Beispiel für wichtige Produktionsschritte. Phasen des Produktlebenszyklus

Phasen des Produktlebenszyklus

Während seiner Existenz (Lebenszyklus) durchläuft jedes Produkt die folgenden Hauptphasen:

1) Design;

2) technologische Vorbereitung der Produktion;

3) Herstellung des Produkts;

4) Verkaufs- und Kundendienst.

Die Aufgabe des Ingenieurs besteht darin, alle Phasen dieses Zyklus sicherzustellen.

Design Neues Produkt beginnt mit der Bühne Vorprojektstudie, auf der es notwendig ist, die Notwendigkeit der Entwicklung eines Produkts zu begründen und eine Liste seiner Grundfunktionen festzulegen. Die Aufgabe wird dadurch erschwert, dass die Entwicklung und Herstellung eines neuen Produkts viel Zeit in Anspruch nimmt. Deshalb ist es notwendig, vorherzusagen technische Eigenschaften ein Produkt, das nicht heute, sondern in einigen Jahren auf dem Markt gefragt sein wird. Das Ergebnis dieser Arbeit wird sein technische Aufgabe(TOR) für die Entwicklung eines Projekts für ein neues Produkt, das die Designziele festlegt. Auf zwei bis drei Seiten werden sowohl technische (Hauptmerkmale, Gesamtabmessungen, Gewicht, Zuverlässigkeit etc.) als auch wirtschaftliche Anforderungen (Kosten, Produktionsvolumen, Zielmarkt etc.) an das zukünftige Produkt formuliert. Zum Beispiel: „Entwurf eines Flugzeugs mit einer Höchstgeschwindigkeit von 550 km/h, einer Reichweite von 1000...1200 km, einer Nutzlast von 2...2,5 Tonnen, mit der Fähigkeit, von unvorbereiteten Standorten aus zu operieren, für den Einsatz durch.“ Touristen und Jäger in Alaska und Nordkanada ...“. Die geringste Ungenauigkeit der technischen Spezifikationen führt zur Entstehung eines nicht wettbewerbsfähigen Produkts und in jedem Fall zu großen finanziellen und (am wichtigsten!) Zeitverlusten.

Als nächstes auf der Bühne technischer Vorschlag, Anforderungen an das Produkt werden spezifiziert, untersucht mögliche Wege Sicherstellung der in den technischen Spezifikationen angegebenen Eigenschaften. Diese Lösungen werden nach technischen und technisch-wirtschaftlichen Kriterien vergleichend bewertet und die beste Lösung ausgewählt.

Dann beginnt der eigentliche Entwurf. Auf der Bühne vorläufiger Entwurf Für das Gesamtlayout und die Hauptkomponenten stehen verschiedene Designlösungen zur Auswahl. Hier werden die wesentlichen Designlösungen für das Erscheinungsbild des Produkts erarbeitet.

Im Gange technisches Projekt Es erfolgt die endgültige Auswahl der technischen Lösungen für alle Komponenten und Teile. Auf dieser Basis wird die Leistung von Komponenten und des Gesamtprodukts in allen Betriebsarten analysiert sowie deren Parameter optimiert.

Und schließlich auf der Bühne Arbeitsentwurf Es wird eine vollständige Konstruktionsdokumentation erstellt, die für die Herstellung und den Betrieb des Produkts erforderlich ist. Unter Berücksichtigung der gewählten Bearbeitungsgrundlagen werden die fehlenden Maße ermittelt, mit der Bearbeitungstechnik zusammenhängende Gestaltungselemente ausgewählt (Gewindeläufe, Fräserausgänge), die Genauigkeit und Oberflächengüte aller Elemente der Teile (Passung, Form- und Lageabweichungen, Rauheit, Härte usw.) werden bestimmt. Darüber hinaus werden Größe und Form der Teile sowohl aus gestalterischer als auch aus technologischer Sicht optimiert.

Zu den Ergebnissen dieser Phase gehören Zeichnungen aller Teile und Baugruppen, Spezifikationen, Berechnungsergebnisse und betriebliche Dokumentationen (technisches Datenblatt, Betriebsanleitung etc.).

Während technologische Vorbereitung der Produktion(CCI) Auf der Grundlage der Konstruktionsdokumentation wird das Produkt auf Herstellbarkeit geprüft und technologische Prozesse zur Herstellung, Kontrolle und Montage des Produkts entwickelt. Mit anderen Worten: Es wird genau festgelegt, wie, auf welchen Anlagen, aus welchen Werkstücken, mit welchen Werkzeugen und Vorrichtungen und in welchen technologischen Modi die Teile und Baugruppen des neuen Produkts hergestellt werden. Das Ergebnis dieser Arbeit ist eine Reihe technologischer Dokumentationen (Strecken- und Einsatzpläne, Programme für CNC-Geräte usw.).

Darüber hinaus werden in der CCI-Stufe technologische Geräte und nicht standardmäßige Werkzeuge entworfen, darunter auch so komplexe Werkzeuge wie Matrizen und Gussformen. Zu den Aufgaben der Industrie- und Handelskammer gehört traditionell auch die Organisation Logistik. Diese Arbeit umfasst die Bestellung von Komponenten und Materialien bei Drittherstellern.

Ingenieurtätigkeiten auf der Bühne Produktherstellung ist die Planung und Verwaltung von Material und Arbeitsressourcen während der Produktion. Basierend auf dem Produktionsplan für bestimmte Produkte wird ein detaillierter Arbeits- und Betriebsplan für Maschinen, Geräte und Personal erstellt. Das Ergebnis dieser Arbeit ist die Bildung von Schichtzuordnungen für Arbeitsplätze mit der Registrierung aller notwendige Dokumentation (Produktionsprogramme, Outfits, Limit-Zaun-Karten usw.).

Unabhängig davon sollten wir die Aufgabe hervorheben, die Fertigungsqualität aufrechtzuerhalten, indem wir die Kontrolle und Prüfung sowohl einzelner Komponenten und Teile als auch des fertigen Produkts organisieren.

Zum Konzept „ Verkauf» bezieht sich auf die Aktivitäten der Verarbeitung und Lieferung des Produkts an den Verbraucher, die in manchen Fällen ein komplexes technisches Problem darstellen.

Kundendienst umfasst nicht nur den Garantieservice, sondern auch die Lieferung von Ersatzteilen, routinemäßige Wartung, Personalschulung usw. Letztendlich kann dieses Konzept auch die Entsorgung des Produkts am Ende seiner Lebensdauer umfassen.

