భూమి ప్లాట్‌ను సర్వే చేస్తున్నప్పుడు అనుమతించదగిన లోపం ఎంత మరియు కోఆర్డినేట్‌లను నిర్ణయించే ఖచ్చితత్వాన్ని ఎలా మెరుగుపరచాలి? కొలతల యొక్క అనుమతించదగిన లోపం (విస్తరించిన అనిశ్చితి) యొక్క నిర్ధారణ గరిష్టంగా అనుమతించదగిన లోడ్‌ను లెక్కించడానికి ఉపయోగించే సూత్రాలు.

అనుమతించబడిన ప్రకారం కొలిచే సాధనాల ఎంపిక

ఉత్పత్తులను పర్యవేక్షించడానికి కొలిచే సాధనాలు మరియు పద్ధతులను ఎంచుకున్నప్పుడు, మెట్రోలాజికల్, కార్యాచరణ మరియు ఆర్థిక సూచికల కలయిక పరిగణనలోకి తీసుకోబడుతుంది. మెట్రోలాజికల్ సూచికలు: కొలిచే పరికరం-సాధనం యొక్క అనుమతించదగిన లోపం; స్కేల్ డివిజన్ విలువ; సున్నితత్వం థ్రెషోల్డ్; కొలత పరిమితులు, మొదలైనవి. కార్యాచరణ మరియు ఆర్థిక సూచికలు: కొలిచే సాధనాల ఖర్చు మరియు విశ్వసనీయత; పని వ్యవధి (మరమ్మత్తు ముందు); సెటప్ మరియు కొలత ప్రక్రియలో గడిపిన సమయం; బరువు, కొలతలు మరియు పని భారం.

3.6.3.1. డైమెన్షనల్ నియంత్రణ కోసం కొలిచే సాధనాల ఎంపిక

అంజీర్ న. 3.3 సహన పరిమితులతో సమానంగా ఉండే కేంద్రాలతో భాగాల కొలతలు (వాటి కోసం) మరియు కొలత లోపాలు (కలిసిన కోసం) పంపిణీ వక్రతలను చూపుతుంది. కలుసుకున్న మరియు వాటి కోసం వక్రరేఖల యొక్క అతిశయోక్తి ఫలితంగా, పంపిణీ వక్రరేఖ y(లు ఆ, లు కలుసుకున్నవి) వక్రీకరించబడ్డాయి మరియు సంభావ్యత ప్రాంతాలు కనిపిస్తాయి tమరియు పి,విలువ ద్వారా సహనం పరిమితిని మించి పరిమాణం వెళ్లేలా చేస్తుంది తో. అందువల్ల, ప్రక్రియ మరింత ఖచ్చితమైనది (IT/D మెట్ రేషియో తక్కువగా ఉంటుంది), తప్పుగా తిరస్కరించబడిన వాటితో పోలిస్తే తక్కువ తప్పుగా ఆమోదించబడిన భాగాలు.

నిర్ణయాత్మక అంశం కొలిచే పరికరం యొక్క అనుమతించదగిన లోపం, ఇది వాస్తవ పరిమాణం యొక్క ప్రామాణిక నిర్వచనం నుండి అలాగే అనుమతించదగిన లోపంతో కొలత ఫలితంగా పొందిన పరిమాణం నుండి అనుసరిస్తుంది.

అనుమతించదగిన కొలత లోపాలు 500 మిమీ వరకు సరళ కొలతలు కోసం అంగీకార నియంత్రణ సమయంలో d మీస్ GOST 8.051 ద్వారా సెట్ చేయబడతాయి, ఇవి IT భాగం యొక్క తయారీకి 35-20% సహనం. ఈ ప్రమాణం ప్రకారం, కొలిచే సాధనాలు, ఇన్‌స్టాలేషన్ కొలతలు, ఉష్ణోగ్రత వైకల్యాలు, కొలిచే శక్తి మరియు పార్ట్ లొకేటింగ్ నుండి లోపాలు సహా అతిపెద్ద అనుమతించదగిన కొలత లోపాలు అందించబడతాయి. అనుమతించదగిన కొలత లోపం d మీస్ యాదృచ్ఛికంగా మరియు లోపం యొక్క క్రమబద్ధమైన భాగాల కోసం లెక్కించబడని వాటిని కలిగి ఉంటుంది. ఈ సందర్భంలో, లోపం యొక్క యాదృచ్ఛిక భాగం 2sకి సమానంగా తీసుకోబడుతుంది మరియు కొలత లోపం d మీస్‌లో 0.6 కంటే ఎక్కువ ఉండకూడదు.

GOST 8.051 లో, లోపం ఒకే పరిశీలన కోసం సెట్ చేయబడింది. బహుళ పరిశీలనల కారణంగా లోపం యొక్క యాదృచ్ఛిక భాగం గణనీయంగా తగ్గించబడుతుంది, దీనిలో అది ఒక కారకం ద్వారా తగ్గుతుంది, ఇక్కడ n అనేది పరిశీలనల సంఖ్య. ఈ సందర్భంలో, పరిశీలనల శ్రేణి నుండి అంకగణిత సగటు వాస్తవ పరిమాణంగా తీసుకోబడుతుంది.

భాగాల మధ్యవర్తిత్వ రీచెకింగ్ సమయంలో, అంగీకార సమయంలో అనుమతించబడిన దోష పరిమితిలో కొలత లోపం 30% మించకూడదు.

కొలత సమయంలో సహించవచ్చు: అవి యాదృచ్ఛికంగా మరియు క్రమబద్ధమైన కొలత లోపాలు, కొలిచే సాధనాలపై ఆధారపడిన అన్ని భాగాలు, ఇన్‌స్టాలేషన్ ప్రమాణాలు, ఉష్ణోగ్రత వైకల్యాలు, బేసింగ్ మొదలైన వాటిపై ఆధారపడి ఉంటాయి.

యాదృచ్ఛిక కొలత లోపం అనుమతించదగిన కొలత లోపం యొక్క 0.6 కంటే ఎక్కువ ఉండకూడదు మరియు 2sకి సమానంగా తీసుకోబడుతుంది, ఇక్కడ s అనేది కొలత లోపం యొక్క ప్రామాణిక విచలనం యొక్క విలువ.

GOST 8.051 - 81 మరియు GOST 8.050 - 73 లలో పేర్కొన్న విలువలకు అనుగుణంగా లేని టాలరెన్స్‌లతో, అనుమతించదగిన లోపం సంబంధిత పరిమాణానికి సమీప చిన్న టాలరెన్స్ విలువ ప్రకారం ఎంపిక చేయబడుతుంది.

సరళ పరిమాణాల ద్వారా అంగీకార తనిఖీ సమయంలో కొలత లోపాల ప్రభావం క్రింది పారామితుల ద్వారా అంచనా వేయబడుతుంది:

t-కొలిచిన భాగాలలో కొంత భాగం, పరిమితి కొలతలు దాటి పరిమాణాలను కలిగి ఉండటం, తగినదిగా అంగీకరించబడుతుంది (తప్పుగా అంగీకరించబడింది);

పి -పరిమిత కొలతలు మించని కొలతలు కలిగిన కొన్ని భాగాలు తిరస్కరించబడ్డాయి (తప్పుగా తిరస్కరించబడ్డాయి);

తో- తప్పుగా ఆమోదించబడిన భాగాల కోసం పరిమితి పరిమాణాలను మించి పరిమాణం యొక్క సంభావ్య పరిమితి విలువ.

పరామితి విలువలు t, p, sసాధారణ చట్టం ప్రకారం నియంత్రిత పరిమాణాలను పంపిణీ చేసేటప్పుడు, అవి అంజీర్లో చూపబడ్డాయి. 3.4, 3.5 మరియు 3.6.

అన్నం. 3.4 పరామితిని నిర్ణయించడానికి గ్రాఫ్ m

నిర్ణయించడం కోసం tమరొక విశ్వాస సంభావ్యతతో, y-అక్షం వెంట కోఆర్డినేట్‌ల మూలాన్ని మార్చడం అవసరం.

గ్రాఫ్‌ల వక్రతలు (ఘన మరియు గీతలు) సాపేక్ష కొలత లోపం యొక్క నిర్దిష్ట విలువకు సమానం

ఇక్కడ s అనేది కొలత లోపం యొక్క ప్రామాణిక విచలనం;

IT టాలరెన్స్ నియంత్రిత పరిమాణం.

పారామితులను నిర్వచించేటప్పుడు t, pమరియు తోతీసుకోవాలని సిఫార్సు చేయబడింది

A మెత్ (లు) = 16% అర్హతలు 2-7, A మెత్ (లు) = 12% - అర్హతలు 8, 9,

మరియు కలుసుకున్నారు (లు) = 10% - అర్హతలు 10 మరియు ముతక కోసం.

ఒక సరిహద్దు కోసం,

మరియు మరొకరికి,

ఎక్కడ ఒక T -క్రమబద్ధమైన తయారీ లోపం.

పారామితులను నిర్వచించేటప్పుడు mమరియు nప్రతి సరిహద్దు కోసం పొందిన విలువలలో సగం తీసుకోబడుతుంది.

సాధ్యమయ్యే పరామితి పరిమితులు t, pమరియు తో/ IT, వక్రరేఖల యొక్క తీవ్ర విలువలకు అనుగుణంగా (Fig. 3.4 - 3.6లో), టేబుల్ 3.5లో ఇవ్వబడింది.

పట్టిక 3.5

మొదటి విలువలు tమరియు పిసాధారణ చట్టం ప్రకారం కొలత లోపాల పంపిణీకి అనుగుణంగా, రెండవది - సమాన సంభావ్యత యొక్క చట్టం ప్రకారం.

పారామీటర్ పరిమితులు t, pమరియు తో/ఐటి కొలత లోపం యొక్క యాదృచ్ఛిక భాగం యొక్క ప్రభావాన్ని మాత్రమే పరిగణనలోకి తీసుకుంటుంది.

GOST 8.051-81 అంగీకార పరిమితులను ఏర్పాటు చేయడానికి రెండు మార్గాలను అందిస్తుంది.

మొదటి మార్గం. అంగీకార సరిహద్దులు పరిమితి పరిమాణాలతో సమానంగా సెట్ చేయబడ్డాయి (Fig. 3.7, a ).

ఉదాహరణ. 100 మిమీ వ్యాసంతో షాఫ్ట్ రూపకల్పన చేసినప్పుడు, ఆపరేటింగ్ పరిస్థితుల కోసం దాని కొలతలు యొక్క విచలనాలు h6 (100-0.022) కు అనుగుణంగా ఉండాలని అంచనా వేయబడింది. GOST 8.051 - 81 ప్రకారం, 100 mm యొక్క షాఫ్ట్ పరిమాణం మరియు IT \u003d 0.022 mm యొక్క సహనం కోసం, అనుమతించదగిన కొలత లోపం d మీస్ \u003d 0.006 మిమీ అని స్థాపించబడింది.

పట్టికకు అనుగుణంగా. 3.5 A మెత్ (లు) = 16% మరియు తెలియని ప్రక్రియ ఖచ్చితత్వం అని నిర్ధారిస్తుంది m= 5.0 మరియు తో= 0.25IT, అనగా మంచి భాగాలలో +0.0055 మరియు -0.0275 మిమీ పరిమితి వ్యత్యాసాలతో 5.0% వరకు తప్పుగా ఆమోదించబడిన భాగాలు ఉండవచ్చు.

