Serien- und Kleinserienfertigung. Arten und Arten der Produktion

Die moderne gesellschaftliche Produktion umfasst nicht nur die materielle Produktion, sondern auch den immateriellen Bereich – die Produktion immaterieller Güter und Dienstleistungen (neue wissenschaftliche Entdeckungen, technische Erfindungen, öffentliche Bildung, Kultur, Kunst, Gesundheitswesen, Verbraucherdienstleistungen, Verwaltung, Finanzierung und Kreditvergabe, Sport usw.). Die Entwicklung der immateriellen Produktion und des Dienstleistungssektors hängt entscheidend von der Produktion materieller Güter, ihrer technischen Ausstattung und ihrem Output ab.

Arten der Produktion

Arten der Produktion- dies ist die Kategorisierung der Produktion eines Produkts oder einer Dienstleistung nach Organisationstypen der Struktur der Produktionsfaktoren in Bezug auf die technologische Struktur der Produktion oder die Struktur der Wertschöpfung.

Die Haupttypen einfacher Industrien können wie folgt beschrieben werden:

lineare Produktion
abweichende Produktion
konvergente Produktion
gemischte (aus einfacher) Produktion

Zu den komplexen Produktionsarten gehören:

zyklus produktion
gemischte (aus einfacher und komplexer) Produktion

Die reale Produktion ist oft eine gemischte Produktion, aber um die Produktion zu optimieren oder geschätzte Preise zu berechnen, ist ein Verständnis der Produktionsarten (der Organisation der Struktur der Produktionsfaktoren) notwendig.

Produktionsarten unterscheiden sich von Produktionsarten.

Produktionsarten

Produktionsarten- Dies ist eine Klassifizierungskategorie für die Produktion eines Produkts oder einer Dienstleistung nach Organisationsformen der Struktur der Produktionsfaktoren in Bezug auf die Menge des Produkts oder der Dienstleistung selbst. Im Maschinenbau wird es in Abhängigkeit vom Koeffizienten der Befestigungsvorgänge bestimmt.

Die Art der Produktion wird gemäß GOST 3.1121-84 bestimmt und ist durch den Koeffizienten zur Festlegung des Betriebs für einen Arbeitsplatz oder ein Gerät gekennzeichnet:

K. = N. P. m (\displaystyle K=(\frac (N)(P_(m))))

wobei N die Anzahl der verschiedenen Operationen ist, die während der Kalenderzeit durchgeführt werden;

P m ist die Anzahl der Arbeitsplätze, an denen diese Operationen durchgeführt werden.

Somit ist der Konsolidierungskoeffizient der Operationen:

über 40 - definiert eine einzelne Produktion;
von 20 bis 40 inkl. - definiert kleinteilig Produktion;
von 10 bis 20 inkl. - definiert mittlere Serie Produktion;
von 1 bis 10 inkl. - definiert großflächig Produktion;
gleich 1 - definiert Massenproduktion.

Single oder Projektproduktion, zum Beispiel: die Produktion eines Schiffes, eines (einzigartigen) Hauses, einer Brücke, eines Softwareprodukts usw.
Seriell Die Produktion ist gekennzeichnet durch die Herstellung einer begrenzten Produktpalette in sich regelmäßig wiederholenden Chargen (Serien). Je nach Größe der Serie gibt es kleinteilig, mittlere Serie und großflächig Produktion. Die Merkmale der Organisation der Massenproduktion sind, dass es möglich ist, Arbeitsplätze für die Durchführung mehrerer ähnlicher technologischer Operationen zu spezialisieren, zusammen mit der universellen Verwendung von Spezialausrüstung und technologischer Ausrüstung, die Arbeit von Arbeitern mit mittlerer Qualifikation weit zu nutzen, Ausrüstung und Produktionsanlagen effektiv zu nutzen , reduzieren, verglichen mit einer Einzelproduktion, die Löhne. Die Serienproduktion ist typisch für die Herstellung von Produkten eines festen Typs, z. B. Metallschneidemaschinen, Pumpen, Kompressoren und andere weit verbreitete Geräte, Saftboxen, Hosen.
Masse Produktion, zum Beispiel: Herstellung von Schrauben, Drähten, Schienen usw.

Die Berücksichtigung der Produktionsarten ist wichtig für die genaue Berechnung der Produktionskosten, um:

Kostenplanung (Zukunftskostenplanung)
Kostenkontrolle (Überwachung der Effizienz der Wirtschaftstätigkeit von der finanziellen Seite)
Produktionsoptimierung (Reduzierung ineffizienter Kosten)

Produktionstypen unterscheiden sich von Produktionstypen.

Produktionskategorien

Die Produktion kann in folgende Bereiche (Kategorien) unterteilt werden:

landwirtschaftliche Produktion(und ihre Zweige - Forstwirtschaft, Viehzucht, Fischzucht usw.) - Züchtung tierischer und pflanzlicher Produkte mit Hilfe der Naturkräfte;
industrielle Produktion(Bergbau- und Fertigungsindustrie) - Verarbeitung von Rohstoffen in eine für den menschlichen Verzehr geeignete Form;
Verteidigungsproduktion- Produktion von Verteidigungsmitteln (Schutz) gegen Feinde (sammelt alle Produktionsbereiche) [ ] ;

Einige Ökonomen beziehen sich auf die Produktion nur als die Schaffung von Material Waren, andere sind auch Schöpfung und immateriell gut. Dann kann die Produktion zugeschrieben werden:

Transfer des produzierten Produkts vom Produzenten zum Konsumenten: Handel und Logistik;
Erbringung von Dienstleistungen (Dienstleistungssektor);
- Finanzdienstleistungen: Bank- und Versicherungstätigkeiten;
spirituelle Produktion: neue wissenschaftliche Entdeckungen, technische Erfindungen, Kultur, Kunst und andere.

Marxistisches Paradigma

Die Produktionslehre der marxistischen Wirtschaftstheorie gliedert sich in folgende Teile:

die Lehre von den Produktionsfaktoren - Natur, Arbeit und Kapital;
die Lehre von der Organisation der Produktion.

Produktion ist der Prozess der Schaffung materieller Güter und Dienstleistungen, die für die Existenz und Entwicklung der Gesellschaft notwendig sind. Waren, die im Produktionsprozess entstehen, vollenden ihre Bewegung im Konsumtionsprozess. Konsum ist nur in nichtmarktwirtschaftlichen Systemen das Ziel der Produktion. In einer Marktwirtschaft ist das unmittelbare Ziel der Produktion die Gewinnerzielung. Der sich ständig wiederholende Produktionsprozess wird genannt soziale Reproduktion. Die Gesellschaft kann nicht aufhören zu konsumieren, noch kann sie aufhören zu produzieren; folglich kann die Gesellschaft nicht existieren, ohne ständig alle Elemente der Produktion zu reproduzieren.

Produktionszyklus

Der Produktionszyklus ist die Verweildauer von Arbeitsgegenständen (Rohstoffe und Materialien) im Produktionsprozess vom Beginn der Herstellung bis zur Freigabe des fertigen Produkts.

Kontinuierlicher Produktionszyklus verfügbar in einigen Branchen (Metallurgie, Chemie), in denen der Produktionsprozess aus wirtschaftlichen oder Sicherheitsgründen nicht unterbrochen werden kann .

Industrielle Basis

Dies ist eine Reihe von Produktionsmitteln, Industrie- und Verwaltungsgebäuden, Gebäuden, Räumlichkeiten, Flächen, Grundstücken, natürlichen Ressourcen, Kommunikationssystemen und Arbeitskräften. Alle Einheiten in der Produktionsstruktur des Unternehmens haben ihre eigenen Produktionsbasen, ihr Komplex bildet die Produktionsbasis des Unternehmens.

In der Industrie besteht für die bauliche Einheit der „Arbeitsplatz“ beispielsweise aus Werkzeugen, einer Werkzeugmaschine, einem Arbeitsbereich und einem Werker. "Produktionsstandort" - der Bereich des Standorts, die Ausrüstung darauf, seine Arbeiter. Für eine „Werkstatt“ umfasst die Produktionsbasis ein Gebäude, eine Produktionslinie und Werkstattmitarbeiter. In der Landwirtschaft, im Dienstleistungssektor, in Wissenschaft, Kultur, Kunst findet sie statt, wie in allen anderen Produktionsprozessen.

Stufen

Die Produktionsplanung umfasst die Planung ihrer Stufen. Die Anfangsphase ist Vorbereitung der Produktion, wozu auch die Ausstattung von Produktionsmitteln gehört.

Produktion als Objekt der Automatisierung

In der Automatisierung ist das Untersuchungsobjekt der Produktionsprozess als eine Reihe von Arbeits- und technologischen Aktionen. Als Ergebnis dieses Vorgangs werden die Rohlinge zu fertigen Produkten.

Produktion

Produktion:

Die moderne gesellschaftliche Produktion umfasst nicht nur die materielle Produktion, sondern auch den immateriellen Bereich – die Produktion immaterieller Güter und Dienstleistungen (neue wissenschaftliche Entdeckungen, technische Erfindungen, öffentliche Bildung, Kultur, Kunst, Gesundheitswesen, Verbraucherdienstleistungen, Management, Finanzierung u Kredite, Sport usw.). Die Entwicklung der immateriellen Produktion und des Dienstleistungssektors hängt entscheidend von der Produktion materieller Güter, ihrer technischen Ausstattung und ihrem Output ab.

landwirtschaftliche Produktion(und ihre Zweige - Forstwirtschaft, Viehzucht, Fischzucht usw.) - Züchtung tierischer und pflanzlicher Produkte mit Hilfe der Naturkräfte;
industrielle Produktion(Bergbau- und Fertigungsindustrie) - Verarbeitung von Rohstoffen in eine für den menschlichen Verzehr geeignete Form;

Einige Ökonomen beziehen sich auf die Produktion nur als die Schaffung von Material Waren, andere sind auch Schöpfung und immateriell gut. Dann kann die Produktion zugeschrieben werden:

Übergabe des hergestellten Produkts vom Erzeuger zum Verbraucher: Logistik und Handel;
Erbringung von Dienstleistungen (Dienstleistungssektor);
Finanzdienstleistungen: Bank- und Versicherungstätigkeiten
Spirituelle Produktion: neue wissenschaftliche Entdeckungen, technische Erfindungen, Kultur, Kunst usw.

Produktion im marxistisch-leninistischen Paradigma

Die Produktionslehre der marxistischen Wirtschaftstheorie gliedert sich in folgende Teile:

die Lehre von den Produktionsfaktoren - Natur, Arbeit und Kapital
die Lehre von der Organisation der Produktion.

Produktionszyklus

Der Produktionszyklus ist die Verweildauer von Arbeitsgegenständen (Rohstoffe und Materialien) im Produktionsprozess vom Beginn der Herstellung bis zur Freigabe des fertigen Produkts.

Kontinuierlicher Produktionszyklus verfügbar in einigen Branchen (Metallurgie, Chemie), in denen der Produktionsprozess aus wirtschaftlichen oder Sicherheitsgründen nicht unterbrochen werden kann. Die Arbeiter, die ihm dienen, werden berufen Non-Stop-Produktionsarbeiter.

siehe auch

Arten von Beständen in der Produktion

Verknüpfungen

Juri Semjonow"Produktion und Gesellschaft"
Juri Semjonow„Primäre und nicht-primäre Produktionsmethoden“
Industriezonen (welche Länder und in welchem Umfang produzieren Industriegüter)

Anmerkungen

Wikimedia-Stiftung. 2010 .

Synonyme:

Antonyme:

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Der Prozess der Umwandlung von Ressourcen in fertige Produkte. Im Produktionsprozess werden die Produktionsmittel eingesetzt. Produktionsformen: von der Subsistenzlandwirtschaft zum modernen Großbetrieb. Von… … Finanzvokabular

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PRODUKTION, a, vgl. 1. siehe produzieren. 2. Der gesellschaftliche Prozess der Schaffung materiellen Reichtums, der sowohl die Produktivkräfte der Gesellschaft als auch die Produktionsverhältnisse der Menschen umfasst. Rohstoffartikel Wachstum, Rückgang der Produktion. 3. Herstellung, Produktion, ... ... Erklärendes Wörterbuch von Ozhegov

Englisch Produktion; Deutsch Produktion/Erzeugung. 1. Der Prozess, durch den Menschen natürliche Objekte ihren Bedürfnissen entsprechend umgestalten, vermitteln, regulieren und kontrollieren den Stoffwechsel zwischen sich und ... ... Enzyklopädie der Soziologie

Ziegel nach dem Ilyich-System. Razg. Eisen. Obsolet Ziegel aus gesprengten Kirchen. Sindalovsky, 2002, 150 ... Großes Wörterbuch der russischen Sprichwörter

Die Art der Produktion wird durch ein komplexes Merkmal der technischen, organisatorischen und wirtschaftlichen Merkmale der Produktion aufgrund der Breite des Sortiments, der Regelmäßigkeit, der Stabilität und des Produktionsvolumens bestimmt. Der Hauptindikator für die Art der Produktion ist der Koeffizient der Befestigungsvorgänge Kz. Der Afür eine Gruppe von Arbeitsplätzen ist definiert als das Verhältnis der Anzahl aller verschiedenen technologischen Arbeitsgänge, die während des Monats durchgeführt wurden oder durchgeführt werden sollen, zur Anzahl der Arbeitsplätze:

wobei Kopi die Anzahl der Operationen ist, die am i-ten Arbeitsplatz durchgeführt werden;

Kr.m - die Anzahl der Arbeitsplätze auf der Website oder im Geschäft.

Es gibt drei Arten der Produktion: Einzel-, Serien- und Massenproduktion.

Einzelanfertigung gekennzeichnet durch ein geringes Produktionsvolumen identischer Produkte, deren Nachfertigung und Reparatur in der Regel nicht vorgesehen sind. Das Pinning-Verhältnis für eine einzelne Produktion liegt normalerweise über 40.

Massenproduktion gekennzeichnet durch die Herstellung oder Reparatur von Produkten in periodischen Chargen. Je nach Anzahl der Produkte einer Charge oder Serie und dem Wert des Konsolidierungskreises wird zwischen Klein-, Mittel- und Großserienfertigung unterschieden.

Für Kleinserienfertigung der Koeffizient der Befestigungsvorgänge von 21 bis 40 (einschließlich), für die mittlere Produktion - von 11 bis 20 (einschließlich), für die Großproduktion - von 1 bis 10 (einschließlich).

Massenproduktion Es zeichnet sich durch eine große Produktionsmenge von Produkten aus, die über einen langen Zeitraum kontinuierlich hergestellt oder repariert werden, wobei an den meisten Arbeitsplätzen ein Arbeitsgang durchgeführt wird. Der Koeffizient der Fixierungsvorgänge für die Massenproduktion wird mit 1 angenommen.

Berücksichtigen Sie die technischen und wirtschaftlichen Merkmale jeder Produktionsart.

Single und nahe daran Kleinserienfertigung zeichnen sich durch die Fertigung von Teilen einer großen Bandbreite an Arbeitsplätzen ohne spezielle Fachrichtung aus. Diese Produktion muss ausreichend flexibel und an die Ausführung verschiedener Produktionsaufträge angepasst sein.

