comprobar:

excentricidad del eje del cuello con respecto al eje del cuerpo;

radios de transición de las superficies exterior e interior del cuello al cuerpo;

tamaños de huecos locales de la herramienta en la superficie interior de la T, causados ​​por la herramienta utilizada;

reducción del diámetro del cuerpo debido al apriete del metal durante el recalcado (estirado) del cuello;

el ángulo del cono en la superficie exterior de la tubería de bifurcación;

engrosamiento local de la pared del cuello, ovalidad de las secciones rectas del cuerpo en T a lo largo del diámetro exterior en el lugar del conector del troquel;

costura anular para conectar el anillo adaptador.

6.6.4. El control de medición de las transiciones realizadas por laminación (engastes sucesivos), recalcado hasta el final y laminación de chapas de acero con soldadura posterior permite comprobar:

el tamaño de los huecos y muescas en la superficie interna del extremo engarzado, que tienen la naturaleza de uzhimin;

engrosamiento de la pared en la parte cónica de la transición;

la forma y dimensiones de la costura, la ausencia de defectos superficiales inaceptables.

6.6.5. Control de medición de productos soldados (partes) de tes, conexiones de bridas, codos de sector, colectores, bloques de tubería, etc. prevé la verificación:

tamaños de distorsiones de ejes de elementos cilíndricos;

rectitud de la generatriz del producto;

desviaciones del accesorio (tubería soldada, tubería de derivación) de la perpendicularidad con respecto al cuerpo (tubería, lámina), en el que se suelda el accesorio (tubería, tubería de derivación);

desviaciones de los ejes de las secciones finales de las curvas sectoriales soldadas;

curvatura (desviación) del cuerpo (tubería) de juntas de esquina soldadas de tuberías (soldadura de una tubería, accesorio);

desviaciones en las dimensiones que determinan la ubicación de los accesorios en bloques;

desviaciones del eje de bloques rectos desde la posición de diseño;

desviaciones de las dimensiones totales de piezas y bloques soldados.

6.6.9. La fractura de los ejes de las partes de la tubería y la rectitud de la generatriz se determina en 2-3 secciones en la zona de máxima fractura (desviación de la generatriz de la rectitud), identificada por inspección visual. La medición debe realizarse de acuerdo con los requisitos establecidos en la cláusula 6.4.12 y la fig. 3. En el caso de que las mediciones por este método no proporcionen la precisión requerida, las mediciones deben realizarse de acuerdo con un método especial.

6.6.10. La desviación de la perpendicularidad de la superficie exterior (eje) del accesorio al cuerpo (tubería) se determina en dos secciones perpendiculares entre sí (Fig. 18).

6.6.11. La determinación del diámetro de las tuberías al medir con una cinta métrica se realiza de acuerdo con la fórmula

dónde R- circunferencia medida con una cinta métrica, mm;

t- espesor de la cinta métrica, mm.

Arroz. Dieciocho. Desviación de medición () de la perpendicularidad

superficie exterior del accesorio

6.6.12. Las mediciones deben realizarse en áreas cuyas dimensiones angulares y lineales estén en duda según los resultados de la inspección visual.

Cuadro D1

Cuadro D2

Requisitos para el contenido del Diario de trabajo y registro

tabla 1

Error de medición permitido durante el control de medición

Error es la desviación del resultado de la medición del valor real de la cantidad medida.

El verdadero valor del PV solo se puede establecer realizando un número infinito de mediciones, lo que es imposible de implementar en la práctica. El valor real del valor medido es inalcanzable, y para el análisis de errores, el valor real del valor medido se utiliza como el valor más cercano al valor real, el valor se obtiene utilizando los métodos de medición más avanzados y la medición más precisa. instrumentos Por lo tanto, el error de medición es una desviación del valor real ∆=Xd - Hizm

El error acompaña a todas las mediciones y está asociado con la imperfección del método, instrumentos de medición, condiciones de medición (cuando difieren de la norma).

Dependiendo de los principios de funcionamiento del dispositivo, ciertos factores tienen influencia.

Distinga los errores de MI y el resultado de las mediciones debido a la influencia de condiciones externas, características de la cantidad medida, imperfección de MI.

El error del resultado de la medición incluye el error y los instrumentos de medición, así como la influencia de las condiciones de medición, las propiedades del objeto y el valor medido ∆pi=∆si+∆vu+∆sv.o+∆siv.