లోపం అనేది కొలిచే పరికరం (కొలతల కోసం ఉద్దేశించిన సాంకేతిక పరికరం) యొక్క అతి ముఖ్యమైన మెట్రాలాజికల్ లక్షణాలలో ఒకటి. ఇది కొలిచే పరికరం యొక్క రీడింగులు మరియు కొలిచిన పరిమాణం యొక్క నిజమైన విలువ మధ్య వ్యత్యాసానికి అనుగుణంగా ఉంటుంది. చిన్న లోపం, మరింత ఖచ్చితమైన కొలిచే పరికరం పరిగణించబడుతుంది, దాని నాణ్యత ఎక్కువ. నిర్దిష్ట పరిస్థితులలో (ఉదాహరణకు, కొలిచిన విలువ యొక్క ఇచ్చిన శ్రేణిలో) నిర్దిష్ట రకమైన కొలిచే పరికరాల కోసం సాధ్యమయ్యే అతిపెద్ద లోపం విలువను అనుమతించదగిన లోపం యొక్క పరిమితి అంటారు. సాధారణంగా లోపం కోసం మార్జిన్లను సెట్ చేయండి, అనగా విరామం యొక్క దిగువ మరియు ఎగువ పరిమితులు, దానికి మించి లోపం వెళ్లకూడదు.

లోపాలు మరియు వాటి పరిమితులు రెండూ సాధారణంగా సంపూర్ణ, సాపేక్ష లేదా తగ్గిన లోపాల రూపంలో వ్యక్తీకరించబడతాయి. కొలత పరిధిలోని లోపాలలో మార్పు యొక్క స్వభావాన్ని బట్టి, అలాగే కొలిచే సాధనాల ఉపయోగం మరియు ప్రయోజనం యొక్క పరిస్థితులపై ఆధారపడి ఒక నిర్దిష్ట రూపం ఎంపిక చేయబడుతుంది. సంపూర్ణ లోపం కొలిచిన విలువ యొక్క యూనిట్లలో సూచించబడుతుంది మరియు సాపేక్ష మరియు తగ్గించబడింది - సాధారణంగా శాతంలో. సాపేక్ష లోపం కొలిచే పరికరం యొక్క నాణ్యతను ఇచ్చిన దాని కంటే చాలా ఖచ్చితంగా వర్గీకరించగలదు, ఇది క్రింద మరింత వివరంగా చర్చించబడుతుంది.

సంపూర్ణ (Δ), సాపేక్ష (δ) మరియు తగ్గిన (γ) లోపాల మధ్య కనెక్షన్ సూత్రాల ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది:

ఇక్కడ X అనేది కొలిచిన పరిమాణం యొక్క విలువ, X N అనేది Δ వలె అదే యూనిట్లలో వ్యక్తీకరించబడిన సాధారణీకరణ విలువ. సాధారణీకరణ విలువ X Nని ఎంచుకోవడానికి ప్రమాణాలు GOST 8.401-80 ద్వారా కొలిచే పరికరం యొక్క లక్షణాలపై ఆధారపడి ఉంటాయి మరియు సాధారణంగా ఇది కొలత పరిమితి (X K)కి సమానంగా ఉండాలి, అనగా.

కొలత పరిధిలో (ఉదాహరణకు, పాయింటర్ అనలాగ్ వోల్టమీటర్‌ల కోసం, స్కేల్ డివిజన్ విలువను బట్టి లోపం పరిమితులు నిర్ణయించబడినప్పుడు, లోపం పరిమితులు ఆచరణాత్మకంగా మారకుండా ఉంటే, అనుమతించదగిన లోపాల పరిమితులు ఇచ్చిన రూపంలో వ్యక్తీకరించబడాలని సిఫార్సు చేయబడింది. కొలిచిన వోల్టేజ్ విలువ). లేకపోతే, GOST 8.401-80 ప్రకారం సాపేక్ష రూపంలో అనుమతించదగిన లోపాల పరిమితులను వ్యక్తీకరించడానికి ఇది సిఫార్సు చేయబడింది.
అయితే, ఆచరణలో, తగ్గిన లోపాల రూపంలో అనుమతించదగిన లోపాల పరిమితుల వ్యక్తీకరణ పొరపాటుగా ఉపయోగించబడుతుంది, లోపాల పరిమితులు కొలత పరిధిలో మారకుండా పరిగణించబడవు. ఇది వినియోగదారులను తప్పుదారి పట్టిస్తుంది (ఈ విధంగా సెట్ చేసిన లోపం శాతంగా పరిగణించబడదని వారు అర్థం చేసుకోనప్పుడు) లేదా కొలిచే పరికరం యొక్క పరిధిని గణనీయంగా పరిమితం చేస్తుంది, ఎందుకంటే. అధికారికంగా, ఈ సందర్భంలో, కొలిచిన విలువకు సంబంధించి లోపం పెరుగుతుంది, ఉదాహరణకు, కొలిచిన విలువ కొలత పరిమితిలో 0.1 అయితే పది సార్లు.
సాపేక్ష లోపాల రూపంలో అనుమతించదగిన లోపాల పరిమితుల వ్యక్తీకరణ ఫారమ్ యొక్క సూత్రాన్ని ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు కొలిచిన పరిమాణం యొక్క విలువపై లోపం పరిమితుల యొక్క నిజమైన ఆధారపడటాన్ని చాలా ఖచ్చితంగా పరిగణనలోకి తీసుకోవడం సాధ్యపడుతుంది.

δ = ±

ఇక్కడ c మరియు d గుణకాలు, d

అదే సమయంలో, పాయింట్ X=X k వద్ద, ఫార్ములా (4) ద్వారా లెక్కించబడిన అనుమతించదగిన సాపేక్ష లోపం యొక్క పరిమితులు అనుమతించదగిన తగ్గిన లోపం యొక్క పరిమితులతో సమానంగా ఉంటాయి.

పాయింట్లు X వద్ద

Δ 1 =δ X = X

Δ 2 \u003d γ X K \u003d c X k

ఆ. కొలవబడిన విలువ యొక్క విస్తృత శ్రేణి విలువలలో, ఫార్ములా (5) ప్రకారం అనుమతించదగిన తగ్గిన లోపం యొక్క పరిమితులు సాధారణీకరించబడకపోతే, ఫార్ములా ప్రకారం అనుమతించదగిన సాపేక్ష లోపం యొక్క పరిమితులు చాలా ఎక్కువ కొలత ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించవచ్చు. (4)

దీనర్థం, ఉదాహరణకు, పెద్ద కెపాసిటీ మరియు సిగ్నల్ యొక్క పెద్ద డైనమిక్ పరిధి కలిగిన ADC ఆధారంగా కొలిచే ట్రాన్స్‌డ్యూసర్ కోసం, సాపేక్ష రూపంలో లోపం పరిమితుల యొక్క వ్యక్తీకరణ ట్రాన్స్‌డ్యూసర్ లోపం యొక్క వాస్తవ పరిమితులను మరింత తగినంతగా వివరిస్తుంది. ఇచ్చిన ఫారమ్‌కు.

పదజాలం యొక్క ఉపయోగం

వివిధ కొలిచే పరికరాల యొక్క మెట్రాలాజికల్ లక్షణాలను వివరించేటప్పుడు ఈ పదజాలం విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది, ఉదాహరణకు, దిగువ జాబితా చేయబడినవి, LLC "L కార్డ్" ద్వారా తయారు చేయబడ్డాయి:

ADC/DAC మాడ్యూల్
16/32 ఛానెల్‌లు, 16 బిట్, 2 MHz, USB, ఈథర్‌నెట్

VI. దృశ్య మరియు కొలత నియంత్రణ కోసం అవసరాలు

పని సైట్ల తయారీ

6.1.1 విజువల్ మరియు కొలిచే నియంత్రణ స్థిర సైట్లలో నిర్వహించబడాలని సిఫార్సు చేయబడింది, ఇది పని పట్టికలు, స్టాండ్‌లు, రోలర్ సపోర్ట్‌లు మరియు పనిని చేసే సౌలభ్యాన్ని నిర్ధారించే ఇతర మార్గాలతో అమర్చబడి ఉండాలి.

6.1.2 సంస్థాపన, నిర్మాణం, మరమ్మత్తు, పునర్నిర్మాణం, అలాగే సాంకేతిక పరికరాలు మరియు నిర్మాణాల ఆపరేషన్ సమయంలో దృశ్య మరియు కొలత నియంత్రణ పని సైట్లో నిర్వహించబడుతుంది. ఈ సందర్భంలో, నియంత్రణ పని ప్రదేశానికి నియంత్రణను ప్రదర్శించే నిపుణుల విధానం యొక్క సౌలభ్యం నిర్ధారించబడాలి, అవసరమైతే, పరంజా, కంచెలు, పరంజా, ఊయలలు, మొబైల్ టవర్లు లేదా సహా పని యొక్క సురక్షితమైన పనితీరు కోసం పరిస్థితులు సృష్టించబడాలి. ఇతర సహాయక పరికరాలు వ్యవస్థాపించబడాలి, నియంత్రిత ఉపరితలంపై నిపుణుడికి సరైన యాక్సెస్ (సౌలభ్యం) అందించడంతోపాటు, 12 V వోల్టేజ్తో స్థానిక లైటింగ్ దీపాలను కనెక్ట్ చేసే సామర్థ్యాన్ని అందిస్తుంది.

6.1.3 నియంత్రణ ప్రాంతాలు, ముఖ్యంగా స్థిరమైనవి, సహజ కాంతితో వర్క్‌షాప్‌లోని అత్యంత ప్రకాశవంతమైన ప్రదేశాలలో ఉండాలని సిఫార్సు చేయబడింది. కంట్రోల్ జోన్‌లోని నేపథ్యంతో లోపం యొక్క సరైన వ్యత్యాసాన్ని సృష్టించడానికి, అదనపు పోర్టబుల్ లైట్ సోర్స్‌ను ఉపయోగించడం అవసరం, అంటే, మిశ్రమ లైటింగ్‌ను ఉపయోగించండి. నియంత్రిత ఉపరితలాల యొక్క ప్రకాశం లోపాలను విశ్వసనీయంగా గుర్తించడానికి సరిపోతుంది, కానీ 500 lx కంటే తక్కువ కాదు.

6.1.4 భాగాల నియంత్రిత ఉపరితలాల వ్యత్యాసాన్ని పెంచడానికి దృశ్య మరియు కొలత నియంత్రణ ప్రాంతాలలో గోడలు, పైకప్పులు, డెస్క్‌టాప్‌లు మరియు స్టాండ్‌ల ఉపరితలాలను లేత రంగులలో (తెలుపు, నీలం, పసుపు, లేత ఆకుపచ్చ, లేత బూడిద) చిత్రించమని సిఫార్సు చేయబడింది ( అసెంబ్లీ యూనిట్లు, ఉత్పత్తులు), కంటి యొక్క కాంట్రాస్ట్ సెన్సిటివిటీని పెంచడం, నియంత్రణను నిర్వహించే నిపుణుడి మొత్తం అలసటను తగ్గించడం.

6.1.5 నియంత్రణను నిర్వహించడానికి నిపుణుల కళ్ళకు తగినంత దృశ్యమానతను అందించాలి. పరీక్షించాల్సిన ఉపరితలం తప్పనిసరిగా పరీక్ష వస్తువు యొక్క సమతలానికి 30° కంటే ఎక్కువ కోణంలో మరియు 600 mm (Fig. 1) దూరం నుండి చూడాలి.

అన్నం. ఒకటి.దృశ్య తనిఖీ కోసం షరతులు

నియంత్రణ కోసం సన్నాహాలు

6.2.1 నియంత్రిత ఉపరితలాల తయారీ దృశ్య మరియు కొలిచే నియంత్రణపై పనిని నిర్వహించే సంస్థ యొక్క విభాగాలచే నిర్వహించబడుతుంది మరియు సాంకేతిక పరికరాలు మరియు నిర్మాణాలను నిర్వహించే ప్రక్రియలో - నియంత్రిత వస్తువును కలిగి ఉన్న సంస్థ యొక్క సేవల ద్వారా.