Technologische Prozesse unter den Bedingungen der Einzelproduktion werden in Form von Streckenplänen für die Bearbeitung von Teilen für jeden Auftrag erweitert entwickelt; Abschnitte sind mit universellen Geräten und Werkzeugen ausgestattet, die die Herstellung einer breiten Palette von Teilen gewährleisten. Die große Vielfalt der Aufgaben, die viele Arbeiter ausführen müssen, erfordert unterschiedliche berufliche Fähigkeiten, sodass hochqualifizierte allgemeine Arbeiter im Betrieb eingesetzt werden. In vielen Bereichen, insbesondere in der Pilotfertigung, wird eine Berufskombination praktiziert.

Organisation der Produktion unter den Bedingungen der Einzelproduktion hat seine eigenen Eigenschaften. Aufgrund der Vielfalt der Teile, der Reihenfolge und der Methoden ihrer Verarbeitung werden Produktionsstätten nach dem technologischen Prinzip mit der Anordnung der Ausrüstung in homogenen Gruppen aufgebaut. Bei dieser Produktionsorganisation durchlaufen die Teile im Fertigungsprozess verschiedene Abschnitte. Daher müssen bei der Übertragung auf jeden nachfolgenden Vorgang (Abschnitt) die Fragen der Qualitätskontrolle der Verarbeitung, des Transports und der Bestimmung von Jobs für den nächsten Vorgang sorgfältig berücksichtigt werden. Merkmale der Betriebsplanung und -verwaltung liegen in der rechtzeitigen Kommissionierung und Ausführung von Aufträgen, der Überwachung des Fortschritts jedes Details im Betrieb und der Sicherstellung der systematischen Beladung von Standorten und Aufträgen. Große Schwierigkeiten ergeben sich bei der Organisation der materiellen und technischen Versorgung. Eine breite Palette von Fertigprodukten, die Verwendung von erhöhten Verbrauchsraten von Materialien erschweren die ununterbrochene Versorgung, weshalb Unternehmen große Materialvorräte anhäufen, was wiederum zu einer Schwächung des Betriebskapitals führt.

Merkmale der Organisation der Stückproduktion Wirtschaftsleistung beeinflussen. Typisch für Unternehmen, in denen eine einzige Produktionsart vorherrscht, sind eine relativ hohe Arbeitsintensität der Produkte und ein großes Volumen an unfertigen Erzeugnissen aufgrund der langen Lagerzeiten von Teilen zwischen den Arbeitsgängen. Die Kostenstruktur von Produkten ist durch einen hohen Lohnkostenanteil gekennzeichnet. Dieser Anteil beträgt in der Regel 20-25%.

Die wichtigsten Möglichkeiten zur Verbesserung der technischen und wirtschaftlichen Kennziffern einer Einzelproduktion sind mit ihrer Annäherung an die Serienproduktion auf technischer und organisatorischer Ebene verbunden. Der Einsatz von Serienproduktionsmethoden ist möglich mit einer Einengung des Spektrums hergestellter Teile für allgemeine Maschinenbauanwendungen, einer Vereinheitlichung von Teilen und Baugruppen, die es ermöglichen, zur Organisation von Fachgebieten überzugehen; Erweiterung der konstruktiven Kontinuität, um die Chargen von Startteilen zu erhöhen; Gruppieren von Teilen, die in Konstruktion und Fertigungsreihenfolge ähnlich sind, um die Zeit für die Vorbereitung der Produktion zu verkürzen und die Nutzung der Ausrüstung zu verbessern.

Massenproduktion zeichnet sich durch die Herstellung eines begrenzten Teilespektrums in Chargen aus, die sich in regelmäßigen Abständen wiederholen. Dies ermöglicht Ihnen den Einsatz zusammen mit der universellen Sonderausstattung. Bei der Gestaltung technologischer Prozesse sehen sie die Reihenfolge der Ausführung und Ausrüstung für jeden Vorgang vor.

Die folgenden Merkmale sind typisch für die Organisation der Serienproduktion. Geschäfte haben in ihrer Zusammensetzung in der Regel thematisch geschlossene Bereiche, auf denen im Laufe eines typischen technologischen Prozesses Geräte platziert werden. Dadurch entstehen relativ einfache Verbindungen zwischen Arbeitsplätzen und es werden Voraussetzungen geschaffen, um den direkten Teilefluss im Herstellungsprozess zu organisieren.

Fachliche Spezialisierung der Standorte macht es sinnvoll, eine Charge von Teilen parallel auf mehreren Maschinen mit aufeinanderfolgenden Arbeitsgängen zu bearbeiten. Sobald der vorherige Arbeitsgang die ersten Teile fertig bearbeitet hat, werden diese vor dem Ende der Bearbeitung der gesamten Charge in den nächsten Arbeitsgang überführt. Somit wird es unter den Bedingungen der Massenproduktion möglich, den Produktionsprozess in einer parallel-sequentiellen Organisation zu organisieren. Das ist sein Erkennungsmerkmal.

Die Verwendung der einen oder anderen Organisationsform unter den Bedingungen der Massenproduktion hängt von der Arbeitsintensität und dem Produktionsvolumen der dem Standort zugewiesenen Produkte ab. So werden große, arbeitsintensive Teile, die in großen Mengen hergestellt werden und einen ähnlichen technologischen Prozess haben, einem Standort zugeordnet, auf dem die Produktion mit variablem Fluss organisiert wird. Teile mittlerer Größe, multifunktional und weniger arbeitsintensiv werden in Chargen zusammengefasst. Wird ihr Produktionsstart regelmäßig wiederholt, werden Chargenverarbeitungsbereiche organisiert. Kleine, arbeitsarme Teile, wie z. B. normalisierte Stehbolzen, Bolzen, werden an einem spezialisierten Abschnitt befestigt. In diesem Fall ist die Organisation einer Direktflussproduktion möglich.

Serienproduktionsunternehmen zeichnen sich durch eine deutlich geringere Arbeitsintensität und Kosten der Herstellung von Produkten aus als in einem einzigen. In der Serienfertigung werden Produkte im Vergleich zur Einzelfertigung mit weniger Unterbrechungen verarbeitet, was das Volumen der laufenden Arbeiten reduziert.

Aus organisatorischer Sicht ist die Hauptreserve zur Steigerung der Arbeitsproduktivität in der Massenproduktion die Einführung von Massenproduktionsmethoden.

Massenproduktion zeichnet sich durch höchste Spezialisierung aus und zeichnet sich durch die Fertigung eines begrenzten Teilespektrums in großen Stückzahlen aus. Massenproduktionswerkstätten sind mit modernster Ausrüstung ausgestattet, die eine nahezu vollständige Automatisierung der Teileherstellung ermöglicht. Automatische Produktionslinien sind hier weit verbreitet.

Technologische Prozesse der Bearbeitung werden sorgfältiger entwickelt, durch Übergänge. Jeder Maschine wird eine relativ kleine Anzahl von Arbeitsgängen zugewiesen, was ein möglichst vollständiges Laden von Jobs gewährleistet. Die Ausrüstung befindet sich in einer Kette entlang des technologischen Prozesses der einzelnen Teile. Arbeiter spezialisieren sich darauf, ein oder zwei Operationen durchzuführen. Details werden Stück für Stück von Betrieb zu Betrieb übertragen. Unter den Bedingungen der Massenproduktion nimmt die Bedeutung der Organisation des interoperativen Transports und der Instandhaltung von Arbeitsplätzen zu. Die ständige Überwachung des Zustands des Schneidwerkzeugs, der Vorrichtungen und der Ausrüstung ist eine der Bedingungen für die Gewährleistung der Kontinuität des Produktionsprozesses, ohne die der Arbeitsrhythmus auf den Baustellen und in den Werkstätten zwangsläufig gestört wird. Die Notwendigkeit, einen bestimmten Rhythmus in allen Phasen der Produktion einzuhalten, wird zu einem charakteristischen Merkmal der Organisation von Prozessen in der Massenproduktion.

Die Massenproduktion bietet die umfassendste Nutzung der Ausrüstung, ein hohes Gesamtniveau an Arbeitsproduktivität und die niedrigsten Kosten für die Herstellung von Produkten. Im Tisch. 4.1 enthält Daten zu den vergleichenden Merkmalen verschiedener Produktionsarten.

Tabelle 4.1 Vergleichende Merkmale verschiedener Produktionsarten

Organisationsformen der Produktion. Die Organisationsform der Produktion ist eine bestimmte zeitliche und räumliche Kombination der Elemente des Produktionsprozesses mit einem angemessenen Grad ihrer Integration, ausgedrückt durch ein System stabiler Beziehungen.

Verschiedene zeitliche und räumliche Strukturkonstruktionen bilden eine Reihe von Grundformen der Organisation der Produktion. Temporäre Struktur der Organisation der Produktion wird durch die Zusammensetzung der Elemente des Produktionsprozesses und die zeitliche Reihenfolge ihres Zusammenwirkens bestimmt. Je nach Art der temporären Struktur werden Organisationsformen mit sequentiellem, parallelem und parallel-sequentiellem Transfer von Arbeitsgegenständen in der Produktion unterschieden.

Organisationsform der Produktion mit sequentiellem Transfer von Arbeitsgegenständen ist eine Kombination von Elementen des Produktionsprozesses, die die Bewegung von Werkstücken in allen Produktionsbereichen in Chargen beliebiger Größe sicherstellt. Die Arbeitsgegenstände für jeden nachfolgenden Arbeitsgang werden erst nach Abschluss der Bearbeitung des gesamten Stapels an den vorherigen Arbeitsgang übergeben. Diese Form ist am flexibelsten in Bezug auf Änderungen, die im Produktionsprogramm auftreten, ermöglicht es Ihnen, die Ausrüstung vollständig zu nutzen, wodurch die Anschaffungskosten gesenkt werden können. Der Nachteil dieser Organisationsform der Produktion liegt in der relativ langen Dauer des Produktionszyklus, da jedes Teil vor der Durchführung des nächsten Arbeitsgangs in Erwartung der Bearbeitung der gesamten Charge liegt.

Organisationsform der Produktion mit paralleler Verlagerung von Arbeitsgegenständen basiert auf einer solchen Kombination von Elementen des Produktionsprozesses, die es Ihnen ermöglicht, Arbeitsgegenstände Stück für Stück und ohne Wartezeiten zu starten, zu bearbeiten und von Betrieb zu Betrieb zu übertragen. Diese Organisation des Produktionsprozesses führt zu einer Reduzierung der zu bearbeitenden Teile, einer Reduzierung des Platzbedarfs für Lager und Gänge. Sein Nachteil ist die mögliche Ausfallzeit von Geräten (Arbeitsplätzen) aufgrund von Unterschieden in der Betriebsdauer.

Organisationsform der Produktion mit parallel-sequentieller Verlagerung von Arbeitsgegenständen liegt zwischen seriellen und parallelen Formen und eliminiert teilweise ihre inhärenten Nachteile. Produkte von Betrieb zu Betrieb werden von Transportparteien übergeben. Dies gewährleistet die Kontinuität des Einsatzes von Ausrüstung und Arbeitskräften, es ist möglich, den Durchgang einer Teilecharge durch die Arbeitsgänge des technologischen Prozesses teilweise parallel zu führen.

Die räumliche Struktur der Produktionsorganisation wird durch die Menge der auf der Baustelle konzentrierten technologischen Ausrüstung (die Anzahl der Arbeitsplätze) und ihren Standort im Verhältnis zur Bewegungsrichtung der Arbeitsgegenstände im umgebenden Raum bestimmt. Je nach Anzahl der technologischen Ausstattung (Arbeitsplätze) gibt es einstufiges Produktionssystem und die entsprechende Struktur eines separaten Arbeitsplatzes und Multi-Link-System mit Werkstatt-, Linien- oder Zellenstruktur. Mögliche Optionen für die räumliche Struktur der Produktionsorganisation sind in Abb. 1 dargestellt. 4.1. Die Werkstattstruktur ist gekennzeichnet durch die Schaffung von Standorten, an denen sich die Einrichtungen (Arbeitsplätze) parallel zum Werkstückfluss befinden, was deren Spezialisierung auf der Grundlage technologischer Homogenität impliziert. In diesem Fall wird eine am Standort ankommende Teilecharge zu einem der freien Arbeitsplätze geschickt, wo der erforderliche Bearbeitungszyklus stattfindet, und anschließend an einen anderen Standort (in die Werkstatt) verbracht.

An einem Ort mit linearer Raumstruktur Ausrüstung (Jobs) wird im Laufe des technologischen Prozesses lokalisiert und eine Charge von am Standort bearbeiteten Teilen wird sequentiell von einem Job zum anderen transferiert.

Zellstruktur der Produktionsorganisation vereint die Eigenschaften von Linear und Werkstatt. Die Kombination von räumlichen und zeitlichen Strukturen des Produktionsprozesses auf einer bestimmten Ebene der Integration von Teilprozessen bestimmt verschiedene Organisationsformen der Produktion: technologisch, subjektiv, direkt fließend, punktuell, integriert (Abb. 4.2). Betrachten Sie die charakteristischen Merkmale von jedem von ihnen.

Technologische Organisationsform des Produktionsprozesses gekennzeichnet durch eine Ladenstruktur mit konsequentem Transfer von Arbeitsgegenständen. Diese Organisationsform ist in Maschinenbaubetrieben weit verbreitet, da sie eine maximale Anlagenauslastung in der Kleinserienfertigung sicherstellt und an häufige Änderungen im technologischen Prozess angepasst ist. Gleichzeitig hat der Einsatz einer technologischen Organisationsform des Produktionsprozesses eine Reihe negativer Folgen. Eine große Anzahl von Teilen und deren wiederholte Bewegung während der Bearbeitung führen zu einer Erhöhung des Arbeitsvolumens und einer Erhöhung der Anzahl von Zwischenlagern. Ein wesentlicher Teil des Produktionszyklus ist der Zeitverlust durch komplexe bereichsübergreifende Kommunikation.

Reis. 4.1. Varianten der räumlichen Struktur des Produktionsprozesses

Betreff Organisationsform der Produktion hat eine zellulare Struktur mit einer parallel-sequentiellen (sequentiellen) Übertragung von Arbeitsgegenständen in der Produktion. Auf dem Fachgebiet ist in der Regel die gesamte Ausrüstung installiert, die für die Bearbeitung einer Gruppe von Teilen vom Anfang bis zum Ende des technologischen Prozesses erforderlich ist. Ist der technologische Verarbeitungskreislauf innerhalb des Bereichs geschlossen, spricht man von subjektgeschlossen.

Thema Bau von Grundstücken sorgt für Geradheit und reduziert die Dauer des Produktionszyklus für die Herstellung von Teilen. Im Vergleich mit der technologischen Form erlaubt das Thema eins, die Gesamtkosten für den Transport von Teilen, den Bedarf an Produktionsfläche pro Produktionseinheit zu reduzieren. Allerdings hat diese Organisationsform der Produktion auch Nachteile. Die wichtigste ist, dass bei der Bestimmung der Zusammensetzung der auf der Baustelle installierten Ausrüstung die Notwendigkeit bestimmter Arten der Bearbeitung von Teilen im Vordergrund steht, was nicht immer eine volle Auslastung der Ausrüstung gewährleistet.

Darüber hinaus erfordern die Erweiterung der Palette der hergestellten Produkte und ihre Erneuerung eine regelmäßige Neuentwicklung der Produktionsstätten und Änderungen in der Struktur des Geräteparks. Die Fließform der Produktionsorganisation ist durch eine lineare Struktur mit stückweisem Transfer von Arbeitsgegenständen gekennzeichnet. Diese Form gewährleistet die Umsetzung einer Reihe von Organisationsprinzipien: Spezialisierung, Direktfluss, Kontinuität, Parallelität. Seine Anwendung führt zu einer Verkürzung der Dauer des Produktionszyklus, einem effizienteren Einsatz von Arbeitskräften aufgrund einer stärkeren Spezialisierung der Arbeitskräfte und einer Verringerung des Umfangs der laufenden Arbeiten.