Das Konzept des Produktlebenszyklusmanagements (PLC) ist mit dem Konzept von CALS verbunden, das ursprünglich als Aufgabe der computergestützten logistischen Unterstützung positioniert war und sich nun zu mehr entwickelt hat globales Problem Kontinuierliche Weiterentwicklung und Produktlebenszyklusunterstützung (Continuous Acquisition and Lifecycle Support).

Gemäß der Definition in der Norm ISO 9004-1 ist der Lebenszyklus eine Reihe von Prozessen, die von dem Moment an durchgeführt werden, an dem die Bedürfnisse der Gesellschaft für ein bestimmtes Produkt ermittelt werden, bis diese Bedürfnisse befriedigt werden und das Produkt entsorgt wird. erpnews/doc2953.html

Der Zeitraum, in dem ein Produkt rentabel ist, auf dem Markt zirkuliert, gefragt ist und Einnahmen für Hersteller und Verkäufer generiert. (Raizberg B.A., Lozovsky L.Sh., Starodubtseva E.B. Modernes Wirtschaftswörterbuch. - 5. Auflage, überarbeitet und ergänzt. - M., 2006)

1) Erhalt des Produkts zum breiten Verkauf, sein Markteintritt;

2) eine Erhöhung des Warenverkaufsvolumens aufgrund der Verfügbarkeit und der steigenden Nachfrage;

3) der Reifezeitraum, in dem das maximale Verkaufsvolumen erreicht ist;

4) Marktsättigung mit diesem Produkt, geringere Nachfrage;

5) ein starker Rückgang des Verkaufsvolumens, ein Rückgang des Gewinns.

Die Umsetzungsphase ist durch einen leichten Anstieg des Umsatzvolumens gekennzeichnet; In dieser Phase erleidet das Unternehmen häufig Verluste aufgrund geringer Produktion und hoher anfänglicher Marketingkosten.

Wachstumsphase – Anerkennung des Produkts durch den Verbraucher und schnelles Wachstum Nachfrage danach. Umsatz und Rentabilität steigen deutlich, die relativen Marketingkosten werden gesenkt und die Preise bleiben konstant oder leicht niedriger.

In der Reife- und Sättigungsphase kommt es zu einem Rückgang der Umsatzwachstumsraten, die Gewinne gehen relativ oder absolut zurück, der Wettbewerb nimmt zu, die Marketingkosten steigen und die Preise sinken tendenziell.

Während der Niedergangsphase gibt es ein starker Rückgang Umsatzvolumen und Gewinn. Mit Hilfe von Produktmodernisierungen, Preisänderungen und Verkaufsförderung ist es möglich, die Nachfrage und den Umsatz für eine bestimmte (meist kurze) Zeit wieder anzukurbeln, danach gibt es noch mehr scharfer Abfall Nachfrage und das Produkt wird vom Markt genommen.

An verschiedene Phasen Im Zyklus kommen verschiedene Marketingstrategien zum Einsatz. Den Prozessen der Entstehung eines Produkts und seiner Markteinführung geht die Entwicklung eines Lebenszykluskonzepts voraus, das es uns ermöglicht, die Möglichkeiten und Perspektiven für die Lebensdauer eines Produkts am Markt zu ermitteln. (Marketing: Wörterbuch / Azoev G.L. et al.-M., 2000) yas.yuna/

Merkmale des Produktlebenszyklus gemäß internationalen Standards. Qualitätsschleife

Gemäß der ISO-Norm umfasst der Produktlebenszyklus 11 Phasen:

1. Marketing, Suche und Marktforschung.

2. Design und Entwicklung technischer Anforderungen, Produktentwicklung.

3. Logistik.

4. Vorbereitung und Entwicklung von Produktionsprozessen.

5. Produktion.

6. Kontrolle, Prüfung und Inspektionen.

7. Verpackung und Lagerung.

8. Verkauf und Vertrieb von Produkten.

9. Installation und Betrieb.

10. Technische Hilfe und Service.

11.Entsorgung nach der Prüfung.

Die aufgeführten Stufen werden in der Managementliteratur in Form eines „Qualitätskreislaufs“ dargestellt.

Somit ist die Sicherstellung der Produktqualität eine Reihe geplanter und systematisch durchgeführter Aktivitäten, die entstehen die notwendigen Voraussetzungen jeden Schritt des Qualitätskreislaufs abzuschließen, um sicherzustellen, dass die Produkte den Qualitätsanforderungen entsprechen.

Das Qualitätsmanagement umfasst die Entscheidungsfindung, der Kontrolle, Abrechnung und Analyse vorausgehen.

Qualitätsverbesserung ist eine ständige Tätigkeit, die darauf abzielt, das technische Niveau der Produkte, die Qualität ihrer Herstellung sowie die Verbesserung der Produktionselemente und des Qualitätssystems zu steigern.

Es muss berücksichtigt werden, dass in praktische Tätigkeiten Für Planungs-, Steuerungs-, Analysezwecke usw. können diese Phasen in Komponenten unterteilt werden. Dabei geht es vor allem darum, die Integrität der Qualitätsmanagementprozesse in allen Phasen des Produktlebenszyklus sicherzustellen.

Mit Hilfe eines Qualitätskreislaufs wird die Beziehung zwischen dem Produkthersteller und dem Verbraucher sowie mit allen Objekten durchgeführt, die Lösungen für die Probleme des Produktqualitätsmanagements bieten.