నియంత్రిత ఉపరితలాల తయారీ నియంత్రణ నిపుణుడి బాధ్యత కాదు.

6.2.2 ఒత్తిడిలో పనిచేసే పరికరాల యొక్క సాంకేతిక విశ్లేషణ (సర్వే) సమయంలో దృశ్య మరియు కొలత నియంత్రణ ప్రస్తుత PED ద్వారా అందించబడకపోతే, పేర్కొన్న పరికరాల ఆపరేషన్ ముగిసిన తర్వాత, ఒత్తిడి ఉపశమనం, శీతలీకరణ, డ్రైనేజీ, ఇతర పరికరాల నుండి డిస్‌కనెక్ట్ అయిన తర్వాత నిర్వహించాలి. అవసరమైతే, అంతర్గత పరికరాలను తప్పనిసరిగా తొలగించాలి, పదార్థం మరియు వెల్డింగ్ జాయింట్ల యొక్క సాంకేతిక స్థితిని నియంత్రించకుండా నిరోధించే ఇన్సులేటింగ్ పూత మరియు లైనింగ్, సాంకేతిక విశ్లేషణ (సర్వే) కోసం ప్రోగ్రామ్‌లో పేర్కొన్న ప్రదేశాలలో పాక్షికంగా లేదా పూర్తిగా తొలగించబడతాయి.

6.2.3 దృశ్య మరియు కొలత నియంత్రణను నిర్వహించడానికి ముందు, నియంత్రణ జోన్‌లోని వస్తువు యొక్క ఉపరితలం తుప్పు, స్కేల్, ధూళి, పెయింట్, నూనె, తేమ, స్లాగ్, కరిగిన లోహం యొక్క స్ప్లాష్‌లు, తుప్పు ఉత్పత్తులు మరియు ఇతర కలుషితాల నుండి లోహాన్ని శుభ్రపరచడానికి లోబడి ఉంటుంది. నియంత్రణకు ఆటంకం కలిగిస్తుంది (నియంత్రిత ఉపరితలాలపై, లేతరంగు యొక్క రంగుల ఉనికి, ఉత్పత్తి మరియు సాంకేతిక డాక్యుమెంటేషన్ (PTD)లో పేర్కొన్న సందర్భాలలో. శుభ్రపరిచే జోన్ పని రకం లేదా తయారీ కోసం RD ద్వారా నిర్ణయించబడాలి. ఉత్పత్తి యొక్క. RD లో అవసరాలు లేనప్పుడు, భాగాలు మరియు వెల్డ్స్ శుభ్రపరిచే ప్రాంతం ఇలా ఉండాలి:

అన్ని రకాల ఆర్క్, గ్యాస్ మరియు రెసిస్టెన్స్ వెల్డింగ్ కోసం భాగాల అంచులను శుభ్రపరిచేటప్పుడు - బయటి నుండి కనీసం 20 మిమీ మరియు భాగం యొక్క కట్టింగ్ అంచుల లోపలి నుండి కనీసం 10 మిమీ;

ఎలెక్ట్రోస్లాగ్ వెల్డింగ్ కోసం భాగాల అంచులను శుభ్రపరిచేటప్పుడు - వెల్డింగ్ జాయింట్ యొక్క ప్రతి వైపు కనీసం 50 మిమీ;

పైపుల మూలలో కీళ్ల వివరాల అంచులను శుభ్రపరిచేటప్పుడు [ఉదాహరణకు, ఒక ఫిట్టింగ్ (పైపు)ని కలెక్టర్, పైపు లేదా డ్రమ్‌లోకి వెల్డింగ్ చేయడం], కింది వాటిని శుభ్రపరచడం జరుగుతుంది: ప్రధాన పైపులోని రంధ్రం చుట్టూ ఉన్న ఉపరితలం (కలెక్టర్, డ్రమ్ ) 15-20 mm దూరంలో, వెల్డింగ్ భాగం కోసం రంధ్రం యొక్క ఉపరితలం - వెల్డింగ్ (పైపు) అమర్చడం యొక్క మొత్తం లోతు మరియు ఉపరితలం వద్ద - కట్టింగ్ ఎడ్జ్ నుండి కనీసం 20 mm దూరంలో;

స్టీల్ బ్యాకింగ్ రింగ్ (ప్లేట్) లేదా మెల్టబుల్ వైర్ ఇన్సర్ట్‌ను తీసివేసేటప్పుడు - బ్యాకింగ్ రింగ్ (ప్లేట్) యొక్క మొత్తం బయటి ఉపరితలం మరియు కరిగే ఇన్సర్ట్ యొక్క అన్ని ఉపరితలాలు.

గమనిక.పెయింట్ చేయబడిన వస్తువులను తనిఖీ చేస్తున్నప్పుడు, తనిఖీ జోన్‌లోని ఉపరితలం నుండి పెయింట్ తొలగించబడదు, ఇది ప్రత్యేకంగా RD లో నిర్దేశించబడితే మరియు వస్తువు యొక్క ఉపరితలం దృశ్య తనిఖీ ఫలితాల ఆధారంగా పగుళ్లను అనుమానించదు.

6.2.4 నియంత్రిత ఉపరితలం యొక్క క్లీనింగ్ సంబంధిత సూత్రప్రాయ పత్రాలలో పేర్కొన్న పద్ధతి ద్వారా నిర్వహించబడుతుంది (ఉదాహరణకు, వాషింగ్, మెకానికల్ క్లీనింగ్, తుడవడం, సంపీడన గాలితో ఊదడం మొదలైనవి). ఈ సందర్భంలో, నియంత్రిత ఉత్పత్తి యొక్క గోడ మందం మైనస్ టాలరెన్స్‌లకు మించి తగ్గకూడదు మరియు RD, లోపాలు (ప్రమాదాలు, గీతలు మొదలైనవి) ప్రకారం ఆమోదయోగ్యంగా ఉండకూడదు.

అవసరమైతే, ఉపరితల తయారీని స్పార్కింగ్ చేయని సాధనంతో నిర్వహించాలి.

6.2.5 నియంత్రణలో శుభ్రం చేయబడిన భాగాల ఉపరితలాల కరుకుదనం, వెల్డింగ్ జాయింట్లు, అలాగే వెల్డింగ్ కోసం తయారు చేయబడిన భాగాల (అసెంబ్లీ యూనిట్లు, ఉత్పత్తులు) కట్టింగ్ అంచుల ఉపరితలం Ra 12.5 (Rz 80) కంటే ఎక్కువ ఉండకూడదు.

6.2.6 తదుపరి నాన్-డిస్ట్రక్టివ్ టెస్టింగ్ పద్ధతుల కోసం ఉత్పత్తుల యొక్క ఉపరితల కరుకుదనం మరియు వెల్డింగ్ జాయింట్లు పరీక్షా పద్ధతిపై ఆధారపడి ఉంటాయి మరియు మించకూడదు:

రా 3.2 (Rz 20) - కేశనాళిక నియంత్రణతో;

రా 10 (Rz 63) - అయస్కాంత కణ నియంత్రణతో;

Ra 6.3 (Rz 40) - అల్ట్రాసోనిక్ పరీక్షతో.

నాన్-డిస్ట్రక్టివ్ టెస్టింగ్ యొక్క ఇతర పద్ధతుల కోసం, ఉత్పత్తుల యొక్క నియంత్రిత ఉపరితలాల యొక్క కరుకుదనం నియంత్రించబడదు మరియు PDD లేదా ప్రొడక్షన్ అండ్ డిజైన్ డాక్యుమెంటేషన్ (PKD) ద్వారా స్థాపించబడింది.

పట్టిక 2

నియంత్రిత పారామితులు మరియు సెమీ-ఫినిష్డ్ ఉత్పత్తుల దృశ్య మరియు కొలిచే నియంత్రణ కోసం అవసరాలు

గమనికలు: 1. బ్యాచ్ నుండి కనీసం 50% పైపులు (షీట్లు) నిబంధనలు 1-4 ప్రకారం నియంత్రణకు లోబడి ఉంటాయి.

2. ప్రతి పైపు పొడవులో కనీసం 10% (షీట్ ఉపరితల వైశాల్యం) నిబంధన 7 ప్రకారం నియంత్రణకు లోబడి ఉంటుంది.

6.3.6 ఇన్కమింగ్ కంట్రోల్ (అనుబంధం B) యొక్క ప్రోగ్రామ్ (ప్రణాళిక, సూచనలు) ప్రకారం సెమీ-ఫినిష్డ్ ఉత్పత్తులు, ఖాళీలు, భాగాలు మరియు ఉత్పత్తుల పదార్థం యొక్క దృశ్య మరియు కొలిచే నాణ్యత నియంత్రణ నిర్వహించబడుతుంది. ప్రోగ్రామ్‌లు తప్పనిసరిగా నియంత్రిత పారామితులు మరియు వాటి నియంత్రణ కోసం పద్ధతులను సూచించాలి. నియంత్రిత పారామితుల నియంత్రణ పరిధి ప్రమాణాలు, లక్షణాలు, RD లేదా PDD యొక్క అవసరాలకు అనుగుణంగా ఎంపిక చేయబడుతుంది మరియు ఈ పత్రాలలో నియంత్రణ పరిధికి అవసరాలు లేనప్పుడు, నియంత్రణ పరిధి అవసరాలకు అనుగుణంగా సెట్ చేయబడుతుంది. ఈ సూచన.

6.4 వెల్డింగ్ కోసం భాగాల తయారీ మరియు అసెంబ్లీ యొక్క దృశ్య మరియు కొలిచే నియంత్రణను ప్రదర్శించే విధానం

6.4.1 వెల్డింగ్ కోసం భాగాలను సిద్ధం చేసేటప్పుడు, నియంత్రించాల్సిన అవసరం ఉంది:

ఇన్కమింగ్ తనిఖీ సమయంలో సెమీ-ఫైనల్ ఉత్పత్తులు, భాగాలు, అసెంబ్లీ యూనిట్లు మరియు ఉత్పత్తుల అంగీకారాన్ని నిర్ధారించే మార్కింగ్ మరియు (లేదా) డాక్యుమెంటేషన్ లభ్యత;

వెల్డింగ్ కోసం తయారుచేసిన భాగాలపై పదార్థం యొక్క తయారీదారు యొక్క మార్కింగ్ ఉనికిని;

థర్మల్ (అగ్ని) ఖాళీలను కత్తిరించే ప్రదేశంలో వేడి-ప్రభావిత జోన్ యొక్క యాంత్రిక తొలగింపు ఉనికి (డిజైన్ లేదా సాంకేతిక డాక్యుమెంటేషన్‌లో అవసరం తప్పనిసరిగా సూచించబడాలి);

వివిధ నామమాత్రపు గోడ మందంతో భాగాల తయారీతో సహా యంత్ర అంచుల రేఖాగణిత ఆకారం;

కంకణాకార భాగాల యొక్క యంత్ర అంతర్గత ఉపరితలాల రేఖాగణిత ఆకారం;

బ్యాకింగ్ ప్లేట్లు (వలయాలు) మరియు కరిగే ఇన్సర్ట్‌ల ఆకారం;

బ్యాకింగ్ ప్లేట్ (రింగ్) కనెక్టర్ యొక్క వెల్డింగ్ ఉనికి, బ్యాకింగ్ ప్లేట్ (రింగ్) యొక్క వెల్డింగ్ సీమ్ యొక్క నాణ్యత, అలాగే బ్యాకింగ్ ప్లేట్ (రింగ్) కనెక్టర్ యొక్క వెల్డింగ్ సీమ్ యొక్క స్ట్రిప్పింగ్ ఉనికి;

శుభ్రత (దృశ్యమానంగా గమనించిన కాలుష్యం లేకపోవడం, దుమ్ము, తుప్పు ఉత్పత్తులు, తేమ, చమురు మొదలైనవి) అంచుల వెల్డింగ్ (ఉపరితలం) మరియు ప్రక్కనే ఉన్న ఉపరితలాలు, అలాగే విధ్వంసక పరీక్షకు లోబడి ఉన్న పదార్థం యొక్క ప్రాంతాలు.