Reis. 4.2. Organisationsformen der Produktion

Mit einer Punktform der Organisation der Produktion Alle Arbeiten werden an einem Ort erledigt. Das Produkt wird dort hergestellt, wo sich sein Hauptteil befindet. Ein Beispiel ist die Montage eines Produkts, um das herum sich der Arbeiter bewegt. Die Organisation der Punktproduktion hat eine Reihe von Vorteilen: Sie bietet die Möglichkeit häufiger Änderungen des Produktdesigns und der Verarbeitungsreihenfolge, der Herstellung von Produkten verschiedener Nomenklatur in der Menge, die durch den Produktionsbedarf bestimmt wird; Kosten für den Standortwechsel von Anlagen werden reduziert, die Produktionsflexibilität wird erhöht.

Integrierte Form der Produktionsorganisation umfasst die Zusammenfassung von Haupt- und Nebentätigkeiten zu einem einzigen integrierten Produktionsprozess mit zellularer oder linearer Struktur mit seriellem, parallelem oder parallel-seriellem Transfer von Arbeitsgegenständen in der Produktion. Im Gegensatz zur bisherigen Praxis der getrennten Gestaltung der Prozesse Lagern, Transportieren, Verwalten, Verarbeiten in Bereichen mit integrierter Organisationsform ist es erforderlich, diese Teilprozesse zu einem einzigen Produktionsprozess zu verknüpfen. Dies wird erreicht, indem alle Arbeitsplätze mit Hilfe eines automatischen Transport- und Lagerkomplexes kombiniert werden, bei dem es sich um eine Reihe miteinander verbundener, automatischer und speicherbarer Geräte sowie Computerausrüstung handelt, mit der die Lagerung und Bewegung von Arbeitsgegenständen zwischen einzelnen Arbeitsplätzen organisiert werden kann.

Die Verwaltung des Produktionsprozesses erfolgt hier über einen Computer, der das Funktionieren aller Elemente des Produktionsprozesses am Standort nach folgendem Schema sicherstellt: Suche nach dem erforderlichen Werkstück im Lager - Transport des Werkstücks zur Maschine - Bearbeitung - Rückgabe des Teils an das Lager. Um zeitliche Abweichungen beim Transport und der Bearbeitung von Teilen auszugleichen, werden an einzelnen Arbeitsplätzen Pufferlager für Betriebs- und Versicherungsreserven gebildet. Die Schaffung integrierter Produktionsstandorte ist mit relativ hohen Einmalkosten verbunden, die durch die Integration und Automatisierung des Produktionsprozesses entstehen.

Der wirtschaftliche Effekt beim Übergang zu einer integrierten Produktionsorganisation wird durch die Reduzierung der Produktionszyklusdauer für Fertigungsteile, die Erhöhung der Beschickungszeit von Werkzeugmaschinen und die Verbesserung der Regelung und Steuerung von Produktionsprozessen erreicht. Auf Abb. 4.3 zeigt die Anordnung der Betriebsmittel in Bereichen mit unterschiedlichen Formen der Produktionsorganisation.

Reis. 4.3. Layouts der Ausrüstung (Arbeitsplätze) an Standorten mit verschiedenen Formen der Produktionsorganisation: a) technologisch; b) Thema; c) Durchgang: d) Punkt (für Montagefall); e) integriert

Je nach Umstellungsfähigkeit auf die Produktion neuer Produkte lassen sich die oben genannten Organisationsformen der Produktion bedingt in flexibel (veränderlich) und starr (nicht veränderbar) unterteilen. Starre Formen der Produktionsorganisation beinhalten die Bearbeitung gleichnamiger Teile.

Änderungen in der Palette der hergestellten Produkte und der Übergang zur Produktion einer strukturell neuen Produktserie erfordern eine Neugestaltung des Standorts, den Austausch von Ausrüstung und Werkzeugen. Die Inline-Organisationsform des Produktionsprozesses gehört zu den starren.

Flexible Formen ermöglichen es, mit geringem Zeit- und Arbeitsaufwand den Übergang zur Produktion neuer Produkte zu gewährleisten, ohne die Zusammensetzung der Komponenten des Produktionsprozesses zu verändern.

Am weitesten verbreitet in den Maschinenbauunternehmen sind derzeit solche Organisationsformen der Produktion wie flexible Spotproduktion, flexible Objekt- und Inline-Formen.

Flexible Spotproduktion impliziert die räumliche Struktur eines separaten Arbeitsplatzes ohne weiteren Transfer von Arbeitsgegenständen in den Produktionsprozess. Das Teil wird in einer Position komplett bearbeitet. Die Anpassungsfähigkeit an die Freigabe neuer Produkte erfolgt durch Änderung des Betriebszustandes des Systems. Eine flexible Sachform der Fertigungsorganisation zeichnet sich durch die Möglichkeit der automatischen Bearbeitung von Teilen innerhalb eines bestimmten Bereichs ohne Unterbrechung zur Nachjustierung aus. Der Übergang zur Produktion neuer Produkte erfolgt durch Neuanpassung der technischen Mittel und Neuprogrammierung des Steuerungssystems. Eine flexible Fächerform umfasst den Bereich der sequentiellen und parallel-sequentiellen Übergabe von Arbeitsgegenständen in Kombination mit einer kombinierten räumlichen Struktur.

Flexible geradlinige Form der Produktionsorganisation Es zeichnet sich durch schnelles Umrüsten für die Bearbeitung von Neuteilen innerhalb des vorgegebenen Bereichs durch Austausch von Werkzeugen und Vorrichtungen, Neuprogrammierung der Steuerung aus. Es basiert auf einer dem technologischen Prozess streng entsprechenden Inline-Anordnung von Geräten mit stückweisem Transfer von Arbeitsgegenständen.

Entwicklung von Organisationsformen der Produktion unter modernen Bedingungen Unter dem Einfluss des wissenschaftlichen und technologischen Fortschritts in den Ingenieurwissenschaften und der Technologie des Maschinenbaus gibt es erhebliche Veränderungen aufgrund der Mechanisierung und Automatisierung von Produktionsprozessen. Damit werden objektive Voraussetzungen für die Entwicklung neuer Organisationsformen der Produktion geschaffen. Eine dieser Formen, die bei der Implementierung flexibler Automatisierungswerkzeuge in den Produktionsprozess verwendet wurde, ist eine blockmodulare Form.

Schaffung von Industrien mit einer blockmodularen Form der Produktionsorganisation wird durchgeführt, indem der gesamte Komplex der technologischen Ausrüstung, die für die kontinuierliche Produktion einer begrenzten Produktpalette erforderlich ist, auf dem Standort konzentriert und eine Gruppe von Arbeitern in der Produktion von Endprodukten mit der Übertragung eines Teils der Funktionen der Planung und Verwaltung vereint werden Produktion am Standort. Die ökonomische Grundlage für die Schaffung solcher Industrien sind kollektive Formen der Arbeitsorganisation. Die Arbeit basiert in diesem Fall auf den Prinzipien der Selbstverwaltung und der kollektiven Verantwortung für die Arbeitsergebnisse. Die Hauptanforderungen an die Organisation des Produktions- und Arbeitsprozesses sind in diesem Fall: die Schaffung eines autonomen Systems der technischen und instrumentellen Aufrechterhaltung der Produktion; Erreichen der Kontinuität des Produktionsprozesses auf der Grundlage der Berechnung des rationellen Ressourcenbedarfs unter Angabe von Intervallen und Lieferzeiten; Sicherstellung der Konjugation in Bezug auf die Macht der Bearbeitungs- und Montageabteilungen; Berücksichtigung der etablierten Normen der Überschaubarkeit bei der Bestimmung der Mitarbeiterzahl; Auswahl einer Gruppe von Arbeitnehmern unter Berücksichtigung der vollen Austauschbarkeit. Die Umsetzung dieser Anforderungen ist nur mit einer umfassenden Lösung von Fragen der Arbeitsorganisation, Produktion und Verwaltung möglich. Der Übergang zu einer blockmodularen Form der Produktionsorganisation erfolgt in mehreren Stufen. In der Phase der Vorprojektbesichtigung wird entschieden, ob es ratsam ist, solche Einheiten unter bestimmten Produktionsbedingungen zu erstellen. Es wird eine Analyse der strukturellen und technologischen Homogenität von Produkten durchgeführt und die Möglichkeit der Vervollständigung von "Familien" von Teilen für die Verarbeitung innerhalb der Produktionszelle bewertet. Dann wird die Möglichkeit bestimmt, den gesamten Komplex technologischer Operationen zur Herstellung einer Gruppe von Teilen in einem Bereich zu konzentrieren; die Anzahl der Arbeitsplätze, die für die Einführung der Gruppenbearbeitung von Teilen geeignet sind, wird festgelegt; die Zusammensetzung und der Inhalt der grundlegenden Anforderungen an die Organisation des Produktions- und Arbeitsprozesses werden auf der Grundlage des geplanten Automatisierungsgrades festgelegt.

In der Phase des Strukturentwurfs werden die Zusammensetzung und die Beziehungen der Hauptkomponenten des Produktionsprozesses festgelegt.

In der Phase der organisatorischen und wirtschaftlichen Gestaltung werden technische und organisatorische Lösungen kombiniert, Wege zur Umsetzung der Prinzipien der Tarifvergabe und Selbstverwaltung in autonomen Brigaden skizziert. Die zweite Richtung in der Entwicklung von Organisationsformen der Produktion ist der Übergang zur Montage komplexer Einheiten nach der Bankmethode, die Ablehnung der Förderermontage aufgrund der Organisation eines Miniflusses. Erstmals wurde der Mini-Flow vom schwedischen Automobilkonzern Volvo vorgestellt.

Die Produktion hier ist wie folgt organisiert. Der gesamte Montageprozess ist in mehrere große Schritte unterteilt. In jeder Phase gibt es Arbeitsgruppen von 15-25 Monteuren. Das Team befindet sich an den Außenwänden eines Vierecks oder Fünfecks, in dem sich Registrierkassen mit den in dieser Montagephase erforderlichen Teilen befinden. Maschinen werden auf selbstfahrenden Plattformen montiert und bewegen sich innerhalb einer bestimmten Phase durch erweiterte Operationen. Jeder Arbeiter schließt seinen Betrieb vollständig ab. Das Fließprinzip bleibt bei einer solchen Montageanlage vollständig erhalten, da die Gesamtzahl der parallel arbeitenden identischen Gerüste so bemessen ist, dass der mittlere vorgegebene Fließtakt eingehalten wird. Die Bewegung von Plattformen mit montierten Maschinen von einem Montageabschnitt zum anderen wird vom Versanddienst mit Hilfe von vier Computern überwacht.

Eine weitere Lösung zur Organisation der Inline-Produktion ist die Beibehaltung der Fördertechnik einschließlich vorbereitender Operationen. In diesem Fall arbeiten die Monteure nach eigenem Ermessen entweder an den Haupt- oder an den Vorarbeiten. Diese Ansätze zur Entwicklung der Inline-Organisationsform der Produktion sichern nicht nur die Steigerung der Arbeitsproduktivität und die Verbesserung der Qualität, sondern geben den Monteuren auch ein Gefühl der Arbeitszufriedenheit und beseitigen die Monotonie der Arbeit.

Methoden der Organisation der Produktion. Methoden der Produktionsorganisation sind eine Reihe von Methoden, Techniken und Regeln für die rationelle Kombination der Hauptelemente des Produktionsprozesses in Raum und Zeit in den Phasen des Funktionierens, Entwerfens und Verbesserns der Produktionsorganisation.

Methode zur Organisation der individuellen Produktion Es wird unter Bedingungen einer Einzelproduktion oder seiner Produktion in kleinen Chargen verwendet und impliziert: mangelnde Spezialisierung am Arbeitsplatz; die Verwendung von Universalgeräten, ihre Anordnung in Gruppen gemäß ihrem funktionalen Zweck; sequentielle Bewegung von Teilen von Arbeitsgang zu Arbeitsgang in Chargen. Die Bedingungen für Wartungsarbeitsplätze unterscheiden sich dadurch, dass die Arbeiter fast ständig einen Werkzeugsatz und eine kleine Anzahl von Universalgeräten verwenden, nur ein periodischer Austausch von stumpfen oder abgenutzten Werkzeugen ist erforderlich. Die Anlieferung der Teile zum Arbeitsplatz und das Aufdornen der Teile bei der Ausgabe neuer und der Abnahme fertiger Arbeiten erfolgen dagegen mehrmals während der Schicht. Daher besteht Bedarf an einer flexiblen Organisation von Transportdiensten für Arbeitsstätten.

Betrachten Sie die Hauptphasen der Organisation der Einzelproduktion.

Bestimmung der Art und Anzahl der Maschinen, die zur Durchführung eines bestimmten Produktionsprogramms erforderlich sind. Bei der Organisation der Einzelproduktion ist es schwierig, die Produktpalette genau festzulegen, daher sind ungefähre Berechnungen der erforderlichen Anzahl von Maschinen akzeptabel. Die Berechnung basiert auf den folgenden Indikatoren: Produktentfernung von einem Gerät q; die Anzahl der Maschinenstunden, die benötigt werden, um einen Teilesatz für ein Produkt zu bearbeiten h. Die Genauigkeit der aggregierten Berechnungen hängt davon ab, wie korrekt die Werte der angegebenen Indikatoren ermittelt werden. Die geschätzte Anzahl von Maschinen Sp wird durch die Formel bestimmt

wobei Sp j die geschätzte Anzahl von Maschinen für die j-te Gerätegruppe ist;

Q - jährliches Produktionsvolumen, Stück; Kcm j ist der Koeffizient der Schichtarbeit für die j-te Gerätegruppe; Fe j ist der effektive Arbeitszeitfonds einer Maschine der j-ten Gruppe.

wobei tp die Standardzeit ist, die für die Reparatur dieser Ausrüstung aufgewendet wird, % des nominellen Fonds; tp - Standardzeitaufwand für Anpassung, Neuanpassung, Verlagerung dieser Ausrüstung,% des Nominalfonds.

Die Nennbetriebszeit der Maschine hängt von der Anzahl der Kalendertage D k und der arbeitsfreien Tage im Jahr D n, der akzeptierten Schichtarbeit pro Tag ab und wird durch die Formel bestimmt

wobei Tchs - die durchschnittliche Anzahl der Betriebsstunden der Maschine pro Tag gemäß dem akzeptierten Schichtmodus.

Die akzeptierte Anzahl von Maschinen für jede Gerätegruppe wird festgelegt, indem der resultierende Wert auf die nächste ganze Zahl gerundet wird, sodass die Gesamtzahl von Maschinen die akzeptierte Anzahl nicht überschreitet.

Der Geräteauslastungsfaktor wird durch das Verhältnis der geschätzten Anzahl der Maschinen zur akzeptierten Anzahl bestimmt.