1. Qualität und ihr Wesen. und Auslandserfahrung im Qualitätsmanagement.

Produktqualitätsmanagement, implizieren einen vollständigen, konstanten, genauen und qualitativ hochwertigen Regulierungsprozess zur Beeinflussung sowohl der Faktoren und Bedingungen der Produktproduktion als auch ihrer Umsetzung auf dem russischen und globalen Absatzmarkt. Diese Kontrolle wird durchgeführt, um Abweichungen von der Norm zu erkennen und zu verhindern, negative Auswirkungen des Produkts auf die Verbraucher zu vermeiden und das Erscheinungsbild hochwertiger Produkte in Geschäften und in den Marktregalen sicherzustellen . Zur Kontrolle der Produktqualität werden im Unternehmen spezielle Abteilungen sowie eine Sanitärkontrolle eingerichtet ( Regierungsbehörde Steuerung), speziell regulatorischen Anforderungen GOST Das qualitativ hochwertige Zusammenspiel aller dieser Kontrollorgane garantiert dem Käufer, dass sein Leben nicht in Gefahr ist. Das Produktqualitätskontrollsystem ist ein Komplex von Kontrollorganen zusammen mit Kontrollobjekten, Methoden, Mitteln und Aktivitäten, die darauf abzielen, sicherzustellen, zu gewährleisten und Aufrechterhaltung eines hohen Qualitätsniveaus von Produkten, Waren und Dienstleistungen. Das Produktqualitätskontrollsystem selbst führt die Leistung aus folgende Funktionen. Strategisches, operatives, taktisches, kontinuierliches Management. Entscheidungsfindung, Analyse und Abwägung aller Konsequenzen. Spezialfunktionen für jede Produktionsstufe. Management wissenschaftlicher, technischer, wirtschaftlicher, Produktionsfaktoren Aussehen des Produkts. QMS ermöglicht eine objektive Beurteilung der Verbraucherwünsche. Produktionsmöglichkeiten für diese Produktwünsche ermitteln, finden Schwachpunkte, den Empfang störend Gute Qualität, Verbraucherzufriedenheit richtig einschätzen, Maßnahmen zur Produktverbesserung auswählen. Nur bei kontinuierlicher Verbesserung der Produktqualität hat das Unternehmen eine Chance, seine Position am Markt zu behaupten. Erklärendes Wörterbuch„Ozhegova – Anfang des 20. Jahrhunderts1. Qualität– Dies ist das Vorhandensein wesentlicher Merkmale, Eigenschaften und Merkmale, die einen Artikel von einem anderen unterscheiden – Stuhl, Löffel, Maschine. Moderne Definition von Qualität gemäß GOST ISO 9000-2001 „Qualitätsmanagementsysteme“2 Qualität ist eine Reihe von Merkmalen eines Objekts, die sich auf seine Fähigkeit beziehen, etablierte und erwartete Bedürfnisse zu befriedigen. Aspekte des Qualitätsbegriffs: Die moderne Theorie und Praxis des Qualitätsmanagements unterscheidet die folgenden fünf Hauptphasen: 1. Entscheidungen treffen: „Was soll produziert werden?“ und Erstellung technischer Spezifikationen. Zum Beispiel. Bei der Veröffentlichung eines Autos einer bestimmten Marke ist es wichtig zu entscheiden: „Für wen ist das Auto“ (für einen engen Kreis sehr wohlhabender Menschen oder für den Massenverbraucher).2. Prüfung der Produktionsbereitschaft und Verteilung der organisatorischen Verantwortung.3. Der Prozess der Herstellung von Produkten oder der Erbringung von Dienstleistungen.4. Beseitigen Sie Fehler und geben Sie Feedback-Informationen, um Änderungen im Produktionsprozess vorzunehmen und zu steuern, um erkannte Fehler in Zukunft zu vermeiden.5. Die Entwicklung langfristiger Qualitätspläne ist ohne das Zusammenwirken aller Abteilungen und Leitungsorgane des Unternehmens nicht möglich. Dieses Zusammenspiel wird als einheitliches Qualitätsmanagementsystem bezeichnet. Dies bietet einen systematischen Ansatz für das Qualitätsmanagement. Qualität als Managementgegenstand: Modern Das Qualitätsmanagement erkennt an, dass Qualitätsmanagementaktivitäten nach der Herstellung des Produkts nicht wirksam sein können, sondern während der Herstellung des Produkts durchgeführt werden müssen. Qualitätsmanagement operiert zwangsläufig mit folgenden Konzepten: System, Umgebung, Ziel, Programm usw. Es wird zwischen Kontroll- und verwalteten Systemen unterschieden. Das verwaltete System wird durch verschiedene Managementebenen einer Organisation (Unternehmen und andere Strukturen) repräsentiert. Das Managementsystem erstellt und sichert das Qualitätsmanagement. In der modernen Literatur und Praxis werden die folgenden Konzepte des Qualitätsmanagements verwendet: Qualitätsmanagementsystem (Total Quality Management System); Qualitätssicherung; Qualitätskontrolle; Statistisches Qualitätssicherungssystem; Es ist die Geschäftsleitung, die von der Strategie ausgehen muss, zu der das Unternehmen im Vergleich zur Vergangenheit besser fähig ist. IN organisatorische Struktur Firmen können bereitgestellt werden Spezialeinheiten Sie sind an der Koordinierung der Qualitätsmanagementaktivitäten beteiligt. Die Verteilung spezieller Qualitätsmanagementfunktionen zwischen den Abteilungen hängt vom Umfang und der Art der Unternehmensaktivitäten ab. Qualität als Managementgegenstand wird durch alle Komponenten des Managements charakterisiert: Planung, Analyse, Kontrolle. Im Jahr 1951 wurden die Vorschriften zum Deming-Preis festgelegt entwickelt, die die Grundlage des Universal Model (Total) Quality Control (TQC) bildeten. Dieses Modell beinhaltet die ständige Analyse von Informationen von einem breiten Spektrum von Experten und Ein neues Aussehen für Qualität. Der Deming-Preis spielte eine große Rolle bei der Erreichung japanischer Qualität. Später wurde der Malcolm Baldrige Award in den Vereinigten Staaten ins Leben gerufen (1987). Die Entwicklung des M. Baldrige Award-Modells wurde zum European Quality Award-Modell, das Geschäftsergebnisse und Auswirkungen auf die Gesellschaft bewertete. Auf die Kriterien zur Bewertung von Aktivitäten im Bereich Qualität wird im Folgenden näher eingegangen. Marktwirtschaftlich tätige Unternehmen formulieren eine Qualitätspolitik so, dass sie sich auf die Aktivitäten jedes einzelnen Mitarbeiters bezieht und nicht nur auf die Qualität der Produkte bzw angebotene Dienstleistungen. Die Richtlinie definiert klar firmenspezifische Leistungsniveaus und Aspekte des Qualitätssicherungssystems. Gleichzeitig müssen Produkte einer bestimmten Qualität innerhalb eines bestimmten Zeitrahmens, in bestimmten Mengen und zu einem erschwinglichen Preis an den Verbraucher geliefert werden wichtig Das Unternehmen verfügt über ein zertifiziertes Qualitätsmanagementsystem, das eine hohe Stabilität und Nachhaltigkeit der Produktqualität garantiert. Ein Qualitätssystemzertifikat ermöglicht Ihnen die Aufrechterhaltung Wettbewerbsvorteile auf dem Markt ist die Entstehung eines Qualitätssystemzertifikats auf die Entwicklung von Qualitätsmanagementansätzen zurückzuführen, auf die näher eingegangen werden sollte.