6.4.2 వెల్డింగ్ కోసం భాగాలను సమీకరించేటప్పుడు, దృశ్యమానంగా నియంత్రించడం అవసరం:

బ్యాకింగ్ ప్లేట్లు (రింగ్స్) యొక్క సరైన సంస్థాపన;

తాత్కాలిక సాంకేతిక ఫాస్ట్నెర్ల సరైన సంస్థాపన;

అసెంబ్లీ అమరికలలో సరైన అసెంబ్లీ మరియు భాగాల బందు;

సరైన స్థానం మరియు టాక్స్ సంఖ్య మరియు వాటి నాణ్యత;

రక్షిత వాయువును ఊదడం కోసం పరికరాల సరైన సంస్థాపన;

సక్రియం చేసే ఫ్లక్స్ మరియు రక్షిత ఫ్లక్స్ పేస్ట్ యొక్క సరైన అప్లికేషన్;

రక్షిత వాయువు వాతావరణంలో వినియోగించదగిన ఎలక్ట్రోడ్‌తో మాన్యువల్ ఆర్క్ మరియు సెమీ ఆటోమేటిక్ (ఆటోమేటిక్) వెల్డింగ్ ద్వారా వెల్డింగ్ చేయబడిన ఆస్టెనిటిక్ స్టీల్స్‌తో తయారు చేసిన భాగాల ఉపరితలంపై కరిగిన లోహం యొక్క స్ప్లాష్‌లకు వ్యతిరేకంగా రక్షిత పూత ఉండటం;

భాగాల యొక్క అంచులు మరియు ప్రక్కనే ఉన్న ఉపరితలాల శుభ్రత.

6.4.3 వెల్డింగ్ కోసం భాగాల తయారీ సమయంలో కొలత నియంత్రణ (Fig. 2) తనిఖీ చేయడానికి నిర్వహిస్తారు:

కట్టింగ్ అంచుల పరిమాణాలు (బెవెల్ అంచుల కోణాలు, కట్టింగ్ యొక్క మొద్దుబారిన అంచుల మందం మరియు వెడల్పు);

గమనిక.గాడి ఉపరితలాల పరివర్తన పాయింట్ల వద్ద 1.0 మిమీ వరకు రేడియాలను చుట్టుముట్టడం, అలాగే లోపలి అంచు యొక్క బెవెల్ యొక్క పరిమాణం, రేడియోగ్రాఫిక్ నియంత్రణ సమయంలో వెల్డ్ యొక్క మూలంలో చొచ్చుకుపోవడాన్ని గుర్తించే పరిస్థితులను మెరుగుపరచడానికి నిర్వహిస్తారు, కొలతకు లోబడి ఉండవు.

కొలతలు (వ్యాసం, పొడవు, కట్టర్ యొక్క నిష్క్రమణ కోణం) లోపలి వ్యాసంతో పాటు పైపుల చివరలను బోరింగ్ (విస్తరణ);

బ్యాకింగ్ ప్లేట్లు (వలయాలు) మరియు కరిగే ఇన్సర్ట్‌ల పరిమాణాలు (వెడల్పు, మందం, బెవెల్ కోణాలు, వ్యాసం);

సెక్టార్ శాఖల మూలకాల పరిమాణాలు;

వారి జనరేటర్లకు వెల్డింగ్ కోసం సిద్ధం చేయబడిన స్థూపాకార భాగాల చివరల లంబంగా;

లోపలి వ్యాసంపై బోరింగ్ తర్వాత స్థూపాకార భాగం యొక్క కనీస వాస్తవ గోడ మందం;

అమర్చడం (పైపు) కోసం రంధ్రాల కొలతలు మరియు పైపులో అంచుల ప్రాసెసింగ్ (కలెక్టర్, శరీరం);

ఇంటర్లాక్లో లైనింగ్ యొక్క మందం మరియు వెడల్పు;

భాగాల యొక్క బయటి మరియు లోపలి ఉపరితలాల యొక్క యాంత్రిక శుభ్రపరిచే జోన్ యొక్క వెడల్పు మరియు మిగిలిన బ్యాకింగ్ ప్లేట్ (రింగ్) యొక్క కనెక్టర్ యొక్క సీమ్ ఉన్న ప్రదేశంతో సహా భాగాల అంచులు మరియు ప్రక్కనే ఉన్న ఉపరితలాల ఉపరితలాల కరుకుదనం శుభ్రం చేయబడింది.

6.4.4 వెల్డింగ్ కోసం సమావేశమైన కీళ్ల నియంత్రణను కొలిచే (Fig. 3) తనిఖీని కలిగి ఉంటుంది:

తాత్కాలిక సాంకేతిక ఫాస్ట్నెర్ల వెల్డింగ్ సీమ్స్ యొక్క పరిమాణాలు;

అన్నం. 2.

వెల్డింగ్ కోసం భాగాలను సిద్ధం చేసేటప్పుడు కొలతలు కొలత ద్వారా నియంత్రించబడతాయి (ప్రారంభం):

a -అంచు యొక్క I- ఆకారపు కట్టింగ్ (అంచు యొక్క బెవెల్ లేకుండా); b -అంచు యొక్క V- ఆకారపు ఒక-వైపు కట్టింగ్;

లో -అంచు యొక్క V- ఆకారపు ద్వైపాక్షిక కట్టింగ్; జి, d -భాగాల బట్ జాయింట్ యొక్క వెల్డింగ్ కోసం తయారీ,

మందంతో గణనీయంగా భిన్నంగా ఉంటుంది; ఇ, మరియు -లాక్ ఉమ్మడి యొక్క వెల్డింగ్ కోసం తయారీ;

h - U- ఆకారపు కట్టింగ్ ఎడ్జ్; మరియు - V- ఆకారపు రెండు-బెవెల్ కట్టింగ్ ఎడ్జ్; కు -విచలనం

పైపు ముగింపు లంబంగా నుండి; l -ముక్కు అంచు తయారీ

D 10-65; m -పూరక లగ్ తో I-గాడి

అన్నం. 2.ముగింపు:

n -లోపలి వ్యాసంతో పాటు పైపు ముగుస్తుంది యొక్క స్థూపాకార బోరింగ్ (పంపిణీ);

పి -లోపలి వ్యాసంతో పాటు పైపుల శంఖాకార బోరింగ్; ఆర్- నీరసం

పైపు లోపలి అంచు; తో-బ్యాకింగ్ మిగిలిన ప్లేట్;

t, y -బ్యాకింగ్ స్టీల్ మిగిలిన రింగ్; f -కింద ఉక్కు

మిగిలిన రింగ్; X -కరిగే వైర్ ఇన్సర్ట్; సి- రంగం

శాఖ; h, w, అయ్యో -శరీరంలో అమర్చడం (పైపు) కోసం రంధ్రం వేయడం

(పైపు, మానిఫోల్డ్); యు -వాతావరణంలో ఆటోమేటిక్ వెల్డింగ్ కోసం అంచుల తయారీ

రక్షిత వాయువులు

* పరిమాణం కొలతకు లోబడి ఉండదు, ఇది కట్టింగ్ సాధనంతో అందించబడుతుంది మరియు దృశ్యమానంగా మూల్యాంకనం చేయబడుతుంది.

అన్నం. 3.వెల్డింగ్ కోసం ఉమ్మడిని సమీకరించేటప్పుడు కొలతలు నియంత్రించబడతాయి:

a -బట్ ఉమ్మడి; b -మిగిలిన బ్యాకింగ్ ప్లేట్ (రింగ్) తో బట్ జాయింట్;

లో -బట్ ఉమ్మడి; G -టీ కనెక్షన్; d -గుస్సెట్; ఇ- ఒడి

సమ్మేళనం; మరియు -కరిగే ఇన్సర్ట్తో బట్ ఉమ్మడి; మరియు, కు -అమరికల కోణీయ కనెక్షన్లు;

ఎల్ - తాత్కాలిక ఫాస్ట్నెర్ల వెల్డింగ్ అంశాలతో కనెక్షన్; m -తప్పుడు అమరికతో కనెక్షన్

అమరిక మరియు శరీరం యొక్క అక్షాలు; n -గొట్టాల మూలలో కీళ్ళలో అక్షాలు తప్పుగా అమర్చడంతో కనెక్షన్;

పి- స్థూపాకార భాగాల అక్షాల పగులుతో కనెక్షన్; R -ఉమ్మడి టాక్స్; తో, t -టీ (మూలలో) కనెక్షన్

గాడి అంచు నుండి సాంకేతిక బందు దూరం మరియు ఉమ్మడి పొడవు (చుట్టుకొలత) వెంట ఫాస్టెనర్‌ల స్థానం (అవసరమైతే, సాంకేతిక డాక్యుమెంటేషన్ ప్రక్కనే ఉన్న ఫాస్టెనర్‌ల మధ్య దూరాన్ని నిర్దేశిస్తే);

భాగం మరియు బ్యాకింగ్ ప్లేట్ (రింగ్) మధ్య సహా కనెక్షన్‌లోని గ్యాప్ పరిమాణం;

సమావేశమైన భాగాల అంచు ఆఫ్‌సెట్ (అంతర్గత మరియు బాహ్య) పరిమాణం;

ల్యాప్ ఉమ్మడిలో భాగాల అతివ్యాప్తి యొక్క పరిమాణం;

టాక్స్ యొక్క కొలతలు (పొడవు, ఎత్తు) మరియు కనెక్షన్ యొక్క పొడవు (చుట్టుకొలత) వెంట వాటి స్థానం (అవసరమైతే, అది సాంకేతిక డాక్యుమెంటేషన్‌లో పేర్కొన్నట్లయితే, ప్రక్కనే ఉన్న టాక్స్ మధ్య దూరం కూడా);

కరిగే వైర్ ఇన్సర్ట్ యొక్క లాక్లో గ్యాప్ యొక్క పరిమాణం;

పైపు యొక్క స్థూపాకార భాగాలు మరియు ఫ్లాట్ భాగాల (షీట్లు) యొక్క విమానాల అక్షాల పగులు పరిమాణం;

యుక్తమైనది మరియు శరీరంలోని రంధ్రం (పైపు) యొక్క గొడ్డలి యొక్క తప్పుగా అమరిక యొక్క పరిమాణం;

పైపుల మూలలో కీళ్లలో అక్షాల అసమతుల్యత (విచలనం) పరిమాణం;

భాగాల ఉపరితలాలపై రక్షిత పూత అప్లికేషన్ జోన్ యొక్క వెడల్పు యొక్క కొలతలు;

వెల్డింగ్ కోసం సమావేశమైన అసెంబ్లీ యొక్క రేఖాగణిత (సరళ) కొలతలు (PKD ద్వారా నిర్దేశించబడిన సందర్భాలలో).

6.4.5 వెల్డింగ్ కోసం భాగాల తయారీ మరియు అసెంబ్లీ యొక్క దృశ్య మరియు కొలత నియంత్రణ కనీసం 20% భాగాలు మరియు అంగీకారం కోసం సమర్పించిన వాటి నుండి కనెక్షన్లకు లోబడి ఉంటుంది.

RD, PDD మరియు PKD యొక్క అవసరాలను బట్టి లేదా కస్టమర్ అభ్యర్థన మేరకు వెల్డింగ్ కోసం భాగాల తయారీ మరియు అసెంబ్లీ యొక్క ఎంపిక నాణ్యత నియంత్రణ యొక్క పరిధిని పెంచవచ్చు లేదా తగ్గించవచ్చు.