Leistungsmäßige Abstimmung der Durchsatzleistung einzelner Sektionen. Die Produktionskapazität eines Standorts, der mit der gleichen Art von Ausrüstung ausgestattet ist, wird wie folgt bestimmt:

wobei Spr die akzeptierte Menge an Ausrüstung ist; Кн.см - normativer Koeffizient der Betriebsverschiebung der Ausrüstung; K - der Übereinstimmungskoeffizient mit den im Basisjahr für den Standort (Werkstatt) erreichten Standards; Str - geplante Aufgabe zur Reduzierung der Arbeitsintensität, Standardstunden.

Der normative Schichtarbeitskoeffizient der Ausrüstung wird auf der Grundlage der Belastung der installierten Ausrüstung in der Regel im Zweischichtbetrieb unter Berücksichtigung des normativen Koeffizienten bestimmt, der die Zeit berücksichtigt, die von Maschinen in Reparatur verbracht wird .

Die Konjugation der einzelnen Abschnitte in Bezug auf die Leistung wird durch die Formel bestimmt

wobei Km der Kontingenzkoeffizient der Abschnitte in Bezug auf die Leistung ist; Mu1, Mu2 sind die Kapazitäten der verglichenen Abschnitte (die Produkte des 1. Abschnitts werden verwendet, um eine Produktionseinheit des 2. Abschnitts herzustellen); Y1 - spezifischer Verbrauch von Produkten der 1. Division.

Arbeitsplatzorganisation. Merkmale der Organisation und Instandhaltung von Arbeitsplätzen sind folgende: Das Aufstellen der Maschine vor Arbeitsbeginn sowie das Anbringen von Werkzeugen an den Arbeitsplätzen wird von den Arbeitnehmern selbst durchgeführt, während die Arbeitsplätze mit allem Notwendigen ausgestattet sein müssen, um einen kontinuierlichen Betrieb zu gewährleisten; der Transport von Teilen sollte unverzüglich erfolgen, es sollte kein übermäßiger Rohlingsbestand am Arbeitsplatz vorhanden sein.

Entwicklung der Standortplanung. Typisch für die Einzelfertigung ist die Planung der Standorte nach Art der Arbeit. Dabei entstehen Sektionen homogener Maschinen: Drehen, Fräsen etc. Die Reihenfolge der Sektionen auf der Werkstattfläche wird bei den meisten Teilearten durch die Bearbeitungsroute bestimmt. Das Layout sollte die Bewegung von Teilen über kurze Entfernungen und nur in die Richtung gewährleisten, die zum Abschluss der Herstellung des Produkts führt.

Flow-Produktionsverfahren die bei der Herstellung von gleichnamigen Produkten oder Designprogrammen verwendet werden und eine Kombination der folgenden besonderen Methoden des organisatorischen Aufbaus des Produktionsprozesses beinhalten: die Verortung von Arbeitsplätzen entlang des technologischen Prozesses; Spezialisierung jedes Arbeitsplatzes auf die Durchführung einer der Operationen; Überführung von Arbeitsgegenständen von Betrieb zu Betrieb stückweise oder in Kleinserien unmittelbar nach Beendigung der Bearbeitung; Freigaberhythmus, Synchronität der Vorgänge; detaillierte Untersuchung der Organisation der Instandhaltung von Arbeitsplätzen.

Die Flow-Organisationsmethode kann unter folgenden Bedingungen angewendet werden:

Das Ausgabevolumen ist groß genug und ändert sich über einen langen Zeitraum nicht;

Das Design des Produkts ist herstellbar, einzelne Komponenten und Teile sind transportabel, Produkte können in strukturelle Montageeinheiten unterteilt werden, was besonders wichtig ist, um den Ablauf bei der Montage zu organisieren;

Der Zeitaufwand für Operationen kann mit ausreichender Genauigkeit eingestellt, synchronisiert und auf einen einzigen Wert reduziert werden; eine kontinuierliche Versorgung mit Materialien, Teilen, Baugruppen an den Arbeitsplätzen ist sichergestellt; Vollbeladung des Gerätes möglich.

Die Organisation der Inline-Fertigung ist mit einer Reihe von Berechnungen und Vorarbeiten verbunden. Ausgangspunkt bei der Auslegung der Inline-Fertigung ist die Bestimmung der Ausbringungsmenge und des Durchlaufzyklus. Der Takt ist das Zeitintervall zwischen dem Start (oder der Freigabe) zweier benachbarter Produkte auf der Linie. Sie wird durch die Formel bestimmt

wobei Fd die tatsächliche Netzbetriebszeit für einen bestimmten Zeitraum (Monat, Tag, Schicht) ist, unter Berücksichtigung von Verlusten für Gerätereparatur und geregelte Pausen, min; N3 - Startprogramm für denselben Zeitraum, Stk.

Der Kehrwert des Takts wird als Linientempo bezeichnet. Bei der Organisation der Inline-Produktion ist es notwendig, ein solches Tempo sicherzustellen, um den Produktionsplan zu erfüllen.

Der nächste Schritt in der Organisation der Massenproduktion besteht darin, den Bedarf an Ausrüstung zu ermitteln. Die Berechnung der Ausrüstungsmenge erfolgt anhand der Anzahl der Arbeitsplätze für die Prozessoperationen:

wobei Cpi die geschätzte Anzahl von Jobs pro Prozessoperation ist; ti - die Zeitdauer für den Vorgang unter Berücksichtigung der Installation, des Transports und der Entfernung von Teilen, min.

Die akzeptierte Anzahl von Arbeitsplätzen Spri wird bestimmt, indem die geschätzte Anzahl auf die nächste ganze Zahl gerundet wird. Gleichzeitig wird berücksichtigt, dass in der Entwurfsphase eine Überlastung im Bereich von 10-12% für jeden Arbeitsplatz zulässig ist.

Der Belastungsfaktor der Jobs Kz wird durch die Formel bestimmt

Um die volle Auslastung der Ausrüstung und die Kontinuität des Produktionsprozesses zu gewährleisten, wird eine Inline-Produktion, eine zeitliche Synchronisierung (Anpassung) der Vorgänge durchgeführt.

Möglichkeiten zur Synchronisierung von Vorgängen auf Metallschneidemaschinen

Rationalisierung der Verarbeitungsmethode. In vielen Fällen ist es möglich, die Produktivität der Maschine zu erhöhen, indem: die Schnittbedingungen geändert werden, um die Maschinenzeit zu verkürzen; gleichzeitige Bearbeitung mehrerer Teile; Beseitigung der zusätzlichen Zeit, die für Hilfsbewegungen der Arbeitskörper der Maschine usw. aufgewendet wird.

Aufbau von Betriebsrückständen und Einsatz von leistungsschwachen Geräten in einer Zusatzschicht. Diese Art der Synchronisierung ist mit der Suche nach zusätzlichem Speicherplatz und einer Zunahme der laufenden Arbeiten verbunden. Der Wert des Interoperationsrückstands Zmo ist gleich der Leistungsdifferenz bei benachbarten Operationen über einen Zeitraum T, sein Maximalwert kann mit der Formel berechnet werden

wobei T die Arbeitszeit an verwandten Vorgängen mit einer konstanten Anzahl von Arbeitsmaschinen ist, min; Ci, Ci +1 - die Anzahl der Ausrüstungsgegenstände, die während des Zeitraums T in verwandten Vorgängen eingesetzt wurden; ti, ti +1 - Zeitnormen für benachbarte Operationen.

Übergabe eines Teils der Werkstücke an andere Maschinen, die nicht Teil der Linie sind. Wenn sich Teile aufgrund von Taktzeitüberschreitungen auf der Fertigungslinie ansammeln können, empfiehlt es sich, diese auf einer anderen Maschine außerhalb dieses Bereichs zu bearbeiten. Diese Maschine sollte so positioniert werden, dass sie nicht eine, sondern zwei oder drei Produktionslinien bedient. Eine solche Organisation der Inline-Fertigung ist sinnvoll, sofern die Maschine ausreichend produktiv und der Zeitaufwand für deren Nachjustierung gering ist.

Möglichkeiten zum Synchronisieren von Montagevorgängen. Differenzierung der Operationen . Wenn die Betriebszeitnorm größer ist und kein Vielfaches eines Zyklus und der Montageprozess leicht zu differenzieren ist, ist es möglich, die Zeit, die für jede Operation aufgewendet wird, durch Aufteilen in kleinere Teile (Übergänge) anzugleichen.

Betriebskonzentration. Wenn eine Operation weniger als eine Maßnahme dauert, werden kleinere Operationen oder Übergänge, die in anderen Operationen konfiguriert sind, zu einer gruppiert.

Kombination von Operationen. Wenn die Ausführungszeit zweier benachbarter Vorgänge kürzer ist als der Zyklus des Fließbands, können Sie die Bewegung des Arbeiters zusammen mit dem Produkt, das er zusammenbaut, organisieren und ihn anweisen, mehrere Vorgänge auszuführen. Nachdem die Synchronisierung der Vorgänge an der Produktionslinie erreicht ist, wird ein Arbeitsplan erstellt, der die Kontrolle über den Einsatz von Ausrüstung und Arbeitern erleichtert. Die Regeln für die Erstellung eines Linienfahrplans sind in 12.6 festgelegt.

Eine der Hauptbedingungen für den kontinuierlichen und rhythmischen Betrieb von Produktionslinien ist die Organisation des interoperativen Transports.

In der Fließfertigung werden Fahrzeuge nicht nur zum Bewegen von Produkten eingesetzt, sondern dienen auch dazu, den Arbeitstakt zu regeln und Arbeitsgegenstände zwischen parallelen Arbeitsplätzen am Band zu verteilen.

Fahrzeuge, die in der Reihenproduktion eingesetzt werden, können in angetriebene und nicht angetriebene kontinuierliche und intermittierende Fahrzeuge unterteilt werden.

Meistens werden unterschiedliche angetriebene Förderfahrzeuge in Strömungsverhältnissen eingesetzt.

Die Geschwindigkeit des Förderbandes während der kontinuierlichen Bewegung wird gemäß dem Takt der Produktionslinie berechnet:

Bei intermittierender Bewegung wird die Geschwindigkeit des Förderers durch die Formel bestimmt

wobei lo der Abstand zwischen den Mittelpunkten zweier benachbarter Arbeitsplätze (Förderteilung) ist, m; ttr - Zeit des Produkttransports von einem Vorgang zum anderen, min.

Die Auswahl der Fahrzeuge hängt von den Gesamtabmessungen, dem Gewicht der Werkstücke, der Art und Anzahl der Ausrüstung, der Größe des Takts und dem Grad der Synchronisierung der Arbeitsgänge ab.

Die Gestaltung der Strömung wird durch die Entwicklung eines rationellen Layouts der Leitung vervollständigt. Bei der Planung müssen die folgenden Anforderungen erfüllt werden: Bereitstellung bequemer Zugänge zu Arbeitsplätzen für Reparatur und Wartung der Leitung; Gewährleistung des kontinuierlichen Transports von Teilen zu verschiedenen Arbeitsplätzen an der Linie; Standorte für die Anhäufung von Grundlagenarbeiten und Zugänge zu ihnen zuweisen; Bereitstellung von Arbeitsplätzen an der Linie zur Durchführung von Kontrollvorgängen.

Methode der Gruppenorganisation der Produktion bei einem begrenzten Sortiment strukturell und technologisch homogener Produkte, die in Serienserien hergestellt werden. Das Wesen des Verfahrens besteht darin, verschiedene Arten von technologischen Geräten zur Bearbeitung einer Gruppe von Teilen nach einem einheitlichen technologischen Prozess auf den Standort zu konzentrieren.

Die charakteristischen Merkmale einer solchen Produktionsorganisation sind: detaillierte Spezialisierung der Produktionseinheiten; Teile in Chargen nach speziell entwickelten Zeitplänen in die Produktion einführen; parallel-sequenzieller Durchgang von Teilechargen für Operationen; Ausführung auf Baustellen (in Werkstätten) eines technologisch abgeschlossenen Werkkomplexes.

Betrachten Sie die Hauptphasen der Organisation der Gruppenproduktion. Strukturelle und technologische Klassifizierung von Teilen. Trotz der Vielfalt und Unterschiede im Design haben Maschinenteile viele ähnliche Design-, Maß- und Technologiemerkmale. Mit einer bestimmten Systematik können Sie diese Gemeinsamkeiten identifizieren und die Details zu bestimmten Gruppen zusammenfassen. Die Gemeinsamkeit der verwendeten Ausrüstung und des technologischen Prozesses, die Einheitlichkeit der Ausrüstung können die verbindenden Eigenschaften in der Gruppe sein.

Der endgültige Erwerb von Teilegruppen, die einem bestimmten Abschnitt zugeordnet sind, erfolgt unter Berücksichtigung der Arbeitsintensität und des Produktionsvolumens in Bezug auf die relative Arbeitsintensität Kd:

wobei Ni das Produktionsvolumen des i-ten Teils im Planungszeitraum ist, Stk.; koi Anzahl der Operationen für den technologischen Prozess der Verarbeitung des 1. Teils; tsht ij - Stückbearbeitungszeit des i-ten Teils für die j-te Operation, min; Квj ist der durchschnittliche Erfüllungskoeffizient der Zeitnormen.

Dieser Indikator wird für jedes Detail der analysierten Grundgesamtheit berechnet. Die Einrichtung von zusammenfassenden Indikatoren für Details der letzten Stufe der Klassifikation gewährleistet ihre Zusammenfassung in Gruppen gemäß dem akzeptierten Merkmal.

Ermittlung des Gerätebedarfs. Die erforderliche Anzahl von Ausrüstungsgegenständen für jede Gruppe ist für das Jahresproduktionsprogramm mit Formel (4.1) abzuschätzen.

Die akzeptierte Anzahl von Maschinen wird bestimmt, indem der erhaltene Spi-Wert auf die nächste ganze Zahl gerundet wird. In diesem Fall ist eine Überlastung von 10 % pro Maschine zulässig.

Berechnen Sie die durchschnittlichen Gerätebelastungsfaktoren für die Gruppen Kzj und den gesamten Standort Kz.y:

wobei Sprj die akzeptierte Anzahl von Maschinen ist; h ist die Anzahl der Gerätegruppen im Bereich.

Um eine wirtschaftlich vertretbare Belastung zu gewährleisten, wird es unter Berücksichtigung der sektionsinternen und für einzigartige und spezielle Maschinen der sektionsübergreifenden Zusammenarbeit eingerichtet, indem ein Teil der Arbeit von unterlasteten Maschinen auf Maschinen benachbarter Gruppen übertragen wird.

Bestimmung der Anzahl der Produktionsstandorte. Entsprechend der Anzahl der Maschinen in der Werkstatt wird die Anzahl der darin erstellten Abschnitte auf der Grundlage der Steuerbarkeitsnorm für Meister bestimmt.

Bei der Neuorganisation bestehender Werkstätten kann die Anzahl der organisierten Sektionen anhand der Formel ermittelt werden

wo Ря - Anwesenheitsnummer der Hauptarbeiter, Menschen; Cm - Schichtarbeitsmodus; Nun - die Norm der Kontrollierbarkeit für den Meister, ausgedrückt durch die Anzahl der von ihm ausgeübten Jobs; Cp - die durchschnittliche Kategorie der Arbeit auf der Website; Кз.о - die durchschnittliche Anzahl der Operationen, die einem Arbeitsplatz des Standorts im Laufe des Monats zugewiesen wurden.