Clasificación de errores:

1) A modo de expresión:

a) Absoluto- error, expresado en unidades del valor medido ∆=Xd-Hism

b) Pariente– error expresado como la relación entre el error absoluto y el resultado de la medición o el valor real del valor medido γrel=(∆/Xd)* 100 .

C) Reducido- este es el error relativo, expresado como la relación entre el error absoluto del instrumento de medición y la condición, el valor aceptado del valor es constante en todo el rango de medición (o parte del rango) γadv \u003d (∆ / Xnorm ) * 100, donde Xnorm es el valor de normalización establecido para los valores dados. La elección de Khnorm se realiza de acuerdo con GOST 8.009-84. Este puede ser el límite superior del instrumento de medición, el rango de medición, la longitud de la escala, etc. Para un conjunto de instrumentos de medida, la clase de precisión se establece en función del error reducido. El error dado se introduce porque el error relativo caracteriza el error solo en un punto dado de la escala y depende del valor de la cantidad medida.

2) Por razones y condiciones de ocurrencia:

a) Principal- este es el error de los instrumentos de medición, que se encuentran en condiciones normales de funcionamiento, surge debido a la imperfección de la función de conversión y, en general, las propiedades no ideales de los instrumentos de medición y refleja la diferencia en la función de conversión real de los instrumentos de medición en n.s. del nominal normalizado por documentos para instrumentos de medida (normas, condiciones técnicas). Los documentos reglamentarios prevén los siguientes n.o.s.:

• Temperatura ambiente (20±5)°С;
• Humedad relativa (65±15)%;
• tensión de alimentación de red (220±4,4)V;
• frecuencia de alimentación de la red (50±1) Hz;
• falta de correo electronico y magn. campos;
• la posición del dispositivo es horizontal, con una desviación de ±2°.

Condiciones de funcionamiento de la medición- estas son las condiciones bajo las cuales los valores de las cantidades influyentes están dentro de las áreas de trabajo para las cuales se normaliza el error adicional o el cambio en las lecturas SI.

Por ejemplo, para capacitores, el error adicional asociado con la desviación de temperatura de lo normal se normaliza; para el amperímetro, la desviación de frecuencia de la corriente alterna es de 50 Hz.

b) Adicional- este es un componente del error de los instrumentos de medición, que ocurre además del principal, debido a la desviación de cualquiera de las cantidades influyentes de la norma de su valor o debido a que va más allá del rango de valores normalizado. Por lo general, se normaliza el mayor valor del error adicional.

Límite de error básico permisible- Naib. el principal error de los instrumentos de medición, en el que el SI puede ser adecuado y aprobado para su uso de acuerdo con aquellos. condiciones.

Límite de error adicional permisible es el mayor error adicional en el que se aprueba el uso del SI.

Por ejemplo, para un dispositivo con RT 1.0, el error adicional de temperatura dado no debe exceder el ± 1 % por cada 10 ° de cambio de temperatura.

Los límites, los errores básicos y adicionales permitidos se pueden expresar en forma de errores absolutos, relativos o reducidos.

Para poder elegir SI comparando sus características, introduzca característica generalizada de este tipo de MI - clase de precisión (CT) . Por lo general, este es el límite de los errores principales y adicionales permitidos. CT permite juzgar los límites del error de MI de un tipo, pero no es un indicador directo de la precisión de las mediciones realizadas con cada uno de estos MI, porque el error también depende del método, las condiciones de medición, etc. Esto debe tenerse en cuenta al elegir un instrumento de medición según la precisión dada.

Los valores de KT se establecen en estándares o en condiciones técnicas u otros documentos reglamentarios y se seleccionan de acuerdo con GOST 8.401-80 de un rango estándar de valores. Por ejemplo, para dispositivos electromecánicos: 0,05; 0,1; 0,2; 0,5; 1,0; 2,5; 4.0; 6.0.

Conociendo el CT SI, puede encontrar el valor máximo permitido del error absoluto para todos los puntos del rango de medición a partir de la fórmula para el error reducido: ∆maxadm=(γpriv*Xnorm)/100.

CT generalmente se aplica a la escala del dispositivo en diferentes formas, por ejemplo, (2.5) (en un círculo).