Erfahrung im Inlandsmanagement:

1. Stufe. Im Jahr 1955 entwickelten und implementierten Maschinenbauer in Saratow eine Reihe von Maßnahmen zur Sicherung der Produktqualität, das sogenannte „System zur fehlerfreien Herstellung von Produkten und deren Lieferung ab der ersten Präsentation“ ( BIP)

BIP – fehlerfreie Herstellung von Produkten. Grundsätze: Verantwortung des Ausführenden für Qualität, Einhaltung der Technik, Kontrolle während des Produktionsprozesses, vorbeugende Maßnahmen. Vorteile: moralische und materielle Verantwortung für Qualität. Nachteile: Der Entwicklungs- und Designstand und der Einfluss dieser Faktoren auf die Qualität wurden nicht berücksichtigt.

Stufe 2: SBT - fehlerfreies Arbeitssystem. Grundsätze: vereint alle organisatorischen, pädagogischen und wirtschaftlichen Aktivitäten zur Schaffung hochwertiger Produkte. Vorteile: erhöhtes Interesse des Teams, Arbeitsdisziplin, geringere Verluste durch Mängel und Einbeziehung der Teams in den Wettbewerb um Qualität. Mängel: nicht beseitigt objektive Gründe Heirat, reduzierte subjektive Gründe.

Stufe 3: CANARSPI-Qualität, Zuverlässigkeit, Lebensdauer ab den ersten Produkten. Grundsätze: organisiert Forschung, erstellt Prototypen, verbessert die technische Vorbereitung des Produkts, stärkt die Rolle von Technologen und erweitert die Forschungs- und Versuchsbasis. Vorteile: Pilotanlagen ermöglichten es, die für die Fertigstellung des Produkts erforderliche Zeit zu verkürzen, die Zuverlässigkeit des Produkts zu erhöhen und die Arbeitsintensität des Produkts beim Übergang zur Massenproduktion zu verringern. Mängel: Implementierung des Systems in einzelnen Unternehmen, fehlende Anreize zur Qualitätsverbesserung.

Stufe 4: KSUKP - komplex Produktqualitätsmanagementsystem. Grundsätze: Auf der Grundlage einheitlicher QSUKP-Standards wurden einheitliche Grundsätze für den Aufbau des Qualitätsmanagements geschaffen. Vorteile: Fortschrittlichkeit der technischen Entwicklungen, Qualität der Rohstoffe und Materialien, Einhaltung der technologischen Disziplin, Einsatz hochwertiger Maschinen und Geräte, Personalschulung, Schaffung von Normungsdiensten, Messtechnik, Qualitätsmanagement Mängel: wirtschaftliches Desinteresse der Unternehmen an der Verbesserung der Qualität aufgrund völliger Engpässe und fehlendem Wettbewerb.

Auslandsmanagementerfahrung:

Erfahrung im japanischen Qualitätsmanagement - Das Ende der 50er Jahre des 20. Jahrhunderts war in Japan durch die weit verbreitete Durchdringung einer umfassenden internen Qualitätskontrolle in der Industrie gekennzeichnet, die die Kontrolle durch alle Mitarbeiter des Unternehmens vorsah, von Arbeitern über Vorarbeiter bis hin zum Management. Ab dieser Zeit begann die systematische Schulung aller Mitarbeiter in Methoden der Qualitätskontrolle. Anschließend wurde es im Wesentlichen zu einem kontinuierlichen und permanentes System Förderung einer respektvollen Haltung gegenüber dem Verbraucher und dem Wunsch der Arbeitnehmer unter den Arbeitnehmern Qualitätsergebnisse Ihrer Arbeit. Die japanischen Erfahrungen im Qualitätsmanagement lassen sich wie folgt zusammenfassen:

♦ Förderung einer äußerst respektvollen Haltung gegenüber Kunden und Verbrauchern bei jedem Hersteller (praktisch ein Verbraucherkult, sowohl in unternehmensinternen als auch in unternehmensinternen Beziehungen);

♦ tatsächliche Umsetzung der Grundsätze des integrierten Qualitätsmanagements;

♦ Beteiligung aller Abteilungen und Mitarbeiter an Qualitätssicherung und -management;

♦ Kontinuierliche systematische Schulung des Personals in Fragen der Qualitätssicherung und des Managements, die dies gewährleistet hohes Niveau Schulung in diesem Bereich für alle Mitarbeiter des Unternehmens;

♦ effektives Funktionieren eines breiten Netzwerks von Qualitätszirkeln in allen Phasen des Lebenszyklus von Produkten und Dienstleistungen;

·Einsatz eines entwickelten Inspektionssystems für alle Qualitätssicherungs- und Managementaktivitäten;

· Breite Anwendung bei der Sicherung und Verwaltung der Qualität fortschrittliche Qualitätskontrollmethoden, einschließlich statistischer Methoden, mit vorrangiger Qualitätskontrolle der Produktionsprozesse;

·Erstellung und Umsetzung tief entwickelter umfassende Programme zur Qualitätskontrolle und optimalen Plänen für deren Umsetzung;

·Verfügbarkeit hochwertiger Arbeitskräfte im Produktionssektor;

·das Vorhandensein eines außergewöhnlich entwickelten Systems zur Förderung der Bedeutung hochwertiger Produkte und gewissenhafter Arbeit;

· starker Einfluss seitens des Staates über die Grundrichtungen der Steigerung des Qualitätsniveaus und der Sicherung der Wettbewerbsfähigkeit der Produkte.

Ein charakteristisches Merkmal des Qualitätsmanagements japanischer Unternehmen ist die Erhebung und Nutzung von Daten über die Qualität der im Einsatz befindlichen Produkte durch Verbraucher („Traceability“ der Produkte). Es werden nicht nur Informationen über die Qualität der eigenen Produkte gesammelt, sondern auch über die der Wettbewerber. Diese Daten bieten die Möglichkeit, die Qualität der Produkte eines Unternehmens zu bewerten und Maßstäbe für die Verbesserung der eigenen Produkte im Vergleich zu konkurrierenden Unternehmen festzulegen.

Einer noch wichtiges Merkmal Qualitätsmanagementsysteme japanischer Unternehmen sind die Effizienz von Kontrollmaßnahmen bei der Implementierung neuer und modernisierter Technologien und Produkte.