Bei der Gestaltung neuer Werkstätten wird aufgrund fehlender Daten zur Anwesenheitszahl der Hauptarbeiter die Anzahl der Abschnitte wie folgt bestimmt:

Bestimmung des Isolationsgrades von Produktionsstandorten. Basierend auf der Analyse der konstruktiv-technologischen Klassifizierung und der Kd-Indikatoren erfolgt die Auswahl und Zuordnung von Teilen zu Abschnitten. Die Effizienz der Gruppenproduktion wird durch den Grad der Isolation der Produktionsstandorte bestimmt.

Der Standort ist geschlossen, wenn auf ihm alle Arbeitsgänge zur Bearbeitung von Teilegruppen durchgeführt werden (technische Trennung) und die Maschinen nicht mit Arbeiten in Zusammenarbeit mit anderen Bereichen belastet werden (industrielle Trennung).

Die quantitative Bewertung des Isolationsgrades wird anhand von Indikatoren bestimmt:

wo Кт.з - Koeffizient der technologischen Isolierung; ТS ist die Komplexität der Fertigungsteile, die dem Standort zugeordnet sind, h; Твi - Bearbeitungszeit des i-ten Teils außerhalb der Website, h;

k ist die Anzahl der Teile, deren Bearbeitungszyklus in diesem Bereich nicht abgeschlossen ist; Кп.з - Koeffizient der industriellen Isolierung; Tni ist die Bearbeitungszeit des am Kooperationsstandort hergestellten i-ten Teils; m - die Anzahl der Teile, die durch intersektionale Zusammenarbeit zur Bearbeitung in einen bestimmten Bereich übertragen werden.

Der integrale Indikator des Verschlussgrades Kint wird nach der Formel berechnet

Bei Kint = 1 ist der Einsatz von Gruppenproduktionsmethoden am effektivsten.

Entwicklung einer Route Map des Produktionsprozesses. Die Tourenkarte ist eine grafische Darstellung des Ablaufs aller Vorgänge, einschließlich der Materialbewegungen und deren Erwartung.

Entwicklung des Layouts der Werkstatt (Schnitt). Das Layout der Werkstatt (Abschnitt) wird unter Berücksichtigung der allgemeinen Bewegungsrichtung von Materialien erstellt. Die notwendigen Daten werden aus der Laufkarte des Produktionsprozesses entnommen. Die Anordnung der Geräte erfolgt nach bestehenden Normen unter maximaler Einhaltung der Geradheit.

Die Methode zur Organisation der synchronisierten Produktion. Die Grundprinzipien der Organisation einer synchronisierten Produktion wurden in den 60er Jahren von der japanischen Firma "Toyota" entwickelt. Die Methode der synchronisierten Produktion integriert eine Reihe traditioneller Funktionen der Organisation von Produktionsprozessen: Betriebsplanung, Bestandskontrolle, Produktqualitätsmanagement. Das Wesen des Verfahrens besteht darin, die Produktion von Produkten in großen Chargen aufzugeben und eine kontinuierliche Mehrsubjektproduktion zu schaffen, bei der in allen Phasen des Produktionszyklus die erforderliche Baugruppe oder das erforderliche Teil genau an den Ort des nachfolgenden Vorgangs geliefert wird Zur richtigen Zeit.

Das Ziel wird durch die Schaffung von Gruppen-, Multisubjekt-Produktionslinien und die Anwendung des Pull-Prinzips bei der Verwaltung des Produktionsprozesses erreicht. Die Grundregeln für die Organisation des Produktionsprozesses sind in diesem Fall:

Herstellung von Produkten in Kleinserien;

Teileserienbildung und Einsatz von Gruppentechnik zur Verkürzung der Rüstzeiten;

Umwandlung von Lagermaterialien und Halbfabrikaten in Pufferlager;

Übergang von der Werkstattstruktur der Produktion zu fachspezifischen Unterabteilungen;

Übertragung von Leitungsfunktionen direkt an die Ausführenden.

Von besonderer Bedeutung ist die Verwendung des Pull-Prinzips in der Steuerung

Beim traditionellen System bewegt sich das Teil von einem Abschnitt zum anderen (als nächstes im technologischen Prozess) und dann zum Lager für das fertige Produkt. Diese Methode der Produktionsorganisation ermöglicht es Ihnen, Arbeiter und Ausrüstung einzusetzen, unabhängig davon, ob eine Nachfrage nach dieser Art von Produkt besteht. Im Gegensatz dazu wird bei einem Just-in-Time-System der Freigabeplan nur für die Montageabteilung festgelegt. Kein Teil wird hergestellt, bis es in der Endmontage benötigt wird. So bestimmt die Montageabteilung die Menge und Reihenfolge der Einlaufteile in die Produktion.

Die Verwaltung des Produktionsprozesses erfolgt nach folgenden Grundsätzen: Umfang, Nomenklatur und Fristen für die Erledigung der Aufgabe werden vom Standort (Arbeitsplatz) der nächsten Produktionsstufe bestimmt; der Veröffentlichungsrhythmus wird von der Sektion bestimmt, die den Produktionsprozess abschließt; die Wiederaufnahme des Produktionszyklus auf der Baustelle beginnt erst, wenn die entsprechende Bestellung eingeht; der Arbeiter bestellt unter Berücksichtigung der Fristen für die Lieferung von Teilen (Montageeinheiten) die Anzahl der Rohlinge (Komponenten), die zur Erfüllung der erhaltenen Aufgabe erforderlich ist; die Lieferung von Komponenten (Teilen, Baugruppen) an den Arbeitsplatz erfolgt pünktlich und in den im Antrag angegebenen Mengen; Komponenten, Baugruppen und Teile werden zum Zeitpunkt der Montage geliefert, Einzelteile - zum Zeitpunkt der Montage von Baugruppen; notwendige Rohlinge - bis zum Beginn der Teilefertigung; Nur gute Produkte werden außerhalb des Standorts übertragen.

Die Funktionen der Betriebsführung des Produktionsprozesses werden an direkte Leistungserbringer übertragen. Als Mittel zur Übermittlung von Informationen über den Teilebedarf dient eine Kanban-Karte.

Auf Abb. 4.4 zeigt ein Diagramm der Organisation der synchronisierten Produktion. Die Bewegung von Teilebehältern und Kanban-Karten zwischen Standorten ist im Diagramm durch Pfeile gekennzeichnet und wird nachfolgend beschrieben.

Beispielsweise erfolgt die Bestückung der Schleifstelle mit Werkstücken in folgender Reihenfolge.

Sobald die Bearbeitung der nächsten Teilecharge in der Schleiferei abgeschlossen ist, geht der leere Behälter mit dem Fließbild ins Zwischenlager.

Im Lager wird die dem Container beiliegende Verbrauchskarte entnommen, in eine spezielle Kiste - einen Sammler - gelegt und der Container mit der daran befestigten Produktionskarte der Bohrstelle zugeführt.

Die Produktionskarte dient als Signal für den Produktionsstart. Es spielt die Rolle eines Kleides, auf dessen Grundlage Teile in der erforderlichen Menge hergestellt werden.

Teile für jeden abgeschlossenen Auftrag werden in einen leeren Behälter geladen, eine Produktionskarte wird daran befestigt und der volle Behälter wird einem Zwischenlager zugeführt.

Vom Zwischenlager geht ein Behälter mit Rohlingen und einer Spesenkarte, die anstelle einer Produktionskarte angebracht wird, in den Schleifbereich.

Die Wirksamkeit des Systems mit Kanban-Karten wird durch die Einhaltung der folgenden Regeln sichergestellt:

die Teilefertigung beginnt erst mit Erhalt der Fertigungskarte. Es ist besser, eine Einstellung der Produktion zuzulassen, als Teile zu produzieren, die nicht benötigt werden;

Jeder Behälter hat nur eine Versandkarte und eine Produktionskarte, die Anzahl der Behälter für jede Teileart wird rechnerisch ermittelt.

Synchronisiertes Produktionsverfahren beinhaltet die Einführung eines Systems des integrierten Qualitätsmanagements, das auf der Einhaltung bestimmter Grundsätze basiert, darunter: Kontrolle des Produktionsprozesses; Sichtbarkeit der Ergebnisse der Messung von Qualitätsindikatoren; Einhaltung der Qualitätsanforderungen; Selbstkorrektur der Ehe; Überprüfung von 100 % der Produkte; kontinuierliche Qualitätsverbesserung.

Die Qualitätskontrolle während der Produktion gemäß diesen Grundsätzen wird in allen Phasen des Produktionsprozesses an jedem Arbeitsplatz durchgeführt.

Um die Sichtbarkeit der Ergebnisse der Messung von Qualitätsindikatoren zu gewährleisten, werden spezielle Stände geschaffen. Sie erklären dem Mitarbeiter, dem Management, welche Qualitätsindikatoren überprüft werden, was die aktuellen Ergebnisse der Überprüfung sind, welche Maßnahmen zur Qualitätsverbesserung entwickelt und umgesetzt werden, wer Qualitätsauszeichnungen erhalten hat usw. In diesem Fall die an erster Stelle steht die Aufgabe der Qualitätssicherung, an zweiter Stelle die Ausführung des Produktionsplans.

Die Rollen von Abteilungen und anderen Unterabteilungen der technischen Kontrolle, ihre Befugnisse, das Spektrum der zu lösenden Aufgaben und die Methoden ändern sich. Die Verantwortung für Qualität wird neu verteilt und universell: Jede Organisationseinheit ist im Rahmen ihrer Zuständigkeit für die Qualitätssicherung verantwortlich. In diesem Fall liegt die Hauptverantwortung bei den Herstellern selbst.

Zur Mängelbeseitigung und Qualitätssicherung ist eine Unterbrechung des Produktionsprozesses zulässig. Beispielsweise sind im Werk Kawasaki in den Vereinigten Staaten Montagelinien mit roten und gelben Warnleuchten ausgestattet. Bei Schwierigkeiten schaltet der Arbeiter das gelbe Signal ein. Wenn der Defekt so schwerwiegend ist, dass die Leitung abgeschaltet werden muss, leuchtet ein rotes Signal.

Die Eheschließung wird von den Arbeitern oder dem Team, das dies erlaubt hat, selbst korrigiert. Jedes fertige Produkt unterliegt der Kontrolle und nicht ein Muster aus einer Charge und, wenn möglich, Komponenten und Teile.

Das letzte Prinzip ist die schrittweise Verbesserung der Produktqualität. Die Herausforderung besteht darin, Qualitätsverbesserungsprojekte an jedem Produktionsstandort zu entwickeln und umzusetzen. An der Entwicklung solcher Projekte beteiligen sich alle Mitarbeiter, einschließlich Spezialisten aus einzelnen Diensten. Die Gewährleistung der Arbeitsqualität und das Erreichen der Kontinuität des Produktionsprozesses in einer synchronisierten Produktion erfolgt durch vorbeugende Wartung der Ausrüstung, die die Aufzeichnung der Art des Betriebs jeder Maschine, die sorgfältige Bestimmung des Wartungsbedarfs und die Häufigkeit ihrer Durchführung umfasst.

Reis. 4.4. Schema der Organisation der synchronisierten Produktion: I - Streckendiagramm des Produktionsprozesses; II - das Schema der Bewegung von Containern mit "Kanban" -Karten

Jeden Tag führt ein Maschinenbediener eine Reihe von Vorgängen durch, um seine Ausrüstung zu überprüfen. Dem Beginn des Arbeitstages geht das Schmieren, Debuggen der Maschine, Fixieren und Schärfen von Werkzeugen voraus. Die Aufrechterhaltung der Ordnung am Arbeitsplatz wird als Voraussetzung für qualitativ hochwertige Arbeit angesehen. Im heimischen Maschinenbau ist die Umsetzung der dem Verfahren der synchronisierten Produktion zugrunde liegenden Prinzipien in mehreren Stufen möglich.

Erste Stufe. Schaffung von Voraussetzungen zur Gewährleistung einer störungsfreien Versorgung der Produktion mit den erforderlichen Materialien.

Zweite Phase. Organisation der Freigabe von Teilen in die Produktion in Chargen, deren Größe von den Bedürfnissen der Montage bestimmt wird, basierend auf einer drei- oder fünftägigen Produktion von Produkten.

Das Betriebsplanungssystem wird in diesem Fall so weit wie möglich vereinfacht. Einer Werkstatt (Abteilung, Brigade) wird eine Aufgabe zugewiesen: die Menge, die Bezeichnung der Teile, die in dem einen oder anderen Fünf- oder Dreitageszeitraum hergestellt werden müssen. Die Losgrößen unter Berücksichtigung der Verwendbarkeit von Teilen und der fünf- oder dreitägigen Produktion von Maschinen werden vom Produktions- und Versandbüro (PDB) der Werkstatt festgelegt. Die Reihenfolge des Starts und der Freigabe wird vom Master, dem Team, bestimmt. Der Versandservice übernimmt und berücksichtigt nur die Teilesätze, die in diesem Zeitraum zur Auslieferung bereitgestellt werden. Bestellungen werden auch zur Zahlung geschlossen. Der Zeitplan kann durch dringende Anforderungen aufgrund von Heirat oder anderen Gründen ergänzt werden. Die Reduzierung der Chargengröße kann zu Einbußen bei der Arbeitsproduktivität führen, was sich auf die Löhne der Arbeitnehmer auswirkt. Daher kann vorübergehend ein Erhöhungsfaktor für den Preis angeboten werden.

Dritter Abschnitt. Arbeitsorganisation nach dem Grundsatz: "Der Arbeiter, das Team, die Werkstatt sind für die Qualität verantwortlich. Jeder Arbeiter hat eine persönliche Marke."

Vierte Stufe. Die Einführung einer Ordnung, in der der Arbeitnehmer mit seiner Haupttätigkeit beschäftigt ist, sofern ein Bedarf dafür besteht. Andernfalls sollte es dort eingesetzt werden, wo es an Arbeitskräften mangelt.

Wenn die Aufgabe nicht abgeschlossen ist, führt der Arbeiter oder das Team sie in Überstunden aus. Jeder Fall des Versagens der Aufgabe muss unter obligatorischer Beteiligung des Arbeiters, des Teams, des Betriebsleiters und bestimmter Schuldiger analysiert werden.

Kapitel 11 ARTEN, FORMEN UND METHODEN DER ORGANISATION DER PRODUKTION

11.1. Produktionsarten und ihre technischen und wirtschaftlichen Merkmale

Die Art der Produktion wird durch ein komplexes Merkmal der technischen, organisatorischen und wirtschaftlichen Merkmale der Produktion aufgrund der Breite des Sortiments, der Regelmäßigkeit, der Stabilität und des Produktionsvolumens bestimmt. Der Hauptindikator, der die Art der Produktion charakterisiert, ist der Konsolidierungskoeffizient der Operationen Kz. Der Afür eine Gruppe von Arbeitsplätzen ist definiert als das Verhältnis der Anzahl aller verschiedenen technologischen Arbeitsgänge, die während des Monats durchgeführt wurden oder durchgeführt werden sollen, zur Anzahl der Arbeitsplätze:

wobei K opi die Anzahl der Operationen ist, die am i-ten Arbeitsplatz durchgeführt werden;
K r.m - die Anzahl der Arbeitsplätze auf der Website oder im Geschäft.

Es gibt drei Arten der Produktion: Einzel-, Serien- und Massenproduktion.

Einzelanfertigung gekennzeichnet durch ein geringes Produktionsvolumen identischer Produkte, deren Nachfertigung und Reparatur in der Regel nicht vorgesehen sind. Das Pinning-Verhältnis für eine einzelne Produktion liegt normalerweise über 40.