వర్కింగ్ డ్రాయింగ్‌లు మరియు (లేదా) PDD యొక్క అవసరాల నుండి విచలనాలు గుర్తించబడితే, ఇది వెల్డెడ్ జాయింట్ల నాణ్యతలో క్షీణతకు దారితీస్తుంది, అదే రకమైన భాగాల (కీళ్ళు) సమూహం కోసం ఎంపిక నియంత్రణ పరిధిని రెట్టింపు చేయాలి. . అదనపు నియంత్రణ సమయంలో, డిజైన్ డాక్యుమెంటేషన్ మరియు (లేదా) PDD యొక్క అవసరాల నుండి విచలనాలు రెండవ సారి వెల్లడి చేయబడితే, అంగీకారం కోసం సిద్ధం చేయబడిన భాగాల సమూహం కోసం నియంత్రణ పరిధిని 100%కి పెంచాలి.

తనిఖీ సమయంలో తిరస్కరించబడిన భాగాలు దిద్దుబాటుకు లోబడి ఉంటాయి. వెల్డింగ్ కోసం సమావేశమైన భాగాల కీళ్ళు, తనిఖీ సమయంలో తిరస్కరించబడ్డాయి, వాటి ప్రారంభ పేలవమైన-నాణ్యత అసెంబ్లీకి కారణమైన కారణాలను తొలగించిన తర్వాత తదుపరి పునర్వ్యవస్థీకరణతో వేరుచేయడానికి లోబడి ఉంటాయి.

6.4.6 థర్మల్ పద్ధతులు (గ్యాస్, ఎయిర్-ఆర్క్, గ్యాస్-ఫ్లక్స్, ప్లాస్మా, మొదలైనవి) ద్వారా కత్తిరించే సమయంలో ఉష్ణ ప్రభావానికి గురైన పదార్థం యొక్క తొలగింపు యొక్క దృశ్య నియంత్రణ కటింగ్కు గురైన ప్రతి భాగంలో నిర్వహించబడుతుంది.

కట్టింగ్ అంచులలో కటింగ్ జాడలు ఉండకూడదు (తక్కువ-కార్బన్, మాంగనీస్ మరియు సిలికాన్-మాంగనీస్ స్టీల్స్‌తో చేసిన భాగాలకు) మరియు కత్తిరించిన తర్వాత భాగాల బయటి ఉపరితలంపై వర్తించే మార్కింగ్ (పంచింగ్) జాడలు.

6.4.7 అసెంబ్లీ కోసం భాగాల తయారీలో కొలత నియంత్రణ అమలు కోసం అవసరాలు టేబుల్లో ఇవ్వబడ్డాయి. 3, మరియు వెల్డింగ్ కోసం కీళ్లను సమీకరించేటప్పుడు - పట్టికలో. నాలుగు.

పట్టిక 3

పట్టిక 4

నియంత్రిత పారామితులు

పట్టిక 5

వెల్డ్ కొలత అవసరాలు

6.5.5 వెల్డెడ్ జాయింట్ యొక్క రేఖాగణిత పరిమాణాల కొలత నియంత్రణ (వెల్డ్స్ యొక్క నిర్మాణ అంశాలు, గొడ్డలి యొక్క రేఖాగణిత స్థానం లేదా వెల్డెడ్ భాగాల ఉపరితలాలు, పూసల మధ్య విరామాలు మరియు వెల్డ్ యొక్క పొలుసుల ఉపరితలం, కుంభాకారం మరియు పుటాకారం వర్కింగ్ డ్రాయింగ్‌లు, ND, PTD లేదా MPCలో సూచించిన ప్రదేశాలలో, అలాగే దృశ్య నియంత్రణ ఫలితాల ఆధారంగా ఈ సూచికల ఆమోదయోగ్యత సందేహాస్పదంగా ఉన్న ప్రదేశాలలో ఒక-వైపు వెల్డ్స్ మొదలైనవి) నిర్వహించాలి.

ఒక ఉత్పత్తిపై 50 కంటే ఎక్కువ సారూప్య కీళ్ల సంఖ్యతో సహా 89 మిమీ వరకు బయటి వ్యాసం కలిగిన పైపుల బట్ వెల్డెడ్ కీళ్లను నియంత్రించేటప్పుడు, వెల్డింగ్ యొక్క పరిమాణాలను 10-20% కీళ్ల ద్వారా నిర్ణయించడానికి అనుమతించబడుతుంది. ఒకటి లేదా రెండు విభాగాలు, అన్ని కీళ్లకు లోబడి ఉండే దృశ్య నియంత్రణతో, సహనం నుండి సీమ్ యొక్క కొలతలు (వెడల్పు, ఎత్తు) యొక్క విచలనం గురించి ఎటువంటి సందేహం లేదు.

6.5.6 డిపాజిటెడ్ యాంటీ తుప్పు పూత నియంత్రణను కొలిచేటప్పుడు, స్థూపాకార ఉపరితలాలపై దాని మందం అక్షసంబంధ దిశలో కనీసం ప్రతి 0.5 మీ మరియు మాన్యువల్ సర్ఫేసింగ్ కోసం చుట్టుకొలతతో పాటు ప్రతి 60 ° మరియు ఆటోమేటిక్ సర్ఫేసింగ్ కోసం 90 ° వరకు నిర్వహించాలి.

ఫ్లాట్ మరియు గోళాకార ఉపరితలాలపై, ఆటోమేటిక్ సర్ఫేసింగ్ సమయంలో ప్రతి ప్రాంతంలో 0.5x0.5 మీటర్ల పరిమాణంలో కనీసం ఒక కొలత నిర్వహించబడుతుంది.

6.5.7 వెల్డింగ్ జాయింట్ల యొక్క ఫిల్లెట్ వెల్డ్స్ తనిఖీ చేసినప్పుడు, వెల్డ్ యొక్క కాళ్ళు ప్రత్యేక టెంప్లేట్లను ఉపయోగించి కొలుస్తారు (Fig. 11). ఫిల్లెట్ వెల్డ్ యొక్క ఎత్తు, కుంభాకార మరియు పుటాకార కొలతలు గణన ద్వారా నిర్వహించబడతాయి మరియు డిజైన్ డాక్యుమెంటేషన్ ద్వారా ఈ అవసరం అందించబడిన సందర్భాలలో మాత్రమే. ఫిల్లెట్ వెల్డ్ యొక్క కుంభాకార, పుటాకార మరియు ఎత్తు యొక్క కొలత టెంప్లేట్లను ఉపయోగించి నిర్వహించబడుతుంది, ఉదాహరణకు, V.E. ఉషెరోవ్-మర్షక్ (అంజీర్ 6 చూడండి).

6.5.8 రోలర్ల మధ్య మాంద్యం యొక్క లోతు యొక్క కొలత, రోలర్ల ఎత్తులు ఒకదానికొకటి భిన్నంగా ఉంటే, తక్కువ ఎత్తు ఉన్న రోలర్‌కు సంబంధించి నిర్వహించబడుతుంది. అదేవిధంగా, రోలర్ యొక్క స్కేలింగ్ యొక్క లోతు నిర్ణయించబడుతుంది (రెండు ప్రక్కనే ఉన్న రేకుల తక్కువ ఎత్తు ప్రకారం).

6.5.9 వెల్డెడ్ జాయింట్లు మరియు ఉపరితలంపై నియంత్రణను కొలవడం (వెల్డ్ యొక్క ఎత్తు మరియు వెడల్పు, ఉపరితలం యొక్క మందం, ఫిల్లెట్ వెల్డ్స్ యొక్క కాళ్ళ కొలతలు, పూసల మధ్య మాంద్యాలు, పొలుసుల వెల్డ్, కుంభాకారం మరియు రూట్ వెల్డ్ యొక్క పుటాకారం, పగులు యొక్క పరిమాణం అనుసంధానించబడిన స్థూపాకార మూలకాల యొక్క అక్షాలు, బర్ర్ యొక్క ఆకారం మరియు కొలతలు మొదలైనవి ), పేరాగ్రాఫ్‌లలో పేర్కొనబడ్డాయి. 6.5.5, 6.5.8 మరియు ట్యాబ్. RD మరియు PDDలో సూచించకపోతే, దృశ్య తనిఖీ ఫలితాల ఆధారంగా ఈ సూచికల ఆమోదయోగ్యత సందేహాస్పదంగా ఉన్న సీమ్ యొక్క ప్రాంతాల్లో 8 నిర్వహించబడాలి.

6.5.10 బట్ వెల్డ్ యొక్క కుంభాకారం (పుటాకారము) భాగాల బాహ్య ఉపరితలం స్థాయి నుండి వెల్డ్ ఉపరితలం యొక్క గరిష్ట ఎత్తు (లోతు) ద్వారా అంచనా వేయబడుతుంది. ఒకే పరిమాణంలో (వ్యాసం, మందం) భాగాల ఉపరితల స్థాయిలు ఒకదానికొకటి భిన్నంగా ఉన్నప్పుడు, మరొక భాగం యొక్క ఉపరితల స్థాయికి పైన ఉన్న భాగం యొక్క ఉపరితల స్థాయికి సంబంధించి కొలతలు నిర్వహించాలి (Fig. 12).

అన్నం. 9.మద్దతుతో ShTs-1 రకం కాలిపర్:

1 - కాలిపర్స్; 2 - మద్దతు

అన్నం. పది.అండర్‌కట్‌ల లోతును కొలిచే పరికరం:

1 రోటరీ స్కేల్‌తో సూచిక "0-10"; 2 - మద్దతు బ్రాకెట్; 3 - కొలిచే సూది

అన్నం. పదకొండు.వెల్డ్ తనిఖీ కోసం ప్రత్యేక టెంప్లేట్

అన్నం. 12.వివిధ స్థాయిలలో బట్ వెల్డ్ () యొక్క కుంభాకారాన్ని (పుటాకారము) కొలవడం

స్థానభ్రంశం వల్ల కలిగే భాగాల బయటి ఉపరితలాలు

వెల్డింగ్ కోసం ఉమ్మడిని సమీకరించేటప్పుడు

వేర్వేరు గోడ మందంతో భాగాలు వెల్డింగ్ చేయబడినప్పుడు మరియు ఒక భాగం యొక్క ఉపరితల స్థాయి రెండవ భాగం యొక్క ఉపరితల స్థాయిని మించిపోయినప్పుడు, వెల్డ్ ఉపరితలం యొక్క కుంభాకార (పుటాకార) వెల్డ్ ఉపరితలం యొక్క అంచులను కలుపుతున్న రేఖకు సంబంధించి అంచనా వేయబడుతుంది. ఒక విభాగం (Fig. 13).

అన్నం. 13.బట్ వెల్డ్ యొక్క కుంభాకారాన్ని (పుటాకారాన్ని) కొలవడం ( ) వివిధ కోసం

గోడ మందంలో వ్యత్యాసం కారణంగా భాగాల బయటి ఉపరితలాల స్థాయి

6.5.11 ఫిల్లెట్ వెల్డ్ యొక్క కుంభాకార (పుటాకార) ఒక క్రాస్ సెక్షన్ (Fig. 14) లో వెల్డ్ ఉపరితలం యొక్క అంచులను కలుపుతున్న లైన్ నుండి వెల్డ్ ఉపరితలం యొక్క స్థానం యొక్క గరిష్ట ఎత్తు (లోతు) ద్వారా అంచనా వేయబడుతుంది.