In der Qualitätssicherungspraxis sind Taguchi-Methoden bekannt, die zunächst in der japanischen Industrie und dann in westlichen Ländern weit verbreitet sind. Diese Methoden erfordern eine umfassende (vollständige) Qualitätskontrolle in allen Phasen des Produktlebenszyklus. Diese sieht den Einsatz flexibler Steuerungstechnologien mit einer streng geregelten Planung vor, die auf minimale Verluste sowohl für den Hersteller als auch für den Verbraucher abzielt. Die Analyse dieses Systems zeigt jedoch, dass es in Wirklichkeit durchaus funktioniert erhebliche Mängel: Ziele und Zielsetzungen decken die Aktivitäten des Unternehmens in Bezug auf die Befriedigung der Bedürfnisse der Verbraucher nicht vollständig ab, d.h. es gibt begrenzte Ziele; schwacher Zusammenhang zwischen den Gewinnzielen des Unternehmens und dem Grad der Befriedigung der Verbraucheranforderungen und der Funktionalität des Systems; unzureichende Aufmerksamkeit für die Stärkung der Rolle des Produktions- und Managementpersonals bei der Erfüllung der Verbraucheranforderungen im Bereich der Produktqualität sowie deren Qualifikation und Verbesserung; geringe Organisation der Kommunikationsverbindungen im Unternehmen.

theoretische und praktische Erfahrung Integriertes Qualitätsmanagement japanischer Unternehmen wurde erfolgreich mit kombiniert bekanntes System„Kanban“, was ins Russische übersetzt „Karte“ bedeutet, bedeutet im Wesentlichen aber „just in time“. Dieses System bzw. seine Elemente sind nicht nur in Japan, sondern auch in anderen Ländern weit verbreitet.

In den 1950er Jahren Quality Circles (QC) begannen in Japan aktiv zu funktionieren. Qualitätszirkel wurden als logische Fortsetzung und Weiterentwicklung japanischer Konzepte und Praktiken des Personal- und Qualitätsmanagements ins Leben gerufen. An Erstphase Die Einrichtung von Qualitätszirkeln in Industrieunternehmen stieß auf erhebliche Schwierigkeiten und erforderte einen erheblichen organisatorischen Aufwand und erhebliche Kosten. Zirkel sind zu einer jener praktischen Formen geworden, in denen Managementansätze und Konzepte zur Effizienzsteigerung umgesetzt wurden.

Die wichtigste Tätigkeitsform der Qualitätszirkel war die Ausbildung von Arbeitern und Meistern. In führenden Unternehmen sind Schulungsprogramme entstanden: ein Programm zur Ausbildung von Vorarbeitern in statistischen Qualitätskontrollmethoden bei der Fuji Seitetsu Iron and Steel Company (1951); freigeben Lehrmaterial zur Qualitätskontrolle - bei der Firma Tekko Kekam (1952); Ausbildungsprogramm bei Mitsubishi Dan-ki (1952). Im Januar 1956 führte die Zeitschrift Quality Control eine Studie durch Der runde Tisch und die Diskussion „Werkmeister berichten über ihre Erfahrungen im Bereich Qualitätskontrolle.“ Professor Ishikawa Kaoru gilt zu Recht als Vater der Qualitätszirkel. Im April 1962 Die erste Ausgabe der Zeitschrift „Quality Control for the Master“ erschien, einer der Hauptautoren war Ishikawa. Das Magazin forderte die Einrichtung von Qualitätskontrollzirkeln in Unternehmen. Das Magazin begründete die Funktionsprinzipien dieser Kreise und stellte drei Hauptziele vor:

1. zur Verbesserung der Produktion und Entwicklung des Unternehmens beitragen;

2. ein anständiges und fröhliches Arbeitsumfeld schaffen, das auf Respekt gegenüber den Menschen basiert;

3. ein günstiges Umfeld für die Entfaltung der Fähigkeiten eines Menschen und die Identifizierung seiner grenzenlosen Möglichkeiten schaffen.

Der Aufruf des Magazins wurde gehört und angenommen. Im Mai 1962 wurde der erste Qualitätszirkel im Werk des staatlichen Telefon- und Telegrafenunternehmens Nihon Denden Kosha in Mastsuyama registriert. Im Mai 1963 fand der erste Kongress der Qualitätszirkel statt (Sendai). Am Kongress nahmen 149 Personen teil; 22 Berichte wurden angehört, und beim vierten Kongress, der 1964 in Nagoya stattfand, hatten bereits 563 Teilnehmer teilgenommen und 92 Berichte angehört. Die Organisation von Qualitätszirkeln basierte von Anfang an auf dem Prinzip der Freiwilligkeit. Bis Anfang 1965 waren in Japan 3.700 Kreise registriert. Im Jahr 1966 machten japanische Qualitätsverbände auf dem zehnten Kongress der Europäischen Organisation für Qualitätskontrolle in Stockholm auf sich aufmerksam. „Derzeit sind in Japan über 300.000 Qualitätszirkel registriert.

Das Konzept der Qualitätskontrolle war nicht neu, aber die Japaner führten das Konzept der totalen Qualitätskontrolle ein, das einen umfassenderen Umfang hatte und eine Bewegung zur Qualitätsverbesserung auf Unternehmensebene beinhaltete. Jeder sollte sich an der Bewegung beteiligen – vom Direktor bis zur Putzfrau. Mit anderen Worten: Das von amerikanischen Wissenschaftlern entwickelte Konzept ohne Nachteile wurde in Japan in eine landesweite Bewegung umgewandelt. Während die Null-Fehler-Bewegung darauf abzielte, bestimmte Qualitätsstandards zu erreichen, war QC die schrittweise Verbesserung der Qualität über bestimmte Standards hinaus.

Die Hauptkomponenten des Lebenszyklus eines Produkts sind wie folgt:

1) Marktforschung der Marktbedürfnisse;

2) Generierung von Ideen und deren Filterung;

3) technische und wirtschaftliche Prüfung des Projekts;

4) Forschungsarbeiten zum Thema des Produkts;

5) Entwicklungsarbeit;

6) Testmarketing;

7) Vorbereitung der Produktproduktion in einer Serienproduktionsanlage);

8) tatsächliche Produktion und Verkäufe;

9) Betrieb von Produkten;

10) Entsorgung von Produkten.

Die Stufen 4 bis 7 sind Vorproduktionsstufen und können als Komplex wissenschaftlicher und technischer Vorbereitungen für die Produktion betrachtet werden.

Die wichtigsten Parameter, die die Grenzen der Phasen des Produktlebenszyklus charakterisieren, sind in der Tabelle aufgeführt. 6.1.

Tabelle 6.1

Grenzen der Phasen des Produktlebenszyklus

Der Hauptinhalt der gezielten Forschung im Prozess des Produktlebenszyklusmanagements ist: Analyse des prognostizierten Zustands von Objekten, Ermittlung erwarteter und tatsächlicher Ergebnisse, Bewertung der Priorität bei der Lösung lokaler Probleme, Identifizierung bevorzugter Bereiche für den Ressourceneinsatz. Wie oben erwähnt, wirft eine solche Analyse folgende Fragen auf:

• Welche Faktoren, Bedingungen und in welchen Phasen sollten bewertet werden?
• Wie sollte das System der Bewertungskriterien aussehen?
• Welche methodischen Ansätze und Techniken sollten bei der Bewertung zum Einsatz kommen?