Die Serienfertigung ist gekennzeichnet durch die Herstellung oder Reparatur von Produkten in sich periodisch wiederholenden Chargen. Je nach Anzahl der Produkte einer Charge oder Serie und dem Wert des Konsolidierungskreises wird zwischen Klein-, Mittel- und Großserienfertigung unterschieden.

Für Kleinserienfertigung der Koeffizient der Befestigungsvorgänge von 21 bis 40 (einschließlich), für die mittlere Produktion - von 11 bis 20 (einschließlich), für die Großproduktion - von 1 bis 10 (einschließlich).

Massenproduktion Es zeichnet sich durch eine große Produktionsmenge von Produkten aus, die über einen langen Zeitraum kontinuierlich hergestellt oder repariert werden, wobei an den meisten Arbeitsplätzen ein Arbeitsgang durchgeführt wird. Der Koeffizient der Fixierungsvorgänge für die Massenproduktion wird mit 1 angenommen.

Berücksichtigen Sie die technischen und wirtschaftlichen Merkmale jeder Produktionsart.

Single und nahe daran Kleinserienfertigung zeichnen sich durch die Fertigung von Teilen einer großen Bandbreite an Arbeitsplätzen ohne spezielle Fachrichtung aus. Diese Produktion muss ausreichend flexibel und an die Ausführung verschiedener Produktionsaufträge angepasst sein.

Technologische Prozesse unter den Bedingungen der Stückfertigung werden in Form von Routenplänen für die Bearbeitung von Teilen für jeden Auftrag erweitert entwickelt; Abschnitte sind mit universellen Geräten und Werkzeugen ausgestattet, die die Herstellung einer breiten Palette von Teilen gewährleisten. Die große Vielfalt der Aufgaben, die viele Arbeiter ausführen müssen, erfordert unterschiedliche berufliche Fähigkeiten, sodass hochqualifizierte allgemeine Arbeiter im Betrieb eingesetzt werden. In vielen Bereichen, insbesondere in der Pilotfertigung, wird eine Berufskombination praktiziert.

Die Organisation der Produktion unter den Bedingungen der Stückproduktion hat ihre eigenen Merkmale. Aufgrund der Vielfalt der Teile, der Reihenfolge und der Methoden ihrer Verarbeitung werden Produktionsstätten nach dem technologischen Prinzip mit der Anordnung der Ausrüstung in homogenen Gruppen aufgebaut. Bei dieser Produktionsorganisation durchlaufen die Teile im Fertigungsprozess verschiedene Abschnitte. Daher müssen bei der Übertragung auf jeden nachfolgenden Vorgang (Abschnitt) die Fragen der Qualitätskontrolle der Verarbeitung, des Transports und der Bestimmung von Jobs für den nächsten Vorgang sorgfältig berücksichtigt werden. Merkmale der Betriebsplanung und -verwaltung liegen in der rechtzeitigen Kommissionierung und Ausführung von Aufträgen, der Überwachung des Fortschritts jedes Details im Betrieb und der Sicherstellung der systematischen Beladung von Standorten und Aufträgen. Große Schwierigkeiten ergeben sich bei der Organisation der materiellen und technischen Versorgung. Eine breite Palette von Fertigprodukten, die Verwendung von erhöhten Verbrauchsraten von Materialien erschweren die ununterbrochene Versorgung, weshalb Unternehmen große Materialvorräte anhäufen, was wiederum zu einer Schwächung des Betriebskapitals führt.

Merkmale der Organisation der Stückproduktion wirken sich auf die wirtschaftliche Leistung aus. Typisch für Unternehmen, in denen eine einzige Produktionsart vorherrscht, sind eine relativ hohe Arbeitsintensität der Produkte und ein großes Volumen an unfertigen Erzeugnissen aufgrund der langen Lagerzeiten von Teilen zwischen den Arbeitsgängen. Die Kostenstruktur von Produkten ist durch einen hohen Lohnkostenanteil gekennzeichnet. Dieser Anteil beträgt in der Regel 20-25%.

Die Serienfertigung ist gekennzeichnet durch die Produktion eines begrenzten Teilespektrums in Chargen, die sich in regelmäßigen Abständen wiederholen. Dies ermöglicht Ihnen den Einsatz zusammen mit der universellen Sonderausstattung. Bei der Gestaltung technologischer Prozesse sehen sie die Reihenfolge der Ausführung und Ausrüstung für jeden Vorgang vor.

Die folgenden Merkmale sind typisch für die Organisation der Serienproduktion. Geschäfte haben in ihrer Zusammensetzung in der Regel thematisch geschlossene Bereiche, auf denen im Laufe eines typischen technologischen Prozesses Geräte platziert werden. Dadurch entstehen relativ einfache Verbindungen zwischen Arbeitsplätzen und es werden Voraussetzungen geschaffen, um den direkten Teilefluss im Herstellungsprozess zu organisieren.

Die fachliche Spezialisierung der Sektionen macht es sinnvoll, eine Charge von Teilen parallel auf mehreren Maschinen zu bearbeiten, die aufeinanderfolgende Arbeitsgänge ausführen. Sobald der vorherige Arbeitsgang die ersten Teile fertig bearbeitet hat, werden diese vor dem Ende der Bearbeitung der gesamten Charge in den nächsten Arbeitsgang überführt. Somit wird es unter den Bedingungen der Massenproduktion möglich, den Produktionsprozess in einer parallel-sequentiellen Organisation zu organisieren. Das ist sein Erkennungsmerkmal.

Aus organisatorischer Sicht ist die Hauptreserve zur Steigerung der Arbeitsproduktivität in der Massenproduktion die Einführung von Massenproduktionsmethoden.

Die Massenproduktion ist am spezialisiertesten und zeichnet sich durch die Produktion eines begrenzten Teilespektrums in großen Mengen aus. Massenproduktionswerkstätten sind mit modernster Ausrüstung ausgestattet, die eine nahezu vollständige Automatisierung der Teileherstellung ermöglicht. Automatische Produktionslinien sind hier weit verbreitet.

Die Massenproduktion bietet die umfassendste Nutzung der Ausrüstung, ein hohes Gesamtniveau an Arbeitsproduktivität und die niedrigsten Kosten für die Herstellung von Produkten. Im Tisch. 11.1 enthält Daten zu den Vergleichsmerkmalen verschiedener Produktionsarten.

Tabelle 11.1
Vergleichende Merkmale verschiedener Produktionsarten

11.2. Organisationsformen der Produktion

Die Organisationsform der Produktion ist eine bestimmte zeitliche und räumliche Kombination der Elemente des Produktionsprozesses mit einem angemessenen Grad ihrer Integration, ausgedrückt durch ein System stabiler Beziehungen.

Verschiedene zeitliche und räumliche Strukturkonstruktionen bilden eine Reihe von Grundformen der Organisation der Produktion. Die zeitliche Struktur der Organisation der Produktion wird durch die Zusammensetzung der Elemente des Produktionsprozesses und die Reihenfolge ihres zeitlichen Zusammenwirkens bestimmt. Je nach Art der temporären Struktur werden Organisationsformen mit sequentiellem, parallelem und parallel-sequentiellem Transfer von Arbeitsgegenständen in der Produktion unterschieden.

Die Organisationsform der Produktion mit sequentiellem Transfer von Arbeitsgegenständen ist eine solche Kombination von Elementen des Produktionsprozesses, die die Bewegung verarbeiteter Produkte in allen Produktionsbereichen in Chargen beliebiger Größe sicherstellt. Die Arbeitsgegenstände für jeden nachfolgenden Arbeitsgang werden erst nach Abschluss der Bearbeitung des gesamten Stapels an den vorherigen Arbeitsgang übergeben. Diese Form ist am flexibelsten in Bezug auf Änderungen, die im Produktionsprogramm auftreten, ermöglicht es Ihnen, die Ausrüstung vollständig zu nutzen, wodurch die Anschaffungskosten gesenkt werden können. Der Nachteil dieser Organisationsform der Produktion liegt in der relativ langen Dauer des Produktionszyklus, da jedes Teil vor der Durchführung des nächsten Arbeitsgangs in Erwartung der Bearbeitung der gesamten Charge liegt.

Die Organisationsform der Produktion mit paralleler Überführung von Arbeitsgegenständen basiert auf einer solchen Kombination von Elementen des Produktionsprozesses, die es ermöglicht, Arbeitsgegenstände Stück für Stück und ohne Wartezeiten zu starten, zu bearbeiten und von Betrieb zu Betrieb zu überführen. Diese Organisation des Produktionsprozesses führt zu einer Reduzierung der zu bearbeitenden Teile, einer Reduzierung des Platzbedarfs für Lager und Gänge. Sein Nachteil ist die mögliche Ausfallzeit von Geräten (Arbeitsplätzen) aufgrund von Unterschieden in der Betriebsdauer.

Die Organisationsform der Produktion mit parallel-sequentieller Übertragung von Arbeitsgegenständen liegt zwischen seriellen und parallelen Formen und beseitigt teilweise ihre inhärenten Mängel. Produkte von Betrieb zu Betrieb werden von Transportparteien übergeben. Dies gewährleistet die Kontinuität des Einsatzes von Ausrüstung und Arbeitskräften, es ist möglich, den Durchgang einer Teilecharge durch die Arbeitsgänge des technologischen Prozesses teilweise parallel zu führen.

Die räumliche Struktur der Produktionsorganisation wird durch die Menge der auf der Baustelle konzentrierten technologischen Ausrüstung (die Anzahl der Arbeitsplätze) und ihren Standort im Verhältnis zur Bewegungsrichtung der Arbeitsgegenstände im umgebenden Raum bestimmt. Je nach Anzahl der technologischen Ausstattung (Arbeitsplätze) wird zwischen einem eingliedrigen Produktionssystem und der entsprechenden Struktur eines separaten Arbeitsplatzes und einem mehrgliedrigen System mit Werkstatt-, Linien- oder Zellenstruktur unterschieden. Mögliche Optionen für die räumliche Struktur der Produktionsorganisation sind in Abb. 1 dargestellt. 11.1. Die Werkstattstruktur ist gekennzeichnet durch die Schaffung von Standorten, an denen sich die Einrichtungen (Arbeitsplätze) parallel zum Werkstückfluss befinden, was deren Spezialisierung auf der Grundlage technologischer Homogenität impliziert. In diesem Fall wird eine am Standort ankommende Teilecharge zu einem der freien Arbeitsplätze geschickt, wo der erforderliche Bearbeitungszyklus stattfindet, und anschließend an einen anderen Standort (in die Werkstatt) verbracht.

Auf der Seite mit lineare räumliche Struktur Ausrüstung (Jobs) wird im Laufe des technologischen Prozesses lokalisiert und eine Charge von am Standort bearbeiteten Teilen wird sequentiell von einem Job zum anderen transferiert.

Zellstruktur Die Organisation der Produktion vereint die Merkmale von Linear und Shop. Die Kombination räumlicher und zeitlicher Strukturen des Produktionsprozesses auf einer bestimmten Ebene der Integration von Teilprozessen bestimmt verschiedene Organisationsformen der Produktion: technologisch, subjektiv, direkt fließend, punktuell, integriert (Abb. 11.2). Betrachten Sie die charakteristischen Merkmale von jedem von ihnen.

Die technologische Form der Organisation des Produktionsprozesses ist durch eine Ladenstruktur mit konsequentem Transfer von Arbeitsgegenständen gekennzeichnet. Diese Organisationsform ist in Maschinenbaubetrieben weit verbreitet, da sie eine maximale Anlagenauslastung in der Kleinserienfertigung sicherstellt und an häufige Änderungen im technologischen Prozess angepasst ist. Gleichzeitig hat der Einsatz einer technologischen Organisationsform des Produktionsprozesses eine Reihe negativer Folgen. Eine große Anzahl von Teilen und deren wiederholte Bewegung während der Bearbeitung führen zu einer Erhöhung des Arbeitsvolumens und einer Erhöhung der Anzahl von Zwischenlagern. Ein wesentlicher Teil des Produktionszyklus ist der Zeitverlust durch komplexe bereichsübergreifende Kommunikation.

Reis. 11.1. Varianten der räumlichen Struktur des Produktionsprozesses

Die Subjektform der Organisation der Produktion hat eine zellulare Struktur mit einer parallel-sequentiellen (sequentiellen) Übertragung von Arbeitsgegenständen in der Produktion. Auf dem Fachgebiet ist in der Regel die gesamte Ausrüstung installiert, die für die Bearbeitung einer Gruppe von Teilen vom Anfang bis zum Ende des technologischen Prozesses erforderlich ist. Ist der technologische Verarbeitungskreislauf innerhalb des Bereichs geschlossen, spricht man von subjektgeschlossen.

Der gegenständliche Aufbau von Abschnitten gewährleistet Geradheit und reduziert die Dauer des Produktionszyklus für die Herstellung von Teilen. Im Vergleich mit der technologischen Form erlaubt das Thema eins, die Gesamtkosten für den Transport von Teilen, den Bedarf an Produktionsfläche pro Produktionseinheit zu reduzieren. Allerdings hat diese Organisationsform der Produktion auch Nachteile. Die wichtigste ist, dass bei der Bestimmung der Zusammensetzung der auf der Baustelle installierten Ausrüstung die Notwendigkeit bestimmter Arten der Bearbeitung von Teilen im Vordergrund steht, was nicht immer eine volle Auslastung der Ausrüstung gewährleistet.

Reis. 11.2. Organisationsformen der Produktion

Bei einer punktuellen Organisationsform der Produktion wird die Arbeit vollständig an einem Arbeitsplatz verrichtet. Das Produkt wird dort hergestellt, wo sich sein Hauptteil befindet. Ein Beispiel ist die Montage eines Produkts, um das herum sich der Arbeiter bewegt. Die Organisation der Punktproduktion hat eine Reihe von Vorteilen: Sie bietet die Möglichkeit häufiger Änderungen des Produktdesigns und der Verarbeitungsreihenfolge, der Herstellung von Produkten verschiedener Nomenklatur in der Menge, die durch den Produktionsbedarf bestimmt wird; Kosten für den Standortwechsel von Anlagen werden reduziert, die Produktionsflexibilität wird erhöht.

Eine integrierte Organisationsform der Produktion beinhaltet die Zusammenfassung von Haupt- und Nebentätigkeiten zu einem einzigen integrierten Produktionsprozess mit zellularer oder linearer Struktur mit seriellem, parallelem oder parallel-sequentiellem Transfer von Arbeitsgegenständen in der Produktion. Im Gegensatz zur bisherigen Praxis der getrennten Gestaltung der Prozesse Lagern, Transportieren, Verwalten, Verarbeiten in Bereichen mit integrierter Organisationsform ist es erforderlich, diese Teilprozesse zu einem einzigen Produktionsprozess zu verknüpfen. Dies wird erreicht, indem alle Arbeitsplätze mit Hilfe eines automatischen Transport- und Lagerkomplexes kombiniert werden, bei dem es sich um eine Reihe miteinander verbundener, automatischer und speicherbarer Geräte sowie Computerausrüstung handelt, mit der die Lagerung und Bewegung von Arbeitsgegenständen zwischen einzelnen Arbeitsplätzen organisiert werden kann.

Der wirtschaftliche Effekt beim Übergang zu einer integrierten Produktionsorganisation wird durch die Reduzierung der Produktionszyklusdauer für Fertigungsteile, die Erhöhung der Beschickungszeit von Werkzeugmaschinen und die Verbesserung der Regelung und Steuerung von Produktionsprozessen erreicht. Auf Abb. 11.3 zeigt die Anordnung der Betriebsmittel in Bereichen mit unterschiedlichen Formen der Produktionsorganisation.