అన్నం. పద్నాలుగు.కుంభాకార కొలత ( ) మరియు పుటాకార ( ) బాహ్య ఉపరితలం

మరియు ఎత్తు ( h) విరిగిన వాటిని అతికించుట

6.5.12 బట్ (Fig. 13) మరియు ఫిల్లెట్ (Fig. 14) వెల్డ్స్ యొక్క కుంభాకార (పుటాకార) యొక్క కొలతలు టెంప్లేట్‌ల ద్వారా నిర్ణయించబడతాయి, ఉదాహరణకు, V.E ద్వారా డిజైన్‌లు. ఈ ప్రయోజనం కోసం ఉషెరోవ్-మార్షక్ లేదా ప్రత్యేకంగా రూపొందించిన ప్రత్యేక టెంప్లేట్‌లు.

6.5.13 వెల్డ్ యొక్క రూట్ యొక్క కుంభాకారం (పుటాకార) వెల్డింగ్ భాగాల అంతర్గత ఉపరితలాల స్థానం యొక్క స్థాయి నుండి వెల్డ్ యొక్క రూట్ యొక్క ఉపరితలం యొక్క స్థానం యొక్క గరిష్ట ఎత్తు (లోతు) ద్వారా అంచనా వేయబడుతుంది.

అంతర్గత ఉపరితలాల స్థాయిలు భిన్నంగా ఉన్న సందర్భంలో, వెల్డ్ రూట్ యొక్క కుంభాకార (పుటాకార) యొక్క కొలతలు అంజీర్ ప్రకారం నిర్వహించబడాలి. పదిహేను.

అన్నం. పదిహేను.కుంభాకార కొలత () మరియు పుటాకార ( ) బట్ వెల్డ్ యొక్క మూలం

6.5.14 UShS రకం యొక్క సార్వత్రిక టెంప్లేట్ ఉపయోగించి ఒక వెల్డింగ్ జాయింట్ యొక్క వ్యక్తిగత పరిమాణాల కొలతలు అంజీర్లో చూపబడ్డాయి. 16.

అన్నం. 16.వెల్డ్ యొక్క కొలతలు UShS టెంప్లేట్ ఉపయోగించి కొలతలు:

a -సీమ్ ఎత్తు (#S) మరియు అండర్‌కట్ డెప్త్ ( h ); బి- సీమ్ యొక్క వెడల్పును కొలవడం ( ఇ);

లో -రోలర్ల మధ్య డిప్రెషన్ల కొలత ()

6.5.15 వెల్డ్ పూసల మధ్య స్కేలింగ్ మరియు డిప్రెషన్‌ల కొలతలు, వెల్డ్ మరియు మెటల్‌లోని రిసెసెస్ (బల్జెస్) యొక్క లోతు మరియు ఎత్తు నియంత్రిత ప్రాంతం నుండి తీసిన తారాగణం నుండి నిర్ణయించడానికి అనుమతించబడతాయి. దీని కోసం, ప్లాస్టిసిన్, మైనపు, జిప్సం మరియు ఇతర పదార్థాలు ఉపయోగించబడతాయి. ఇంప్రెషన్‌ను యాంత్రికంగా కత్తిరించిన తర్వాత కొలతలు కొలిచే మాగ్నిఫైయర్ లేదా మైక్రోస్కోప్‌ను ఉపయోగించి నిర్వహించబడతాయి.

6.5.16 స్థూపాకార మూలకాల యొక్క గొడ్డలి యొక్క ఫ్రాక్చర్ యొక్క కొలతలు మరియు భాగాల విమానాల కోణీయ స్థానభ్రంశం, అలాగే అమరిక యొక్క అసమానత (మూలలో పైపు కనెక్షన్లో వెల్డింగ్ చేయబడే పైపు) ఖాతా పేరాగ్రాఫ్లను పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి. 6.6.9 మరియు 6.6.10.

6.6 వెల్డెడ్ స్ట్రక్చర్స్ (అసెంబ్లీలు, ఎలిమెంట్స్) యొక్క దృశ్య మరియు కొలత నియంత్రణను నిర్వహించే విధానం

6.6.1 వెల్డెడ్ నిర్మాణాల దృశ్య నియంత్రణ (అసెంబ్లీలు, అంశాలు) తనిఖీ కోసం అందిస్తుంది:

వెల్డింగ్ నిర్మాణం యొక్క మూలకాల యొక్క సాపేక్ష స్థితిలో విచలనాలు;

వెల్డింగ్ జాయింట్ల మార్కింగ్ ఉనికి;

వెల్డింగ్ నిర్మాణాల (అసెంబ్లీలు) మార్కింగ్ ఉనికిని;

తయారీ సాంకేతికత, రవాణా మరియు నిల్వ పరిస్థితులలో విచలనాల వలన పదార్థానికి ఉపరితల నష్టం లేకపోవడం;

తొలగించబడని వెల్డెడ్ ఎలిమెంట్స్ లేకపోవడం (సాంకేతిక ఫాస్టెనర్లు, అవుట్పుట్ స్ట్రిప్స్, దువ్వెనలు, అధికారులు మొదలైనవి).

6.6.2 బెంట్ పైపు మోచేతుల నియంత్రణను కొలవడం తనిఖీ కోసం అందిస్తుంది:

బెంట్ పైపుల (మోచేతులు) యొక్క ఏదైనా విభాగంలో రౌండ్ ఆకారం (ఓవాలిటీ) నుండి విచలనాలు;

పైపు యొక్క బెంట్ సెక్షన్ యొక్క సాగదీసిన భాగంలో గోడ మందం (ఇది మందం గేజ్లను ఉపయోగించడానికి సిఫార్సు చేయబడింది);

పైపు (మోచేయి) యొక్క బెంట్ విభాగం యొక్క వ్యాసార్థం;

బెంట్ పైపు (మోచేయి) లోపలి ఆకృతిపై అలలు ఎత్తులు (ముడతలు);

బయటి ఆకృతిపై అసమానతలు (మృదువైనవి) (ND చే స్థాపించబడిన సందర్భాలలో);

మొత్తం పరిమాణాల విచలనాలను పరిమితం చేయండి.

6.6.3 పొడుగుచేసిన మెడతో టీస్ మరియు మానిఫోల్డ్‌ల కొలత నియంత్రణ తనిఖీ కోసం అందిస్తుంది:

శరీర అక్షానికి సంబంధించి మెడ అక్షం యొక్క విపరీతత;

శరీరానికి మెడ యొక్క బయటి మరియు లోపలి ఉపరితలాల పరివర్తన రేడియాలు;

టీ యొక్క అంతర్గత ఉపరితలంపై ఉన్న సాధనం నుండి స్థానిక విరామాల పరిమాణాలు, ఉపయోగించిన సాధనం వల్ల ఏర్పడతాయి;

మెడ యొక్క కలత (డ్రాయింగ్) సమయంలో లోహాన్ని బిగించడం వలన శరీరం యొక్క వ్యాసంలో తగ్గింపు;

శాఖ పైప్ యొక్క బయటి ఉపరితలంపై కోన్ యొక్క కోణం;

మెడ గోడ యొక్క స్థానిక గట్టిపడటం, డై కనెక్టర్ స్థానంలో బయటి వ్యాసంతో పాటు టీ శరీరం యొక్క నేరుగా విభాగాల అండాకారం;

అడాప్టర్ రింగ్‌ను కనెక్ట్ చేయడానికి కంకణాకార సీమ్.

6.6.4 రోలింగ్ (వరుసగా క్రిమ్పింగ్), చివరి వరకు అప్‌సెట్ చేయడం మరియు తదుపరి వెల్డింగ్‌తో షీట్ స్టీల్‌ను రోలింగ్ చేయడం ద్వారా చేసిన పరివర్తనాల నియంత్రణను కొలవడం తనిఖీ కోసం అందిస్తుంది:

ఉజిమిన్ స్వభావంలో ఉండే ముడతలుగల ముగింపు యొక్క అంతర్గత ఉపరితలంపై మాంద్యాలు మరియు నోచెస్ యొక్క పరిమాణం;

పరివర్తన యొక్క శంఖాకార భాగంలో గోడ గట్టిపడటం;

సీమ్ యొక్క ఆకారం మరియు కొలతలు, ఆమోదయోగ్యం కాని ఉపరితల లోపాలు లేకపోవడం.

6.6.5 టీస్, ఫ్లాంజ్ కనెక్షన్లు, సెక్టార్ బెండ్‌లు, మానిఫోల్డ్‌లు, పైపు బ్లాక్‌లు మొదలైన వాటి యొక్క వెల్డెడ్ ఉత్పత్తుల (భాగాలు) నియంత్రణను కొలవడం. తనిఖీ కోసం అందిస్తుంది:

స్థూపాకార మూలకాల యొక్క అక్షాల వక్రీకరణల పరిమాణాలు;

ఉత్పత్తి యొక్క జనరేట్రిక్స్ యొక్క సరళత;

శరీరానికి (పైపు, షీట్) సంబంధించి లంబంగా నుండి అమరిక (వెల్డెడ్ పైప్, బ్రాంచ్ పైప్) యొక్క విచలనాలు, దీనిలో అమర్చడం (పైపు, శాఖ పైప్) వెల్డింగ్ చేయబడింది;

వెల్డెడ్ సెక్టార్ బెండ్స్ యొక్క ముగింపు విభాగాల అక్షాల విచలనాలు;

పైపుల యొక్క వెల్డింగ్ మూలలో కీళ్ల యొక్క శరీరం (పైపు) యొక్క వక్రత (విక్షేపం) (పైప్ యొక్క వెల్డింగ్, అమర్చడం);

బ్లాక్స్లో అమరికల స్థానాన్ని నిర్ణయించే కొలతలలో విచలనాలు;

డిజైన్ స్థానం నుండి నేరుగా బ్లాక్స్ యొక్క అక్షం యొక్క విచలనాలు;

వెల్డెడ్ భాగాలు మరియు బ్లాక్స్ యొక్క మొత్తం కొలతలు యొక్క విచలనాలు.

6.6.9 పైప్ భాగాల గొడ్డలి యొక్క పగులు మరియు జెనరాట్రిక్స్ యొక్క సూటిగా ఉండటం గరిష్ట పగులు జోన్‌లోని 2-3 విభాగాలలో నిర్ణయించబడుతుంది (సూటిగా నుండి జెనరాట్రిక్స్ యొక్క విచలనం), దృశ్య తనిఖీ ద్వారా గుర్తించబడుతుంది. నిబంధన 6.4.12 మరియు అంజీర్లో ఇచ్చిన అవసరాలకు అనుగుణంగా కొలత తప్పనిసరిగా నిర్వహించబడాలి. 3. ఈ పద్ధతి ద్వారా కొలతలు అవసరమైన ఖచ్చితత్వాన్ని అందించనప్పుడు, ప్రత్యేక పద్ధతి ప్రకారం కొలతలు నిర్వహించబడాలి.

6.6.10 శరీరానికి (పైపు) అమర్చడం యొక్క బాహ్య ఉపరితలం (అక్షం) లంబంగా నుండి విచలనం రెండు పరస్పరం లంబంగా ఉన్న విభాగాలలో (Fig. 18) నిర్ణయించబడుతుంది.

6.6.11 టేప్ కొలతతో కొలిచేటప్పుడు పైపుల వ్యాసాన్ని నిర్ణయించడం సూత్రం ప్రకారం నిర్వహించబడుతుంది

ఎక్కడ R -చుట్టుకొలత టేప్ కొలతతో కొలుస్తారు, mm;

t-టేప్ కొలత మందం, mm.

అన్నం. పద్దెనిమిది.లంబంగా నుండి విచలనం ()ని కొలవడం

అమరిక యొక్క బాహ్య ఉపరితలం

6.6.12 దృశ్య తనిఖీ ఫలితాల ఆధారంగా కోణీయ మరియు సరళ కొలతలు సందేహాస్పదంగా ఉన్న ప్రాంతాల్లో కొలతలు నిర్వహించాలి.