Bei der Steuerung des Produktlebenszyklus empfiehlt es sich, auf ein System von Kreislaufkontrollpunkten zu setzen. An allen Kontrollpunkten werden Abweichungen der qualitativen und quantitativen Parameter des Produkts von den Designwerten nach technischen und wirtschaftlichen Kriterien analysiert und entsprechende Lösungen nach dem Kriterium „Wirkung-Kosten“ entwickelt. Die Anzahl der Kontrollpunkte (CT) hängt von der Art des Produkts ab. Folgende CTs können im Produktlebenszyklus empfohlen werden:

CT-1 – Entscheidung, das Projekt zu starten;

KT-2 – Abschluss des technischen Projekts (Entscheidung über die Entwicklung der Arbeitsdokumentation und Herstellung eines Prototyps);

KT-3 – Abschluss der Entwicklungsarbeiten (Entscheidung zur Herstellung eines Prototyps);

KT-4 – Ende der Testvermarktung (Entscheidung treffen, mit der Massenproduktion und dem kommerziellen Verkauf des Produkts zu beginnen);

KT-5 – Bewertung der Qualität serienmäßig hergestellter Produkte (Entscheidung zur Verbesserung von Qualität und Zuverlässigkeit);

KT-6 – Bewertung der Notwendigkeit, Produkte zu aktualisieren oder zu modernisieren;

KT-7 – Bewertung der Optimalität von Produktverkaufsmethoden;

KT-8 – Bewertung der Machbarkeit und Methoden zur Überholung von Produkten während des Betriebs;

KT-9 – Bewertung der Machbarkeit einer Produktabkündigung;

KT-10 – Außerbetriebnahme des Produkts und Überführung in das Recycling.

Die Rolle der wissenschaftlichen und technischen Vorbereitung der Produktion

Wie bereits angedeutet, können Forschungs- und Entwicklungsarbeiten als wissenschaftliche Vorproduktion (SPP), F&E – als Hauptteil der Design-Vorproduktion (PP) und teilweise als technologische Vorproduktion (TP) und die eigentliche Produktionsvorbereitung bei a betrachtet werden Serienanlage als Abschluss des CPP, Durchführung hauptsächlich des TPP sowie organisatorische Vorbereitung der Produktion (OPP). Der Einfluss des Produktionsvorbereitungssystems auf die Bildung des Endeffekts der Entwicklung, Produktion und des Betriebs eines neuen Produkts ist in Abb. dargestellt. 18.

Reis. 18. Der Einfluss des Produktionsvorbereitungssystems auf die Entstehung des Endeffekts der Entwicklung und Nutzung eines neuen Produkts

Die Dauer aller Phasen des Lebenszyklus eines Produkts hat wesentlichen Einfluss auf dessen Wirtschaftlichkeit. Von besonderer Bedeutung ist die Reduzierung des Zeitaufwands für die wissenschaftliche und technische Vorbereitung der Produktion, einschließlich der Gewährleistung einer gewissen Parallelität bei der Umsetzung einzelner Stufen. Dazu benötigen Sie:

• alle am Produkt vorgenommenen Änderungen auf ein Minimum reduzieren, nachdem die Ergebnisse von einer Phase auf eine andere übertragen wurden;
• rationale Parallelität von Arbeit, Phasen und Phasen des Zyklus bestimmen und umsetzen;
• sorgen für eine Reduzierung des Zeitaufwands für die Erledigung einzelner Etappen.

Die Lösung des ersten Problems liefern ingenieurtechnische und technische Methoden (Standardisierung, Vereinheitlichung, Qualitätssicherung und Zuverlässigkeitssicherung, Einsatz von CAD etc.).

Die Lösung des zweiten Problems erfolgt durch den Einsatz von Planungs- und Koordinationsmethoden.

Die Lösung des dritten Problems hängt mit dem ersten zusammen und besteht in der Anwendung organisatorischer Methoden (Entwicklung). technische Unterstützung, Automatisierung, Planungstools, Funktionskostenanalyse, Pilotproduktion usw.).

Umfassendes Produktqualitätssicherungssystem

An nahezu allen Lebenszykluskontrollpunkten gehört die Sicherstellung und Beurteilung der Produktqualität zu den Hauptaufgaben. Da die Qualität die Wirksamkeit des Produkts und die Höhe seines Marktpreises bestimmt, kommt ihr eine große Bedeutung zu Ein komplexer Ansatz bis hin zur Qualitätssicherung.

Produktqualität im Sinne der internationalen Norm ISO 8402 ist eine Reihe von Eigenschaften und Merkmalen eines Produkts, die ihm die Fähigkeit verleihen, angegebene oder erwartete Bedürfnisse zu erfüllen. Im Produktqualitätsmanagement kommt es vor allem auf den Vergleich mit der Art der Bedarfsverteilung in Raum und Zeit an, der die Wirksamkeit des Produkts bestimmt (Abb. 19). Produktqualitätsindikatoren werden nach Typen und Gruppen gruppiert (Abb. 20).

Funktionsindikatoren drücken bestimmte Verbrauchereigenschaften eines Produkts aus. Indikatoren für die Herstellbarkeit eines Designs charakterisieren diejenigen Designmerkmale, deren Änderung sich auf die Höhe der Ressourcenkosten für Entwicklung und Herstellung auswirkt und eine Optimierung dieser Kosten ermöglicht. Die Zusammensetzung der Hauptarten der Produktqualitätssicherung umfasst folgende Gruppen von Faktoren:

• technische (messtechnische, technologische, gestalterische Faktoren);
• wirtschaftliche (finanzielle, regulatorische, materielle Faktoren);
• soziale (organisatorische, rechtliche, personelle Faktoren).

Abb. 19. Die Gesamtheit der Eigenschaften eines Produkts, die seine Wirksamkeit beeinflussen

Abb.20. Gruppierung von Produktqualitätsindikatoren nach der Homogenität der charakterisierten Eigenschaften

Der integrierte Einsatz all dieser Faktoren und ihrer Komponenten ist die Hauptvoraussetzung für das erfolgreiche Funktionieren eines Produktqualitätsmanagementsystems. Diese Erfahrungen werden in einer Reihe internationaler Normen ISO 9000 zusammengefasst, auf deren Grundlage eine Reihe nationaler Normen GOST 40.9000 veröffentlicht wurde. Nach diesen Standards besteht ein enger Zusammenhang zwischen Lebenszyklusphasen und Qualität. Dies spiegelt sich in der sogenannten Qualitätsschleife wider (Abb. 21).