3) Por la naturaleza de los cambios:

a) sistemático es el componente del error que permanece constante o cambia según un patrón conocido durante todo el período de medición. Se puede excluir de los resultados de medición mediante ajuste o corrección. Estos incluyen: P metódico, P instrumental, P subjetivo, etc. Tal cualidad de MI, cuando el error sistemático es cercano a cero, se llama exactitud.

b) aleatorio- estos son componentes del error que cambian aleatoriamente, las causas no se pueden especificar con precisión y, por lo tanto, no se pueden eliminar. Conducir a la ambigüedad. Es posible una disminución con múltiples mediciones y el posterior procesamiento estadístico de los resultados. Aquellos. el resultado promedio de múltiples mediciones está más cerca del valor real que el resultado de una medición. La cualidad, que se caracteriza por la proximidad a cero de la componente aleatoria del error, se denomina convergencia indicaciones de este instrumento.

c) falla - errores graves asociados con errores del operador o influencias externas no explicadas. Por lo general, se excluyen de los resultados de la medición y no se tienen en cuenta al procesar los resultados.

4) Dependiendo del valor medido:

a) Errores aditivos(no depende del valor medido)

b) Errores multiplicativos(proporcional al valor de la cantidad medida).

El error multiplicativo también se denomina error de sensibilidad.

El error aditivo generalmente ocurre debido al ruido, la captación, la vibración y la fricción en los cojinetes. Ejemplo: error cero y error de discrecionalidad (cuantificación).

El error multiplicativo es causado por el error de ajuste de los elementos individuales de los instrumentos de medición. Por ejemplo, debido al envejecimiento (error de sensibilidad SI).

Dependiendo de qué error de instrumento sea significativo, las características metrológicas se normalizan.

Si el error aditivo es significativo, entonces el límite del error básico permisible se normaliza en forma de un error reducido.

Si el error multiplicativo es significativo, el límite del error básico permisible se determina mediante la fórmula del error relativo.

Entonces el error total relativo: γrel=Δ/Х= γadd + γmult= γadd+ γmult+ γadd*Xnorm/Х– γadd=±, donde с= γadd+ γmult; d= γsuma.

Esta es una forma de normalizar las características metrológicas cuando los componentes aditivos y multiplicativos del error son proporcionales, es decir, el límite del error básico relativo permisible se expresa en una fórmula de dos términos, respectivamente, y la designación CT consta de dos números que expresan c y d en %, separados por una barra. Por ejemplo, 0,02/0,01. Esto es conveniente, porque el número c es el error relativo del SI en n.s. El segundo término de la fórmula caracteriza el aumento en el error de medición relativo con un aumento en el valor de X, es decir caracteriza la influencia del componente aditivo del error.

5) Dependiendo de la influencia de la naturaleza del cambio en el valor medido:

a) estático- Error SI al medir una cantidad constante o que cambia lentamente.

b) Dinámica es el error MI que ocurre cuando se mide un PV que cambia rápidamente en el tiempo. El error dinámico es una consecuencia de la inercia del dispositivo.

Objetivo cualquier medición de una cantidad física (PV): obtener el valor real del PV, lo que significa que durante las mediciones se debe obtener dicho valor del PV, que representaría de manera confiable (con un error insignificante) su valor real. Una estimación puede considerarse confiable, cuyo error puede despreciarse de acuerdo con la tarea de medición.

Según RMG 29 - 99 tarea de medición- una tarea que consiste en determinar el valor de una cantidad física midiéndola con la precisión requerida bajo las condiciones de medición dadas. El documento no proporciona tipos específicos de tales tareas.

Para el diseño de MIM, es deseable formular problemas de medición desde posiciones que permitan normalizar su precisión requerida. Las tareas de medición típicas en metrología se pueden considerar según el uso esperado de los resultados de medición de un parámetro en particular en estudio, dado un PV normalizado.

Las tareas de medición correctamente establecidas en metrología son aquellas bajo las cuales se establece la norma de incertidumbre permisible de la cantidad física medida. Estos incluyen las siguientes tareas típicas:

· medición de control de aceptación de acuerdo con un parámetro dado, si sus valores límite están normalizados (se establece la tolerancia del parámetro);

· clasificar objetos en grupos según el parámetro dado;

· revisión de arbitraje resultados del control de aceptación;

· verificación de un instrumento de medida.

Es posible incluir en la lista algunas otras tareas bien planteadas, en cuyas condiciones iniciales se fija la norma de la incertidumbre permisible del valor medido.

Las mediciones de un parámetro con la norma establecida de la incertidumbre permisible de la cantidad medida pueden considerarse tareas triviales para las cuales el error de medición permisible se determina con base en la relación tradicional en la práctica metrológica

[Δ] = (1/5...1/3)A,

dónde PERO- la tasa de incertidumbre del parámetro medido (tolerancia del parámetro controlado, error de medición durante el control de aceptación o el error principal del medidor bajo prueba).