పట్టిక D1

పట్టిక D2

పని మరియు రిజిస్ట్రేషన్ జర్నల్ యొక్క కంటెంట్ కోసం అవసరాలు

టేబుల్ 1

కొలత నియంత్రణ సమయంలో అనుమతించదగిన కొలత లోపం

లోపం కొలిచిన పరిమాణం యొక్క నిజమైన విలువ నుండి కొలత ఫలితం యొక్క విచలనం.

PV యొక్క నిజమైన విలువ అనంతమైన కొలతలను నిర్వహించడం ద్వారా మాత్రమే స్థాపించబడుతుంది, ఇది ఆచరణలో అమలు చేయడం అసాధ్యం. కొలిచిన విలువ యొక్క నిజమైన విలువ సాధించలేనిది, మరియు లోపాల విశ్లేషణ కోసం, కొలిచిన విలువ యొక్క వాస్తవ విలువ నిజమైన విలువకు దగ్గరగా ఉన్న విలువగా ఉపయోగించబడుతుంది, విలువ అత్యంత అధునాతన కొలత పద్ధతులు మరియు అత్యంత ఖచ్చితమైన కొలతలను ఉపయోగించి పొందబడుతుంది. సాధన. అందువల్ల, కొలత లోపం అనేది వాస్తవ విలువ ∆=Xd - Hizm నుండి విచలనం

లోపం అన్ని కొలతలతో పాటుగా ఉంటుంది మరియు పద్ధతి యొక్క అసంపూర్ణత, కొలిచే సాధనాలు, కొలత పరిస్థితులు (అవి కట్టుబాటు నుండి భిన్నంగా ఉన్నప్పుడు) సంబంధం కలిగి ఉంటాయి.

పరికరం యొక్క ఆపరేషన్ సూత్రాలపై ఆధారపడి, కొన్ని కారకాలు ప్రభావం చూపుతాయి.

MI యొక్క లోపాలు మరియు బాహ్య పరిస్థితుల ప్రభావం, కొలిచిన పరిమాణం యొక్క లక్షణాలు, MI యొక్క అసంపూర్ణత కారణంగా కొలతల ఫలితాన్ని వేరు చేయండి.

కొలత ఫలితం యొక్క లోపం లోపం మరియు కొలిచే సాధనాలు, అలాగే కొలత పరిస్థితుల ప్రభావం, వస్తువు యొక్క లక్షణాలు మరియు కొలిచిన విలువ ∆pi=∆si+∆vu+∆sv.o+∆siv.

లోపం వర్గీకరణ:

1) వ్యక్తీకరణ మార్గం ద్వారా:

a) సంపూర్ణ- లోపం, కొలిచిన విలువ ∆=Xd-Hism యూనిట్లలో వ్యక్తీకరించబడింది

బి) బంధువు– కొలత ఫలితం లేదా కొలిచిన పరిమాణం γrel=(∆/Xd)* 100 యొక్క వాస్తవ విలువకు సంపూర్ణ లోపం యొక్క నిష్పత్తిగా లోపం వ్యక్తీకరించబడింది.

సి) తగ్గించబడింది- ఇది సాపేక్ష లోపం, కొలిచే పరికరం యొక్క సంపూర్ణ లోపం యొక్క నిష్పత్తిగా వ్యక్తీకరించబడింది, విలువ యొక్క ఆమోదించబడిన విలువ మొత్తం కొలత పరిధిలో (లేదా పరిధిలో భాగం) γadv \u003d (∆ / Xnorm) స్థిరంగా ఉంటుంది. ) * 100, ఇక్కడ Xnorm అనేది ఇచ్చిన విలువలకు సెట్ చేయబడిన సాధారణీకరణ విలువ. ఖ్నోర్మ్ ఎంపిక GOST 8.009-84 ప్రకారం తయారు చేయబడింది. ఇది కొలిచే పరికరం యొక్క ఎగువ పరిమితి, కొలత పరిధి, స్కేల్ యొక్క పొడవు మొదలైనవి కావచ్చు. కొలిచే సాధనాల సమితి కోసం, తగ్గిన లోపం ప్రకారం ఖచ్చితత్వం తరగతి స్థాపించబడింది. ఇచ్చిన లోపం పరిచయం చేయబడింది ఎందుకంటే సాపేక్ష లోపం స్కేల్‌పై ఇచ్చిన పాయింట్ వద్ద మాత్రమే లోపాన్ని వర్ణిస్తుంది మరియు కొలిచిన పరిమాణం యొక్క విలువపై ఆధారపడి ఉంటుంది.

2) సంభవించే కారణాలు మరియు షరతుల కోసం:

a) ప్రధాన- ఇది సాధారణ ఆపరేటింగ్ పరిస్థితులలో ఉన్న కొలిచే సాధనాల లోపం, మార్పిడి ఫంక్షన్ యొక్క అసంపూర్ణత మరియు సాధారణంగా, కొలిచే సాధనాల యొక్క నాన్-డియల్ లక్షణాలు మరియు కొలిచే సాధనాల యొక్క వాస్తవ మార్పిడి పనితీరులో వ్యత్యాసాన్ని ప్రతిబింబిస్తుంది. n.s లో కొలిచే సాధనాల కోసం పత్రాల ద్వారా సాధారణీకరించబడిన నామమాత్రం నుండి (ప్రమాణాలు, సాంకేతిక పరిస్థితులు). నియంత్రణ పత్రాలు క్రింది n.o.s. కోసం అందిస్తాయి:

• పరిసర ఉష్ణోగ్రత (20±5)°С;
• సాపేక్ష ఆర్ద్రత (65±15)%;
• మెయిన్స్ సరఫరా వోల్టేజ్ (220±4.4)V;
• నెట్‌వర్క్ పవర్ ఫ్రీక్వెన్సీ (50±1) Hz;
• ఇమెయిల్ లేకపోవడం మరియు పెద్ద. క్షేత్రాలు;
• పరికరం యొక్క స్థానం ±2° విచలనంతో సమాంతరంగా ఉంటుంది.

కొలత ఆపరేటింగ్ పరిస్థితులు- SI రీడింగులలో అదనపు లోపం లేదా మార్పు సాధారణీకరించబడిన పని ప్రాంతాలలో ప్రభావితం చేసే పరిమాణాల విలువలు ఉండే పరిస్థితులు ఇవి.

ఉదాహరణకు, కెపాసిటర్ల కోసం, సాధారణ నుండి ఉష్ణోగ్రత విచలనంతో అనుబంధించబడిన అదనపు లోపం సాధారణీకరించబడుతుంది; అమ్మీటర్ కోసం, ఆల్టర్నేటింగ్ కరెంట్ యొక్క ఫ్రీక్వెన్సీ విచలనం 50 Hz.

బి) అదనపు- ఇది కొలిచే సాధనాల లోపం యొక్క ఒక భాగం, ఇది దాని విలువ యొక్క కట్టుబాటు నుండి ఏదైనా ప్రభావితం చేసే పరిమాణాల విచలనం కారణంగా లేదా దాని విలువల యొక్క సాధారణ పరిధికి మించి వెళ్లడం వలన ప్రధానమైన దానికి అదనంగా సంభవిస్తుంది. సాధారణంగా, అదనపు లోపం యొక్క అతిపెద్ద విలువ సాధారణీకరించబడుతుంది.

అనుమతించదగిన ప్రాథమిక లోపం యొక్క పరిమితి- నాయబ్. పరికరాలను కొలిచే ప్రధాన లోపం, దాని ప్రకారం SI తగినది మరియు ఉపయోగం కోసం ఆమోదించబడుతుంది. పరిస్థితులు.

అనుమతించదగిన అదనపు లోపం యొక్క పరిమితి SI ఉపయోగం కోసం ఆమోదించబడిన అతిపెద్ద అదనపు లోపం.

ఉదాహరణకు, RT 1.0 ఉన్న పరికరం కోసం, ఉష్ణోగ్రతలో ఇచ్చిన అదనపు లోపం ఉష్ణోగ్రతలో ప్రతి 10 ° మార్పుకు ± 1% మించకూడదు.

పరిమితులు, అనుమతించదగిన ప్రాథమిక మరియు అదనపు లోపాలు సంపూర్ణ, సాపేక్ష లేదా తగ్గిన లోపం రూపంలో వ్యక్తీకరించబడతాయి.

వారి లక్షణాలను పోల్చడం ద్వారా SIని ఎంచుకోవడానికి, నమోదు చేయండి ఈ రకమైన MI యొక్క సాధారణ లక్షణం - ఖచ్చితత్వం తరగతి (CT) . సాధారణంగా ఇది అనుమతించబడిన ప్రధాన మరియు అదనపు లోపాల పరిమితి. CT ఒక రకమైన MI యొక్క లోపం యొక్క పరిమితులను నిర్ధారించడం సాధ్యం చేస్తుంది, అయితే ఈ MIలలో ప్రతిదాన్ని ఉపయోగించి చేసే కొలతల యొక్క ఖచ్చితత్వానికి ఇది ప్రత్యక్ష సూచిక కాదు, ఎందుకంటే లోపం పద్ధతి, కొలత పరిస్థితులు మొదలైన వాటిపై కూడా ఆధారపడి ఉంటుంది. ఇచ్చిన ఖచ్చితత్వాన్ని బట్టి కొలిచే పరికరాన్ని ఎన్నుకునేటప్పుడు ఇది తప్పనిసరిగా పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి.

KT విలువలు ప్రమాణాలు లేదా సాంకేతిక పరిస్థితులు లేదా ఇతర నియంత్రణ పత్రాలలో సెట్ చేయబడతాయి మరియు ప్రామాణిక విలువల శ్రేణి నుండి GOST 8.401-80 ప్రకారం ఎంపిక చేయబడతాయి. ఉదాహరణకు, ఎలక్ట్రోమెకానికల్ పరికరాల కోసం: 0.05; 0.1; 0.2; 0.5; 1.0; 2.5; 4.0; 6.0

CT SIని తెలుసుకోవడం, మీరు తగ్గించబడిన లోపం కోసం సూత్రం నుండి కొలత పరిధి యొక్క అన్ని పాయింట్ల కోసం సంపూర్ణ లోపం యొక్క గరిష్టంగా అనుమతించదగిన విలువను కనుగొనవచ్చు: ∆maxadm=(γpriv*Xnorm)/100.

CT సాధారణంగా పరికరం యొక్క స్కేల్‌కు వివిధ రూపాల్లో వర్తించబడుతుంది, ఉదాహరణకు, (2.5) (వృత్తంలో).

3) మార్పుల స్వభావం ద్వారా:

a) క్రమబద్ధమైనమొత్తం కొలత వ్యవధిలో స్థిరంగా ఉండే లేదా తెలిసిన నమూనా ప్రకారం మారే లోపం యొక్క భాగం. సర్దుబాటు లేదా దిద్దుబాటు ద్వారా కొలత ఫలితాల నుండి మినహాయించవచ్చు. వీటిలో ఇవి ఉన్నాయి: మెథడికల్ P, ఇన్‌స్ట్రుమెంటల్ P, సబ్జెక్టివ్ P, మొదలైనవి. అటువంటి MI యొక్క నాణ్యత, క్రమబద్ధమైన లోపం సున్నాకి దగ్గరగా ఉన్నప్పుడు, అంటారు ఖచ్చితత్వం.

బి) యాదృచ్ఛికంగా- ఇవి యాదృచ్ఛికంగా మారే లోపం యొక్క భాగాలు, కారణాలు ఖచ్చితంగా పేర్కొనబడవు మరియు అందువల్ల తొలగించబడవు. అస్పష్టతకు దారి తీస్తుంది. బహుళ కొలతలు మరియు ఫలితాల యొక్క తదుపరి గణాంక ప్రాసెసింగ్‌తో తగ్గుదల సాధ్యమవుతుంది. ఆ. బహుళ కొలతల సగటు ఫలితం ఒక కొలత ఫలితం కంటే వాస్తవ విలువకు దగ్గరగా ఉంటుంది. లోపం యొక్క యాదృచ్ఛిక భాగం యొక్క సున్నాకి సామీప్యత ద్వారా వర్గీకరించబడిన నాణ్యతను అంటారు కలయికఈ పరికరం యొక్క సూచనలు.