Unter dem Qualitätsniveau eines Produkts werden relative Qualitätsmerkmale (oder seine verallgemeinerten Merkmale) im Vergleich zu einer Reihe von Basisindikatoren verstanden, die als Indikatoren für vielversprechende Muster, Analoga und Standards dienen. Mit analog ist ein Muster einer Massenproduktion eines Geräts gemeint, dessen Funktionsprinzip, Funktionszweck, Produktionsmaßstab und Nutzungsbedingungen mit denen des entworfenen Produkts übereinstimmen.

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Abb.21. Lebenszyklus („Qualitätskreislauf“) von Produkten gemäß ISO 9004-Standard

Ein typisches Schema zur Beurteilung des Qualitätsniveaus eines Produkts ist in Abb. dargestellt. 22.

Abb.22. Schema zur Bewertung des Qualitätsniveaus von Produkten

• Verhaltensmarketing-Lebenszyklus

• funktionaler Lebenszyklus im Zusammenhang mit funktional

• Marketing (Suche, Marktforschung und -analyse);
• planen (bestellen),
• Forschung, Entwicklung (Design) und/oder Entwicklung

• Logistik;
• Vorbereitung und Entwicklung technologischer Prozesse;
• Inbetriebnahmearbeiten;
• Produktion (Erbringung von Dienstleistungen);
• Kontrolle, Tests und Inspektionen;
• Verpackung und Lagerung;
• Verkauf und/oder Vertrieb von Produkten;
• Installation;
• Technischer After-Sales-Service, Betrieb;
• Unterstützung (Verbesserung, Modernisierung, technische

• Entsorgung.

Die Beschleunigung des Durchlaufens von Lebenszyklusphasen schafft Wettbewerbsvorteile im Kampf um die Erweiterung oder Aufrechterhaltung von Absatzmärkten. Dieser Vorteil wird dadurch gewährleistet, dass jede nachfolgende Generation von Produkten und/oder Dienstleistungen in einem bestimmten Marktsegment für Verbraucher immer attraktiver werden soll. Jeder dieser Prozesse ist mit einer bestimmten Phase des Produktlebenszyklus verbunden.

Der Lebenszyklus von Industrieprodukten (ICP) umfasst mehrere Phasen, von der Idee eines neuen Produkts bis zu seiner Entsorgung am Ende seiner Nutzungsdauer. Die Hauptphasen des Lebenszyklus von Industrieprodukten sind in Abb. dargestellt. 1. Dazu gehören die Phasen Design, technologische Vorbereitung der Produktion (TPP), Produktion selbst, Verkauf von Produkten, Betrieb und schließlich Entsorgung (zu den Lebenszyklusphasen können auch Marketing, Beschaffung von Materialien und Komponenten, Erbringung von Dienstleistungen gehören, Verpackung und Lagerung, Installation und Inbetriebnahme).

Betrachten wir den Inhalt der Hauptphasen des Lebenszyklus von Maschinenbauprodukten.

In der Entwurfsphase werden Entwurfsverfahren durchgeführt – die Bildung einer grundlegenden Lösung, die Entwicklung geometrischer Modelle und Zeichnungen, Berechnungen, Prozessmodellierung, Optimierung usw.

In der Produktionsphase werden Folgendes durchgeführt: Kalender- und Betriebsplanung; Beschaffung von Materialien und Bauteilen mit deren Eingangskontrolle; Bearbeitung und andere erforderliche Bearbeitungsarten; Kontrolle der Verarbeitungsergebnisse; Montage; Tests und Endkontrolle.

In der Postproduktionsphase werden Konservierung, Verpackung und Transport durchgeführt; Installation beim Verbraucher vor Ort; Betrieb, Wartung, Reparatur; Entsorgung.

Alle Phasen des Lebenszyklus haben ihre eigenen Ziele. Gleichzeitig streben die Lebenszyklusteilnehmer danach, ihre Ziele mit maximaler Effizienz zu erreichen. In der Entwurfs-, Herstellungs- und Produktionsphase muss sichergestellt werden, dass die Anforderungen an das herzustellende Produkt erfüllt werden, ein bestimmtes Maß an Produktzuverlässigkeit gewährleistet ist und die Material- und Zeitkosten minimiert werden, was für den Erfolg im Wettbewerb auf einem Markt erforderlich ist Wirtschaft. Das Konzept der Effizienz umfasst nicht nur die Reduzierung der Produktkosten und die Reduzierung der Design- und Produktionszeit, sondern auch die Sicherstellung der Benutzerfreundlichkeit und die Reduzierung der Kosten für den zukünftigen Betrieb von Produkten. Bei komplexen Geräten, beispielsweise in Branchen wie dem Flugzeug- oder Automobilbau, sind die Anforderungen an die Benutzerfreundlichkeit von besonderer Bedeutung.

Das Erreichen der gesetzten Ziele in modernen Unternehmen, die komplexe technische Produkte herstellen, ist ohne den breiten Einsatz von nicht möglich automatisierte Systeme(AS), basierend auf dem Einsatz von Computern und bestimmt für die Erstellung, Verarbeitung und Nutzung aller notwendigen Informationen über die Eigenschaften von Produkten und begleitenden Prozessen. Die Spezifität der in den verschiedenen Phasen des Produktlebenszyklus gelösten Aufgaben bestimmt die Vielfalt der eingesetzten AS.

In Abb. Tabelle 1 zeigt die wichtigsten Arten von AS mit ihrem Zusammenhang mit bestimmten Phasen des Produktlebenszyklus.

Reis. 1. Haupttypen automatisierter Systeme

Die Entwurfsautomatisierung erfolgt durch CAD. Im CAD für den Maschinenbau ist es üblich, funktionale, gestalterische und technologische Gestaltungssysteme zu unterscheiden. Die ersten von ihnen heißen Berechnungs- und Ingenieuranalysesysteme oder CAE-Systeme(Computergestütztes Engineering). Technische Designsysteme werden CAD-Systeme (Computer Aided Design) genannt. Die Gestaltung technologischer Prozesse erfolgt in automatisierten Systemen zur technologischen Vorbereitung der Produktion ( ASTPP), Eingabe als Komponente V CAM-Systeme(Computergestützte Fertigung).