Reis. 11.3. Layouts der Ausrüstung (Arbeitsplätze) an Standorten mit verschiedenen Formen der Produktionsorganisation: a) technologisch; b) Thema; c) Durchgang: d) Punkt (für Montagefall); e) integriert

Am weitesten verbreitet in den Maschinenbauunternehmen sind derzeit solche Organisationsformen der Produktion wie flexible Spotproduktion, flexible Objekt- und Inline-Formen.

Bei der flexiblen Punktfertigung handelt es sich um die räumliche Gestaltung eines separaten Arbeitsplatzes ohne weitere Verlagerung von Arbeitsgegenständen in den Produktionsprozess. Das Teil wird in einer Position komplett bearbeitet. Die Anpassungsfähigkeit an die Freigabe neuer Produkte erfolgt durch Änderung des Betriebszustandes des Systems. Eine flexible Sachform der Fertigungsorganisation zeichnet sich durch die Möglichkeit der automatischen Bearbeitung von Teilen innerhalb eines bestimmten Bereichs ohne Unterbrechung zur Nachjustierung aus. Der Übergang zur Produktion neuer Produkte erfolgt durch Neuanpassung der technischen Mittel und Neuprogrammierung des Steuerungssystems. Eine flexible Fächerform umfasst den Bereich der sequentiellen und parallel-sequentiellen Übergabe von Arbeitsgegenständen in Kombination mit einer kombinierten räumlichen Struktur.

Eine flexible geradlinige Form der Produktionsorganisation zeichnet sich durch eine schnelle Umstellung auf die Bearbeitung neuer Teile innerhalb eines vorgegebenen Spektrums durch Austausch von Werkzeugen und Vorrichtungen, Umprogrammierung der Steuerung aus. Es basiert auf einer dem technologischen Prozess streng entsprechenden Inline-Anordnung von Geräten mit stückweisem Transfer von Arbeitsgegenständen.

Die Schaffung von Industrien mit einer blockmodularen Form der Produktionsorganisation erfolgt durch die Konzentration des gesamten Komplexes der technologischen Ausrüstung, die für die kontinuierliche Produktion einer begrenzten Produktpalette erforderlich ist, auf den Standort und die Vereinigung einer Gruppe von Arbeitern in der Endproduktion Produkte mit der Übertragung eines Teils der Funktionen der Planung und Steuerung der Produktion am Standort. Die ökonomische Grundlage für die Schaffung solcher Industrien sind kollektive Formen der Arbeitsorganisation. Die Arbeit basiert in diesem Fall auf den Prinzipien der Selbstverwaltung und der kollektiven Verantwortung für die Arbeitsergebnisse. Die Hauptanforderungen an die Organisation des Produktions- und Arbeitsprozesses sind in diesem Fall: die Schaffung eines autonomen Systems der technischen und instrumentellen Aufrechterhaltung der Produktion; Erreichen der Kontinuität des Produktionsprozesses auf der Grundlage der Berechnung des rationellen Ressourcenbedarfs unter Angabe von Intervallen und Lieferzeiten; Sicherstellung der Konjugation in Bezug auf die Macht der Bearbeitungs- und Montageabteilungen; Berücksichtigung der etablierten Normen der Überschaubarkeit bei der Bestimmung der Mitarbeiterzahl; Auswahl einer Gruppe von Arbeitnehmern unter Berücksichtigung der vollen Austauschbarkeit. Die Umsetzung dieser Anforderungen ist nur mit einer umfassenden Lösung von Fragen der Arbeitsorganisation, Produktion und Verwaltung möglich. Der Übergang zu einer blockmodularen Form der Produktionsorganisation erfolgt in mehreren Stufen. In der Phase der Vorprojektbesichtigung wird entschieden, ob es ratsam ist, solche Einheiten unter bestimmten Produktionsbedingungen zu erstellen. Es wird eine Analyse der strukturellen und technologischen Homogenität von Produkten durchgeführt und die Möglichkeit der Vervollständigung von "Familien" von Teilen für die Verarbeitung innerhalb der Produktionszelle bewertet. Dann wird die Möglichkeit bestimmt, den gesamten Komplex technologischer Operationen zur Herstellung einer Gruppe von Teilen in einem Bereich zu konzentrieren; die Anzahl der Arbeitsplätze, die für die Einführung der Gruppenbearbeitung von Teilen geeignet sind, wird festgelegt; Zusammensetzung und Inhalt der Grundanforderungen an die Organisation des Produktions- und Arbeitsprozesses werden auf der Grundlage des geplanten Automatisierungsgrades festgelegt.

In der Phase des Strukturentwurfs werden die Zusammensetzung und die Beziehungen der Hauptkomponenten des Produktionsprozesses festgelegt.

In der Phase der organisatorischen und wirtschaftlichen Gestaltung werden technische und organisatorische Lösungen kombiniert, Wege zur Umsetzung der Prinzipien der Tarifvergabe und Selbstverwaltung in autonomen Brigaden skizziert. Die zweite Richtung in der Entwicklung von Formen der Produktionsorganisation ist der Übergang zur Montage komplexer Einheiten nach der Bench-Methode, die Ablehnung der Förderbandmontage aufgrund der Organisation eines Mini-Flusses. Erstmals wurde der Mini-Flow vom schwedischen Automobilkonzern Volvo vorgestellt.

Die Produktion hier ist wie folgt organisiert.

Der gesamte Montageprozess ist in mehrere große Schritte unterteilt. In jeder Phase gibt es Arbeitsgruppen von 15-25 Monteuren. Das Team befindet sich an den Außenwänden eines Vierecks oder Fünfecks, in dem sich Registrierkassen mit den in dieser Montagephase erforderlichen Teilen befinden. Maschinen werden auf selbstfahrenden Plattformen montiert und bewegen sich innerhalb einer bestimmten Phase durch erweiterte Operationen. Jeder Arbeiter schließt seinen Betrieb vollständig ab. Das Fließprinzip bleibt bei einer solchen Montageanlage vollständig erhalten, da die Gesamtzahl der parallel arbeitenden identischen Gerüste so bemessen ist, dass der mittlere vorgegebene Fließtakt eingehalten wird. Die Bewegung von Plattformen mit montierten Maschinen von einem Montageabschnitt zum anderen wird vom Versanddienst mit Hilfe von vier Computern überwacht.

Eine weitere Lösung zur Organisation der Inline-Produktion besteht darin, das Fördersystem mit darin enthaltenen vorbereitenden Arbeitsgängen beizubehalten. In diesem Fall arbeiten die Monteure nach eigenem Ermessen entweder an den Haupt- oder an den Vorarbeiten. Diese Ansätze zur Entwicklung der Inline-Organisationsform der Produktion sichern nicht nur die Steigerung der Arbeitsproduktivität und die Verbesserung der Qualität, sondern geben den Monteuren auch ein Gefühl der Arbeitszufriedenheit und beseitigen die Monotonie der Arbeit.

11.3. Methoden der Organisation der Produktion

Methoden der Organisation der Produktion sind eine Reihe von Methoden, Techniken und Regeln für die rationelle Kombination der Hauptelemente des Produktionsprozesses in Raum und Zeit in den Phasen des Funktionierens, Entwerfens und Verbesserns der Produktionsorganisation.

Methode zur Organisation der individuellen Produktion Es wird unter Bedingungen einer Einzelproduktion oder seiner Produktion in kleinen Chargen verwendet und impliziert: mangelnde Spezialisierung am Arbeitsplatz; die Verwendung von Universalgeräten, ihre Anordnung in Gruppen gemäß ihrem funktionalen Zweck; sequentielle Bewegung von Teilen von Arbeitsgang zu Arbeitsgang in Chargen. Die Bedingungen für Wartungsarbeitsplätze unterscheiden sich dadurch, dass die Arbeiter fast ständig einen Werkzeugsatz und eine kleine Anzahl von Universalgeräten verwenden, nur ein periodischer Austausch von stumpfen oder abgenutzten Werkzeugen ist erforderlich. Die Anlieferung der Teile zum Arbeitsplatz und das Aufdornen der Teile bei der Ausgabe neuer und der Abnahme fertiger Arbeiten erfolgen dagegen mehrmals während der Schicht. Daher besteht Bedarf an einer flexiblen Organisation von Transportdiensten für Arbeitsstätten.

Betrachten Sie die Hauptphasen der Organisation der individuellen Produktion.

(11.2) wobei S p j die geschätzte Anzahl von Maschinen für die j-te Gerätegruppe ist;
Q - jährliches Produktionsvolumen, Stück; K cm j ist der Schichtarbeitskoeffizient für die j-te Gerätegruppe; F e j ist der effektive Arbeitszeitfonds einer Maschine der j-ten Gruppe.

wobei t p die Standardzeit ist, die für die Reparatur dieser Ausrüstung aufgewendet wird, % des nominellen Fonds; t p - die Standardzeit, die für die Einstellung, Neueinstellung und Verlagerung dieser Ausrüstung aufgewendet wird,% des Nominalfonds.

Die Nennbetriebszeit der Maschine hängt von der Anzahl der Kalendertage D k und der arbeitsfreien Tage im Jahr D n, der akzeptierten Schichtarbeit pro Tag ab und wird durch die Formel bestimmt

(11.4)

wobei T hs - die durchschnittliche Anzahl der Betriebsstunden der Maschine pro Tag gemäß dem gewählten Schichtmodus.

Der Geräteauslastungsfaktor wird durch das Verhältnis der geschätzten Anzahl der Maschinen zur akzeptierten Anzahl bestimmt.

Leistungsmäßige Abstimmung der Durchsatzleistung einzelner Sektionen. Die Produktionskapazität eines Standorts, der mit der gleichen Art von Ausrüstung ausgestattet ist, wird wie folgt bestimmt:

wo S CR - akzeptierte Menge an Ausrüstung; K n.cm - normativer Verschiebungskoeffizient des Gerätebetriebs; K - der Übereinstimmungskoeffizient mit den im Basisjahr für den Standort (Werkstatt) erreichten Standards; С tr - geplante Aufgabe zur Reduzierung der Arbeitsintensität, Standardstunden.

Die Konjugation der einzelnen Abschnitte in Bezug auf die Leistung wird durch die Formel bestimmt

(11.6)

wobei K m der Kontingenzkoeffizient der Abschnitte in Bezug auf die Leistung ist; M y1 , M y2 sind die Kapazitäten der verglichenen Abschnitte (die Produktion des 1. Abschnitts wird verwendet, um eine Produktionseinheit des 2. Abschnitts herzustellen); Y 1 - spezifischer Verbrauch von Produkten der 1. Division.

Die Methode der Organisation der Inline-Produktion wird bei der Herstellung von gleichnamigen Produkten oder Konstruktionsbereichen verwendet und beinhaltet eine Kombination der folgenden speziellen Methoden der organisatorischen Konstruktion des Produktionsprozesses: die Verortung von Arbeitsplätzen entlang des technologischen Prozesses; Spezialisierung jedes Arbeitsplatzes auf die Durchführung einer der Operationen; Überführung von Arbeitsgegenständen von Betrieb zu Betrieb stückweise oder in Kleinserien unmittelbar nach Beendigung der Bearbeitung; Freigaberhythmus, Synchronität der Vorgänge; detaillierte Untersuchung der Organisation der Instandhaltung von Arbeitsplätzen.

Die Flow-Organisationsmethode kann unter folgenden Bedingungen angewendet werden:

das Ausgangsvolumen ist groß genug und ändert sich über einen langen Zeitraum nicht;
das Design des Produktes herstellbar ist, einzelne Komponenten und Teile transportfähig sind, Produkte in Bau- und Montageeinheiten zerlegt werden können, was besonders wichtig für die Organisation des Ablaufs bei der Montage ist;
der Zeitaufwand für Operationen kann mit ausreichender Genauigkeit eingestellt, synchronisiert und auf einen einzigen Wert reduziert werden; eine kontinuierliche Versorgung mit Materialien, Teilen, Baugruppen an den Arbeitsplätzen ist sichergestellt; Vollbeladung des Gerätes möglich.

wobei F d - die tatsächliche Betriebszeit des Netzes für einen bestimmten Zeitraum (Monat, Tag, Schicht) unter Berücksichtigung von Verlusten für Gerätereparaturen und geregelte Pausen, min; N 3 - Startprogramm für denselben Zeitraum, Stk.

Der Kehrwert des Takts wird als Linientempo bezeichnet. Bei der Organisation der Inline-Produktion ist es notwendig, ein solches Tempo sicherzustellen, um den Produktionsplan zu erfüllen.

wobei C pi die geschätzte Anzahl von Jobs pro Prozessoperation ist; t i - die Zeitdauer für den Vorgang unter Berücksichtigung der Installation, des Transports und der Entfernung von Teilen, min.

Die akzeptierte Anzahl von Jobs C bei i wird bestimmt, indem die geschätzte Anzahl auf die nächste ganze Zahl gerundet wird. Gleichzeitig wird berücksichtigt, dass in der Entwurfsphase eine Überlastung im Bereich von 10-12% für jeden Arbeitsplatz zulässig ist.

Der Belastungsfaktor der Jobs Kz wird durch die Formel bestimmt

(11.9)

Möglichkeiten zur Synchronisierung von Vorgängen auf Metallschneidemaschinen

Möglichkeiten zum Synchronisieren von Montagevorgängen

Differenzierung der Operationen. Wenn die Betriebszeitnorm größer ist und kein Vielfaches eines Zyklus und der Montageprozess leicht zu differenzieren ist, ist es möglich, die Zeit, die für jede Operation aufgewendet wird, durch Aufteilen in kleinere Teile (Übergänge) anzugleichen.
Betriebskonzentration. Wenn eine Operation weniger als eine Maßnahme dauert, werden kleinere Operationen oder Übergänge, die in anderen Operationen konfiguriert sind, zu einer gruppiert.
Kombination von Operationen. Wenn die Ausführungszeit zweier benachbarter Vorgänge kürzer ist als der Zyklus des Fließbands, können Sie die Bewegung des Arbeiters zusammen mit dem Produkt, das er zusammenbaut, organisieren und ihn anweisen, mehrere Vorgänge auszuführen. Nachdem die Synchronisierung der Vorgänge an der Produktionslinie erreicht ist, wird ein Arbeitsplan erstellt, der die Kontrolle über den Einsatz von Ausrüstung und Arbeitern erleichtert. Die Regeln für die Erstellung eines Linienfahrplans sind in 12.6 festgelegt.
Eine der Hauptbedingungen für den kontinuierlichen und rhythmischen Betrieb von Produktionslinien ist die Organisation des interoperativen Transports.

Fahrzeuge, die in der Reihenproduktion eingesetzt werden, können in angetriebene und nicht angetriebene kontinuierliche und intermittierende Fahrzeuge unterteilt werden.

Meistens werden unterschiedliche angetriebene Förderfahrzeuge in Strömungsverhältnissen eingesetzt.

Die Geschwindigkeit des Förderbandes während der kontinuierlichen Bewegung wird gemäß dem Takt der Produktionslinie berechnet:

Bei intermittierender Bewegung wird die Geschwindigkeit des Förderers durch die Formel bestimmt

wobei l o der Abstand zwischen den Mittelpunkten zweier benachbarter Arbeitsplätze (Förderbandabstand) ist, m; t tr - die Zeit des Transports des Produkts von einem Vorgang zum anderen, min.