Relación [Δ] ≤ A/3 será satisfactorio con distribución aleatoria conjunto de parámetros controlados y dominantes componente aleatorio errores de medición.

relación límite [Δ] = A/3 está determinado por la necesidad de garantizar un error de medición despreciable y se confirma en la metrología teórica. Segunda limitación [Δ] = A/5 es puramente de carácter consultivo y obedece únicamente a consideraciones económicas. En el caso de que la técnica de medida disponible proporcione una precisión superior a la mínima requerida, y la relación [Δ] < А/3 no requiere costos significativos, puede considerarse bastante aceptable.

Al desarrollar MIM para problemas de medición planteados correctamente, puede haber tipos significativamente diferentes de asignación de errores de medición permisibles. Los enfoques para la asignación de errores permisibles dependen de las especificaciones del MIM desarrollado. Se pueden representar los siguientes MIM típicos más comunes:

· MVI de un parámetro (una cantidad física de un tamaño o un número de tamaños en un rango estrecho con una tolerancia);

· MMI de parámetros homogéneos (cantidades físicas homogéneas de varios tamaños en un amplio rango con tolerancias desiguales);

· MMI de parámetros no homogéneos representados por cantidades físicas homogéneas (varias implementaciones diferentes que requieren el uso de diferentes tipos de SI);

· MVI de un complejo de cantidades físicas opuestas;

· MMI de medidas indirectas (medidas de un complejo de cantidades físicas con nombres opuestos con cálculo posterior del resultado a partir de los argumentos obtenidos de la función original).

Al desarrollar el MMI de una cantidad física del mismo tamaño, se asigna un valor específico del error de medición permisible. Para una técnica para realizar mediciones de cantidades físicas homogéneas en un cierto rango, si una tolerancia de una cantidad física se normaliza para todo el rango, puede asignar una el valor del error de medición permisible. Si se normaliza un número de tolerancias en el rango de valores, entonces para cada uno de los subrangos asignar su error de medición permisible. Puede limitarse a elegir un error de medición permisible (el más pequeño de los valores), si esto no conduce a un aumento significativo en el costo de las mediciones.

Al desarrollar una metodología para realizar mediciones de cantidades físicas del mismo nombre, representadas por diferentes parámetros (por ejemplo, dimensiones del eje, dimensiones del orificio y profundidad del paso), se utilizarán diferentes instrumentos de medición, y es posible que para cada uno de los parámetros , incluso con la misma precisión relativa, uno tendrá que asignar sus propias medidas de error permisibles.

La técnica para realizar mediciones de un complejo de cantidades físicas diferentes en ciertos rangos requerirá una solución individual para cada una de las tareas específicas de asignación de un error de medición permisible.

Es necesario un enfoque específico para la asignación de errores permisibles en mediciones directas de cantidades físicas opuestas cuando se desarrolla una técnica para realizar mediciones indirectas. Una característica de la elección de los errores permisibles para cada una de las mediciones directas es la necesidad de tener en cuenta los coeficientes de peso de los errores parciales en los errores de las mediciones indirectas. Es posible proponer una secuencia de asignación de errores permisibles, que incluye la asignación del error permisible de medidas indirectas, y luego la descomposición de este error en errores parciales de medidas directas, cuyos valores permisibles deben ser asignados tomando en cuenta sus coeficientes de ponderación. Los coeficientes de peso se obtienen derivando la función (ecuación de medida indirecta) en derivadas parciales con respecto a los argumentos correspondientes.

El análisis presentado muestra que los procedimientos de medición complejos pueden considerarse como complejos de MIM más simples, lo que hace posible encontrar sus soluciones combinando las soluciones de los problemas constituyentes.

La elección de errores permisibles en la resolución de problemas de medición planteados incorrectamente es un problema bastante complicado. Incorrectas (incorrectamente planteadas) incluyen aquellas tareas de medición en las que no se establece la norma de incertidumbre de la cantidad física medida. En tales problemas, la información inicial es insuficiente para la asignación a priori del error de medición permisible. Las tareas configuradas incorrectamente incluyen medir el control de aceptación de un objeto por parámetro, limitado a un valor límite(superior o inferior), medidas al realizar una investigacion cientifica y estimación de una cantidad física no normalizada.

Para mediciones de un parámetro limitado por un valor límite, puede asignar una "tolerancia condicional", luego la tarea se reducirá a una trivial. En todos los demás casos bajo consideración, la asignación del error de medición permisible se lleva a cabo por prueba y error en el proceso de realizar mediciones.