Lösung von Problemen der gemeinsamen Funktion von CAD-Komponenten für verschiedene Zwecke, Koordination des Betriebs von CAE/CAD/CAM-Systemen, Projektdatenmanagement und Design werden Systeme entwickelt, die als PDM (Product Data Management) Designdatenmanagementsysteme bezeichnet werden. PDM-Systeme sind entweder in den Modulen eines bestimmten CAD-Systems enthalten oder haben eine eigenständige Bedeutung und können mit verschiedenen CAD-Systemen zusammenarbeiten.

In den meisten Phasen des Lebenszyklus, von der Identifizierung von Lieferanten von Rohstoffen und Komponenten bis zum Verkauf von Produkten, sind die Dienste eines Supply-Chain-Management-Systems – Supply Chain Management (SCM) – erforderlich. Die Lieferkette wird üblicherweise als eine Reihe von Phasen zur Steigerung des Mehrwerts von Produkten auf dem Weg von Zulieferunternehmen zu Verbraucherunternehmen definiert. Beim Supply Chain Management geht es darum, den Materialfluss zu minimalen Kosten zu fördern. Während der Produktionsplanung verwaltet das SCM-System die Produktpositionierungsstrategie. Wenn die Produktionszykluszeit kürzer ist als die Wartezeit des Kunden auf den Erhalt Endprodukte, dann kann eine Make-to-Order-Strategie angewendet werden. Andernfalls müssen Sie die „Make-to-Warehouse“-Strategie anwenden. Gleichzeitig muss der Produktionszyklus Zeit für die Auftragserteilung und -ausführung der erforderlichen Materialien und Komponenten bei Zulieferunternehmen umfassen.

In jüngster Zeit zielen die Bemühungen vieler Unternehmen, die Software und Hardware für automatisierte Systeme herstellen, auf die Schaffung elektronischer Geschäftssysteme (E-Commerce) ab. Die von E-Commerce-Systemen gelösten Aufgaben beschränken sich nicht nur auf die Organisation von Waren- und Dienstleistungspräsentationen auf Internetseiten. Sie vereinen in einem einzigen Informationsraum Kundenanfragen und Daten zu den Fähigkeiten vieler auf die Bereitstellung spezialisierter Organisationen verschiedene Dienstleistungen und die Durchführung bestimmter Verfahren und Vorgänge für den Entwurf, die Herstellung und die Lieferung bestellter Produkte. Durch die auftragsbezogene Konstruktion können Sie die besten Parameter der erstellten Produkte erzielen, und die optimale Auswahl von Auftragnehmern und Lieferketten führt zu einer Minimierung des Zeit- und Kostenaufwands für die Auftragserfüllung. Die Koordinierung der Arbeit vieler Partnerunternehmen, die Internet-Technologien nutzen, wird E-Commerce-Systemen anvertraut, sogenannten E-Commerce-Systemen Datenmanagementsysteme in einem integrierten Informationsraum CPC (Collaborative Product Commerce)

Das Management in der Industrie hat, wie in allen komplexen Systemen, eine hierarchische Struktur. In der allgemeinen Führungsstruktur gibt es mehrere hierarchische Ebenen, die in Abb. dargestellt sind. 2. Die Automatisierung der Kontrolle auf verschiedenen Ebenen wird mithilfe automatisierter Kontrollsysteme (ACS) umgesetzt.

Reis. 2. Allgemeine Managementstruktur

Die Informationsunterstützung für die Produktionsphase erfolgt durch automatisierte Unternehmensmanagementsysteme (EMS) und automatisierte Prozessleitsysteme (APS).

Zu den automatischen Steuerungssystemen gehören Unternehmensplanungs- und Managementsysteme ERP (Enterprise Resource Planning), Produktionsplanung und Materialbedarf MRP-2 (Manufacturing Requirement Planning) und die oben genannten SCM-Systeme. Am weitesten entwickelt ERP-Systeme Führen Sie verschiedene Geschäftsfunktionen im Zusammenhang mit Produktionsplanung, Einkauf, Produktverkäufen, Analyse von Marketingaussichten, Finanzmanagement, Personalmanagement, Lagerhaltung, Anlagenbuchhaltung usw. aus. MRP-2-Systeme konzentrieren sich hauptsächlich auf Geschäftsfunktionen, die in direktem Zusammenhang mit der Produktion stehen. In einigen Fällen sind SCM- und MRP-2-Systeme als Subsysteme in ERP integriert; in letzter Zeit werden sie häufiger als unabhängige Systeme betrachtet.

Eine Zwischenstellung zwischen automatisierten Steuerungssystemen und automatisierten Prozessleitsystemen nimmt das Produktionsleitsystem MES (Manufacturing Execution Systems) ein, das zur Lösung betrieblicher Probleme des Design-, Produktions- und Marketingmanagements konzipiert ist.

Das Prozessleitsystem umfasst ein SCADA-System (Supervisory Control and Data Acquisition), das Versandfunktionen ausführt (Erfassung und Verarbeitung von Daten über den Zustand von Geräten und technologischen Prozessen) und bei der Entwicklung von Software für eingebettete Geräte hilft. Zur direkten Softwaresteuerung technologischer Geräte werden CNC-Systeme (Computer Numerical Control) auf Basis von verwendet Controller(Spezialcomputer, sogenannte Industriecomputer), die in technologische Geräte mit numerischer Computersteuerung (CNC) eingebaut sind. CNC-Systeme werden auch eingebettete Computersysteme genannt.

In der Phase des Produktverkaufs werden die Funktionen des Beziehungsmanagements zu Kunden und Käufern wahrgenommen, die Marktsituation analysiert und die Nachfrageaussichten für geplante Produkte ermittelt. Diese Funktionen sind dem CRM-System zugeordnet.

Die Schulungsfunktionen des Bedienpersonals werden durch interaktive elektronische technische Handbücher IETM (Interactive Electronic Technical Manuals) übernommen. Mit ihrer Hilfe werden Diagnosevorgänge, die Suche nach ausgefallenen Komponenten, die Bestellung zusätzlicher Ersatzteile und einige andere Vorgänge während des Betriebs von Systemen durchgeführt.

Die Datenverwaltung in einem einzigen Informationsraum über alle Phasen des Produktlebenszyklus hinweg ist dem ProPLM (Product Lifecycle Management) zugeordnet. Ein charakteristisches Merkmal von PLM ist die Sicherstellung des Zusammenspiels verschiedener automatisierter Systeme vieler Unternehmen, d.h. PLM-Technologien (einschließlich CPC-Technologien) sind die Basis, die den Informationsraum integriert, in dem CAD, ERP, PDM, SCM, CRM und andere automatisierte Systeme vieler Unternehmen arbeiten.