Die Methode der Gruppenorganisation der Produktion wird bei einem begrenzten Sortiment von strukturell und technologisch einheitlichen Produkten angewendet, die in wiederholten Chargen hergestellt werden. Das Wesen des Verfahrens besteht darin, verschiedene Arten von technologischen Geräten zur Bearbeitung einer Gruppe von Teilen nach einem einheitlichen technologischen Prozess auf den Standort zu konzentrieren.

Betrachten Sie die Hauptphasen der Organisation der Gruppenproduktion.

Strukturelle und technologische Klassifizierung von Teilen. Trotz der Vielfalt und Unterschiede im Design haben Maschinenteile viele ähnliche Design-, Maß- und Technologiemerkmale. Mit einer bestimmten Systematik können Sie diese Gemeinsamkeiten identifizieren und die Details zu bestimmten Gruppen zusammenfassen. Die Gemeinsamkeit der verwendeten Ausrüstung und des technologischen Prozesses, die Einheitlichkeit der Ausrüstung können die verbindenden Eigenschaften in der Gruppe sein.

(11.13)

wobei N i die Leistung des i-ten Teils im Planungszeitraum ist, Stk.; k oi Anzahl der Operationen für den technologischen Prozess der Verarbeitung des 1. Teils; tsht ij - Stückbearbeitungszeit des i-ten Teils für die j-te Operation, min; K inj - durchschnittlicher Erfüllungskoeffizient von Zeitnormen.

Ermittlung des Gerätebedarfs. Die erforderliche Anzahl von Ausrüstungsgegenständen für jede Gruppe ist für das jährliche Produktionsprogramm gemäß der Formel (11.1) abzuschätzen.

Die akzeptierte Anzahl von Maschinen wird eingestellt, indem der erhaltene Wert von S pi auf eine ganze Zahl gerundet wird. In diesem Fall ist eine Überlastung von 10 % pro Maschine zulässig.

Berechnen Sie die durchschnittlichen Gerätebelastungsfaktoren für die Gruppen K zj und den gesamten Standort K z.u:

(11.14)

wo S prj - akzeptierte Anzahl von Maschinen; h ist die Anzahl der Gerätegruppen im Bereich.

Bei der Neuorganisation bestehender Werkstätten kann die Anzahl der organisierten Sektionen anhand der Formel ermittelt werden

(11.16)

wo P i - die Anzahl der Schlüsselarbeiter, Personen; C m - Schaltmodus; N y - die Steuerbarkeitsrate für den Kapitän, ausgedrückt durch die Anzahl der von ihm ausgeübten Jobs; C p - die durchschnittliche Kategorie der Arbeit auf der Website; To z.o - die durchschnittliche Anzahl der Operationen, die einem Arbeitsplatz des Standorts während des Monats zugewiesen wurden.

Bei der Gestaltung neuer Werkstätten wird aufgrund fehlender Daten zur Anwesenheitszahl der Hauptarbeiter die Anzahl der Abschnitte wie folgt bestimmt:

Bestimmung des Isolationsgrades von Produktionsstandorten.

Basierend auf der Analyse der konstruktiv-technologischen Klassifizierung und der Kd-Indikatoren erfolgt die Auswahl und Zuordnung von Teilen zu Abschnitten. Die Effizienz der Gruppenproduktion wird durch den Grad der Isolation der Produktionsstandorte bestimmt.

Die quantitative Bewertung des Isolationsgrades wird anhand von Indikatoren bestimmt:

(11.18)

(11.19)

wo K t.z - Koeffizient der technologischen Isolation; T S - die Komplexität der dem Standort zugeordneten Fertigungsteile, h; T wi - Bearbeitungszeit des i-ten Teils außerhalb der Website, h;
k ist die Anzahl der Teile, deren Bearbeitungszyklus in diesem Bereich nicht abgeschlossen ist; K p.z - Koeffizient der industriellen Isolierung; T ni - Bearbeitungszeit des i-ten Teils, das am Standort für die Zusammenarbeit hergestellt wird; m - die Anzahl der Teile, die durch intersektionale Zusammenarbeit zur Bearbeitung in einen bestimmten Bereich übertragen werden.

Der integrale Indikator des Verschlussgrades Kint wird nach der Formel berechnet

(11.20)

Wenn K int = 1 ist, ist die Verwendung von Gruppenproduktionsmethoden am effektivsten.

Entwicklung einer Route Map des Produktionsprozesses. Die Tourenkarte ist eine grafische Darstellung des Ablaufs aller Vorgänge, einschließlich der Materialbewegungen und deren Erwartung.

Entwicklung des Layouts der Werkstatt (Schnitt). Das Layout der Werkstatt (Abschnitt) wird unter Berücksichtigung der allgemeinen Bewegungsrichtung von Materialien erstellt. Die notwendigen Daten werden aus der Laufkarte des Produktionsprozesses entnommen. Die Anordnung der Geräte erfolgt nach bestehenden Normen unter maximaler Einhaltung der Geradheit.

Die Methode zur Organisation der synchronisierten Produktion. Die Grundprinzipien der Organisation einer synchronisierten Produktion wurden in den 60er Jahren von der japanischen Firma "Toyota" entwickelt. Die Methode der synchronisierten Produktion integriert eine Reihe traditioneller Funktionen der Organisation von Produktionsprozessen: Betriebsplanung, Bestandskontrolle, Produktqualitätsmanagement. Das Wesen des Verfahrens besteht darin, die Produktion von Produkten in großen Chargen aufzugeben und eine kontinuierliche Mehrsubjektproduktion zu schaffen, bei der in allen Phasen des Produktionszyklus die erforderliche Baugruppe oder das erforderliche Teil genau an den Ort des nachfolgenden Vorgangs geliefert wird Zur richtigen Zeit.

Herstellung von Produkten in kleinen Chargen;
die Bildung von Teileserien und der Einsatz von Gruppentechnik, um die Rüstzeit zu verkürzen;
Umwandlung von Lagermaterialien und Halbfabrikaten in Pufferlager;
der Übergang von der Werkstattstruktur der Produktion zu fachspezifischen Einheiten;
Übertragung von Managementfunktionen direkt auf die Ausführenden.

Von besonderer Bedeutung ist die Anwendung des Pull-Prinzips in der Produktionssteuerung.

Auf Abb. 11.4 zeigt ein Diagramm der Organisation der synchronisierten Produktion. Die Bewegung von Teilebehältern und Kanban-Karten zwischen Standorten ist im Diagramm durch Pfeile gekennzeichnet und wird nachfolgend beschrieben.

Beispielsweise erfolgt die Bestückung der Schleifstelle mit Werkstücken in folgender Reihenfolge.

Sobald die Bearbeitung der nächsten Teilecharge in der Schleiferei abgeschlossen ist, geht der leere Behälter mit dem Fließbild ins Zwischenlager.
Im Lager wird die dem Container beiliegende Verbrauchskarte entnommen, in eine spezielle Kiste - einen Sammler - gelegt und der Container mit der daran befestigten Produktionskarte der Bohrstelle zugeführt.
Die Produktionskarte dient als Signal für den Produktionsstart. Es spielt die Rolle eines Kleides, auf dessen Grundlage Teile in der erforderlichen Menge hergestellt werden.
Teile für jeden abgeschlossenen Auftrag werden in einen leeren Behälter geladen, eine Produktionskarte wird daran befestigt und der volle Behälter wird einem Zwischenlager zugeführt.
Vom Zwischenlager geht ein Behälter mit Rohlingen und einer Spesenkarte, die anstelle einer Produktionskarte angebracht wird, in den Schleifbereich.

Die Wirksamkeit des Systems mit Kanban-Karten wird durch die Einhaltung der folgenden Regeln sichergestellt:

die Teilefertigung beginnt erst mit Erhalt der Fertigungskarte. Es ist besser, eine Einstellung der Produktion zuzulassen, als Teile zu produzieren, die nicht benötigt werden;
Jeder Behälter hat nur eine Versandkarte und eine Produktionskarte, die Anzahl der Behälter für jede Teileart wird rechnerisch ermittelt.

Die Methode der synchronisierten Produktion beinhaltet die Einführung eines Systems des integrierten Qualitätsmanagements, das auf der Einhaltung bestimmter Prinzipien basiert, darunter: Kontrolle des Produktionsprozesses; Sichtbarkeit der Ergebnisse der Messung von Qualitätsindikatoren; Einhaltung der Qualitätsanforderungen; Selbstkorrektur der Ehe; Überprüfung von 100 % der Produkte; kontinuierliche Qualitätsverbesserung.

Die Qualitätskontrolle während der Produktion gemäß diesen Grundsätzen wird in allen Phasen des Produktionsprozesses an jedem Arbeitsplatz durchgeführt.

Reis. 11.4. Schema der Organisation der synchronisierten Produktion: I - Streckendiagramm des Produktionsprozesses; II - das Schema der Bewegung von Containern mit "Kanban" -Karten

Erste Stufe. Schaffung von Voraussetzungen zur Gewährleistung einer störungsfreien Versorgung der Produktion mit den erforderlichen Materialien.

Zweite Phase. Organisation der Freigabe von Teilen in die Produktion in Chargen, deren Größe von den Bedürfnissen der Montage bestimmt wird, basierend auf einer drei- oder fünftägigen Produktion von Produkten.

Dritter Abschnitt. Arbeitsorganisation nach dem Grundsatz: "Der Arbeiter, das Team, die Werkstatt sind für die Qualität verantwortlich. Jeder Arbeiter hat eine persönliche Marke."

Vierte Stufe. Die Einführung einer Ordnung, in der der Arbeitnehmer mit seiner Haupttätigkeit beschäftigt ist, sofern ein Bedarf dafür besteht. Andernfalls sollte es dort eingesetzt werden, wo es an Arbeitskräften mangelt.

Das Gruppenverfahren zur Teilefertigung wurde von Dr. tech. Wissenschaften SP Mitrofanov. Die Hauptergebnisse seiner Arbeit spiegeln sich in den Arbeiten "Wissenschaftliche Organisation der maschinellen Produktion" (M., 1976) und "Konzerntechnik" (M., 1986) wider.
Diese Abhängigkeit wurde von Dr. Econ vorgeschlagen. Wissenschaften G.E. Schlesinger.

Abhängig von der Komplexität der hergestellten Produkte und ihrer Menge gibt es drei Arten der Produktion: Massen-, Serien- und Einzelproduktion. Jede Produktionsart zeichnet sich durch ihre eigenen Merkmale aus.

Massenproduktion beinhaltet die Herstellung von Produkten, Teilen oder Rohlingen in großen Mengen nach unveränderlichen Zeichnungen über einen langen Zeitraum. Die Massenproduktion ist durch die Anordnung der Betriebsmittel im Arbeitsablauf gekennzeichnet. Der Einsatz von Hochleistungsgeräten (Sonder- und Modulmaschinen), Spezialvorrichtungen und -werkzeugen, Transportvorrichtungen, für den Transfer von Werkstücken und Teilen entlang der Produktionslinie, Automatisierung und Mechanisierung der technischen Steuerung.

Massenproduktion wird bestimmt durch die periodische Produktion von Chargen von Produkten, Teilen oder Rohlingen für eine bestimmte Zeit mit unveränderten Zeichnungen. Es zeichnet sich durch den Einsatz von Hochleistungsgeräten, Werkzeugmaschinen mit numerischer Steuerung, aus. Die Serienproduktion kann in großem Maßstab, in Serie und in kleinem Maßstab erfolgen.

Einzelanfertigung handelt es sich um die Herstellung von Produkten, Teilen oder Rohlingen in Stückzahlen oder Kleinserien, deren Nachfertigung in der Regel nicht vorgesehen ist. In der Regel wird eine Einzelproduktion von Flugzeugausrüstungsinstallationen von experimentellen Konstruktionsbüros (OKB) durchgeführt, die sich durch den Einsatz von Universalausrüstung, CNC-Maschinen usw. auszeichnen.

Je nach Art der Produktion werden technologische Prozesse nach dem Prinzip der Differenzierung oder Konzentration von Betrieben entwickelt.

Konzentration bezeichnet den Vorgang der Zusammenlegung von Vorgängen an einem Arbeitsplatz. Dies gilt insbesondere für Montageprozesse.

Beim Differenzieren Jeder Betrieb ist einem Arbeitsplatz zugeordnet.

Die Konzentration wird in der Regel in Einzel- und Kleinserienfertigung eingesetzt. In Großanlagen erfolgt die Konzentration bei der Verwendung von Geräten mit einer großen Anzahl von Werkzeugen.

Ein breites Sortiment und kleine Chargen hergestellter Produkte erlauben keine gleichmäßige Beladung bestehender Anlagen. Dazu werden in Pilotbetrieben und Einzelfertigungen Werkzeugmaschinen nach Typen in Gruppen zusammengefasst. Es werden Abschnitte von Dreh-, Fräs- und Schleifmaschinen erstellt, die es ermöglichen, ihren Belastungsfaktor leicht zu erhöhen.

Ein etwas fortschrittlicheres System sind geschlossene Produktionsbereiche, die in Pilotanlagen zur Herstellung von Flugzeuginstallationen verwendet werden. Diese Abteilungen sind unter Berücksichtigung der Herstellung bestimmter Gruppen von Teilen und Baugruppen organisiert und mit den entsprechenden Arten von Dreh- und Fräsmaschinen und manchmal mit anderen Geräten ausgestattet.

Die perfekteste Organisationsform ist die Inline-Produktion mit ihren Varianten. Eine Besonderheit dieser Produktion ist die Konstanz der Bewegung des Produkts und deren Ausgabe mit einem konstanten Takt. Die Ausstattung am Standort ist nach der technologischen Basis geordnet. Mit einer solchen Organisation der Produktion ergeben sich noch größere Möglichkeiten, Übergänge zu reduzieren, Haupt- und Nebenprozesse zu automatisieren, Produktionsflächen besser zu nutzen und Betriebsmittel zu beladen. Bei der Entwicklung eines technologischen Prozesses für die Inline-Produktion werden Arbeitsgänge differenziert (oder konzentriert), so dass sie gleich oder ein Vielfaches des Produktionszyklus sind. Technologische Prozesse, die für verschiedene Produktionsarten entwickelt wurden, sind immer so konzipiert, dass es möglich ist, unter Verwendung der modernen technologischen Prozesse, die in einem bestimmten Werk vorhanden sind, qualitativ hochwertige Produkte zu den niedrigsten Kosten für ihre Herstellung zu gewährleisten.

In Technikumsanlagen und in der Einzelfertigung werden in einer Reihe von Fällen technologische Verfahren typisiert, um die Stück- und Kleinserienfertigung näher an die Serienfertigung heranzuführen und die daraus resultierenden produktionstechnischen und wirtschaftlichen Vorteile zu nutzen. Für eine Gruppe konstruktiv und fertigungstechnisch ähnlicher Teile wird ein typischer technologischer Prozess entwickelt. Teile werden nach ihrem Design und ihren technologischen Merkmalen klassifiziert, um bestimmte Teilegruppen (Klassen von Buchsen, Stiften, Buchsen, Hebeln usw.) zu identifizieren. Für diese Teilegruppen entwickeln sie einen einzigen technologischen Prozess, konstruieren und fertigen Werkzeuge und Werkzeuge und nehmen komplexe Maschineneinstellungen vor.