El estándar GOST 8.010 estipula específicamente que no se aplica a MVI, cuyas características de error de medición se determinan durante o después de su aplicación. Al desarrollar tales MIM, este estándar se puede utilizar como fuente de información junto con cualquier literatura científica y técnica adecuada.

La estructura y el contenido de los elementos del estándar GOST 8.010 se pueden utilizar en el MVI desarrollado, si esto permite racionalizar el proceso de desarrollo y sus resultados.

Es necesario distinguir entre el desarrollo de MIM para su reutilización posterior y el MIM original desarrollado para un estudio específico con un uso único. En la primera situación, es deseable reducir el problema a uno correctamente establecido, después de lo cual es posible desarrollar un MIM que cumpla con los requisitos de GOST 8.010. El prefacio del MIM debe indicar los supuestos realizados para que el usuario lo aplique solo si está de acuerdo con ellos.

Por ejemplo, durante el control de aceptación de un objeto según un parámetro dado, si solo se normaliza un valor límite del parámetro escribe Rmáx = 0,5 mm o Lmín = 50 mm para llevar el problema a la forma correcta, sus condiciones requieren adiciones.

Tal problema se puede reducir a uno trivial, por ejemplo, asignando alguna tolerancia de parámetro condicional (tolerancia de normalización T ni ) con un campo de tolerancia orientado "dentro" del parámetro. El valor de la tolerancia de normalización se puede fundamentar lógicamente, por ejemplo, eligiendo un valor por analogía con las tolerancias más aproximadas de parámetros similares. Puede asignar una tolerancia de parámetro condicional en función de los resultados del análisis funcional del objeto. También son posibles otros enfoques para la elección de la tolerancia de normalización.

Después de asignar una tolerancia para seleccionar el error permitido, puede usar el enfoque obvio para resolver un problema de medición trivial

[Δ] ≤ T ni/3.

El desarrollo adicional de dicho MVI se puede llevar a cabo en pleno cumplimiento de los requisitos de GOST 8.010.

Al desarrollar una metodología para medir el parámetro en estudio (mediciones en el proceso de investigación científica experimental), no hay información inicial que permita asignar un error de medición permisible en las condiciones del problema. Se obtiene por prueba y error durante un estudio experimental preliminar. El valor de referencia para elegir el error de medición permisible puede ser el ancho del campo de dispersión práctica del parámetro en estudio durante la reproducción repetida del experimento, pero solo puede establecerse mediante mediciones en el curso de la investigación. La estimación de la dispersión de los resultados del experimento incluye la dispersión de los valores de la cantidad física estudiada durante su reproducción múltiple ( RQ ), que se superpone al error de medición (el doble del valor de 2Δ, ya que el error aleatorio con un campo disperso simétrico domina en la investigación cultural). La dispersión de los resultados experimentales se describe mediante la expresión

R \u003d RQ * 2Δ,

dónde * es el signo de unión (complejización) de los términos de la ecuación.

Para revelar el ancho del campo real de dispersión práctica ( R" ) cantidad física repetidamente reproducible, para la cual los errores de medición Δ no tendría un efecto distorsionador significativo, utilice el método de aproximaciones sucesivas. nombrando primero ∆1 y luego si es necesario ∆2< Δ 1 , después ∆3< Δ 2 etc., lograr la relación

∆n ≈ (1/10) R",

después de lo cual el valor resultante del error de medición n tomado como el valor permisible del error, es decir [∆] = ∆n. La relación se toma de las consideraciones de que para construir un histograma y un polígono de la distribución en estudio, es deseable tener de 8 a 12 columnas (10 ± 2), y se permite que los resultados caigan en columnas adyacentes, pero no a través de la columna.

En este caso, el MIM se puede desarrollar de acuerdo con los requisitos básicos de GOST 8.010, pero su desarrollo se puede completar solo después de la determinación experimental del valor permisible del error de medición. El diseño final de tal MIM es necesario solo para su inclusión en el informe sobre el trabajo de investigación, ya que no se puede replicar para tales estudios debido a una posible discrepancia entre los anchos de campo de dispersión prácticos de los parámetros estudiados.

En condiciones de producción, se realizan con relativa frecuencia estudios de procesos tecnológicos (tratamiento de superficies, fabricación de piezas, obtención de otros resultados). En metrología, las tareas típicas de investigación pueden ser la certificación metrológica de un instrumento de medición o un procedimiento de medición.