సి) తప్పింది -ఆపరేటర్ లోపాలతో అనుబంధించబడిన స్థూల లోపాలు లేదా బాహ్య ప్రభావాల కోసం లెక్కించబడనివి. అవి సాధారణంగా కొలత ఫలితాల నుండి మినహాయించబడతాయి మరియు ఫలితాలను ప్రాసెస్ చేస్తున్నప్పుడు పరిగణనలోకి తీసుకోబడవు.

4) కొలిచిన విలువపై ఆధారపడి:

a) సంకలిత లోపాలు(కొలిచిన విలువపై ఆధారపడదు)

బి) గుణకార దోషాలు(కొలిచిన పరిమాణం యొక్క విలువకు అనులోమానుపాతంలో).

గుణకార దోషాన్ని సున్నితత్వ లోపం అంటారు.

సంకలిత లోపం సాధారణంగా శబ్దం, పికప్, వైబ్రేషన్, బేరింగ్‌లలో ఘర్షణ కారణంగా సంభవిస్తుంది. ఉదాహరణ: సున్నా లోపం మరియు విచక్షణ (పరిమాణీకరణ) లోపం.

కొలిచే సాధనాల యొక్క వ్యక్తిగత అంశాల సర్దుబాటు లోపం వల్ల గుణకార లోపం ఏర్పడుతుంది. ఉదాహరణకు, వృద్ధాప్యం కారణంగా (SI సెన్సిటివిటీ లోపం).

ఏ పరికరం లోపం ముఖ్యమైనది అనే దానిపై ఆధారపడి, మెట్రాలాజికల్ లక్షణాలు సాధారణీకరించబడతాయి.

సంకలిత లోపం ముఖ్యమైనది అయితే, అనుమతించదగిన ప్రాథమిక లోపం యొక్క పరిమితి తగ్గిన లోపం రూపంలో సాధారణీకరించబడుతుంది.

గుణకార దోషం ముఖ్యమైనది అయితే, అనుమతించదగిన ప్రాథమిక లోపం యొక్క పరిమితి సంబంధిత దోష సూత్రం ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది.

అప్పుడు సంబంధిత మొత్తం లోపం: γrel=Δ/Х= γadd + γmult= γadd+ γmult+ γadd*Xnorm/Х– γadd=±, ఇక్కడ с= γadd+ γmult; d= γజోడించు.

లోపం యొక్క సంకలిత మరియు గుణకార భాగాలు అనుగుణంగా ఉన్నప్పుడు ఇది మెట్రాలాజికల్ లక్షణాలను సాధారణీకరించే మార్గం, అనగా. సాపేక్షంగా అనుమతించదగిన ప్రాథమిక లోపం యొక్క పరిమితి వరుసగా రెండు-కాల సూత్రంలో వ్యక్తీకరించబడుతుంది మరియు CT అనే హోదా స్లాష్‌తో వేరు చేయబడిన రెండు సంఖ్యలను కలిగి ఉంటుంది. ఉదాహరణకు, 0.02/0.01. ఇది సౌకర్యవంతంగా ఉంటుంది, ఎందుకంటే c అనేది n.sలో SI యొక్క సాపేక్ష లోపం. ఫార్ములా యొక్క రెండవ పదం X విలువ పెరుగుదలతో సాపేక్ష కొలత లోపం పెరుగుదలను వర్ణిస్తుంది, అనగా. లోపం యొక్క సంకలిత భాగం యొక్క ప్రభావాన్ని వర్ణిస్తుంది.

5) కొలిచిన విలువలో మార్పు యొక్క స్వభావం యొక్క ప్రభావంపై ఆధారపడి ఉంటుంది:

a) స్థిరమైన- స్థిరమైన లేదా నెమ్మదిగా మారుతున్న పరిమాణాన్ని కొలిచేటప్పుడు SI లోపం.

బి) డైనమిక్అనేది PVని కొలిచేటప్పుడు సంభవించే MI లోపం, ఇది సమయంలో వేగంగా మారుతుంది. డైనమిక్ లోపం అనేది పరికరం యొక్క జడత్వం యొక్క పరిణామం.

లక్ష్యంభౌతిక పరిమాణం (PV) యొక్క ఏదైనా కొలత - PV యొక్క వాస్తవ విలువను పొందడం, అంటే కొలతల సమయంలో PV యొక్క అటువంటి విలువను పొందాలి, ఇది విశ్వసనీయంగా (తక్కువ లోపంతో) దాని నిజమైన విలువను సూచిస్తుంది. ఒక అంచనాను నమ్మదగినదిగా పరిగణించవచ్చు, దీని లోపం కొలత పనికి అనుగుణంగా నిర్లక్ష్యం చేయబడుతుంది.

RMG 29 - 99 ప్రకారం కొలిచే పని- ఇచ్చిన కొలత పరిస్థితులలో అవసరమైన ఖచ్చితత్వంతో కొలవడం ద్వారా భౌతిక పరిమాణం యొక్క విలువను నిర్ణయించే పని. పత్రం అటువంటి పనుల యొక్క నిర్దిష్ట రకాలను అందించదు.

MIM రూపకల్పన కోసం, వారి అవసరమైన ఖచ్చితత్వాన్ని సాధారణీకరించడానికి అనుమతించే స్థానాల నుండి కొలత సమస్యలను రూపొందించడం మంచిది. మెట్రాలజీలో సాధారణ కొలత పనులు సాధారణీకరించిన PV ఇచ్చిన అధ్యయనంలో ఉన్న నిర్దిష్ట పరామితి యొక్క కొలత ఫలితాల యొక్క అంచనా వినియోగాన్ని బట్టి పరిగణించబడతాయి.

మెట్రాలజీలో సరిగ్గా సెట్ చేయబడిన కొలత పనులు అంటే కొలిచిన భౌతిక పరిమాణం యొక్క అనుమతించదగిన అనిశ్చితి యొక్క ప్రమాణం స్థాపించబడింది. వీటిలో కింది సాధారణ పనులు ఉన్నాయి:

· అంగీకార నియంత్రణను కొలవడంఇచ్చిన పరామితి ప్రకారం, దాని పరిమితి విలువలు సాధారణీకరించబడితే (పారామితి సహనం సెట్ చేయబడింది);

· వస్తువులను సమూహాలుగా క్రమబద్ధీకరించడంఇచ్చిన పరామితి ప్రకారం;

· మధ్యవర్తిత్వ సమీక్షఅంగీకార నియంత్రణ ఫలితాలు;

· కొలిచే పరికరం యొక్క ధృవీకరణ.

కొలవబడిన విలువ యొక్క అనుమతించదగిన అనిశ్చితి యొక్క కట్టుబాటు స్థిరీకరించబడిన ప్రారంభ పరిస్థితులలో, కొన్ని ఇతర బాగా-పోజ్ చేయబడిన పనులను జాబితాలో చేర్చడం సాధ్యమవుతుంది.

కొలిచిన పరిమాణం యొక్క అనుమతించదగిన అనిశ్చితి యొక్క స్థాపించబడిన ప్రమాణంతో పరామితి యొక్క కొలతలు అల్పమైన పనులుగా పరిగణించబడతాయి, దీని కోసం మెట్రాలాజికల్ ఆచరణలో సాంప్రదాయిక సంబంధం ఆధారంగా అనుమతించదగిన కొలత లోపం నిర్ణయించబడుతుంది.

[Δ] = (1/5...1/3)A,

ఎక్కడ కానీ- కొలిచిన పరామితి యొక్క అనిశ్చితి రేటు (నియంత్రిత పరామితి యొక్క సహనం, అంగీకార నియంత్రణలో కొలత లోపం లేదా ధృవీకరించబడిన మీటర్ యొక్క ప్రధాన లోపం).

నిష్పత్తి [Δ] ≤ A/3సంతృప్తికరంగా ఉంటుంది యాదృచ్ఛిక పంపిణీతోనియంత్రిత పారామితుల సమితి మరియు ఆధిపత్యం యాదృచ్ఛిక భాగంకొలత లోపాలు.

పరిమితి నిష్పత్తి [Δ] = A/3అతితక్కువ కొలత లోపాన్ని నిర్ధారించాల్సిన అవసరం ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది మరియు సైద్ధాంతిక మెట్రాలజీలో నిర్ధారించబడింది. రెండవ పరిమితి [Δ] = A/5ప్రకృతిలో పూర్తిగా సలహాదారుగా ఉంటుంది మరియు ఆర్థికపరమైన అంశాల కారణంగా మాత్రమే. అందుబాటులో ఉన్న కొలత సాంకేతికత అవసరమైన కనీస మరియు నిష్పత్తి కంటే ఎక్కువ ఖచ్చితత్వాన్ని అందించినప్పుడు [Δ] < А/3 ముఖ్యమైన ఖర్చులు అవసరం లేదు, ఇది చాలా ఆమోదయోగ్యమైనదిగా పరిగణించబడుతుంది.

సరిగ్గా ఎదురయ్యే కొలత సమస్యల కోసం MIMని అభివృద్ధి చేస్తున్నప్పుడు, అనుమతించదగిన కొలత లోపాల యొక్క వివిధ రకాల కేటాయింపులు ఉండవచ్చు. అనుమతించదగిన లోపాల కేటాయింపుకు సంబంధించిన విధానాలు అభివృద్ధి చెందిన MIM యొక్క ప్రత్యేకతలపై ఆధారపడి ఉంటాయి. కింది అత్యంత సాధారణ సాధారణ MIMలను ప్రదర్శించవచ్చు:

· ఒక పరామితి యొక్క MVI (ఒక పరిమాణంలో ఒక భౌతిక పరిమాణం లేదా ఒక సహనంతో ఇరుకైన పరిధిలో అనేక పరిమాణాలు);

· సజాతీయ పారామితుల MMI (అసమాన సహనంతో విస్తృత పరిధిలో అనేక పరిమాణాల సజాతీయ భౌతిక పరిమాణాలు);

· సజాతీయ భౌతిక పరిమాణాల ద్వారా సూచించబడే అసమాన పారామితుల యొక్క MMI (వివిధ రకాలైన SI యొక్క ఉపయోగం అవసరమయ్యే వివిధ అమలుల సంఖ్య);

· వ్యతిరేక భౌతిక పరిమాణాల సముదాయం యొక్క MVI;

· పరోక్ష కొలతల యొక్క MMI (అసలు ఫంక్షన్ యొక్క పొందిన ఆర్గ్యుమెంట్‌ల నుండి ఫలితం యొక్క తదుపరి గణనతో వ్యతిరేక పేరు గల భౌతిక పరిమాణాల సముదాయం యొక్క కొలతలు).

అదే పరిమాణంలోని భౌతిక పరిమాణం యొక్క MMIని అభివృద్ధి చేస్తున్నప్పుడు, అనుమతించదగిన కొలత లోపం యొక్క ఒక నిర్దిష్ట విలువ కేటాయించబడుతుంది. ఒక నిర్దిష్ట పరిధిలో సజాతీయ భౌతిక పరిమాణాల కొలతలను నిర్వహించడానికి సాంకేతికత కోసం, భౌతిక పరిమాణం యొక్క ఒక సహనం మొత్తం పరిధికి సాధారణీకరించబడితే, మీరు కేటాయించవచ్చు ఒకటిఅనుమతించదగిన కొలత లోపం యొక్క విలువ. విలువల పరిధిలో అనేక సహనాలను సాధారణీకరించినట్లయితే, ఆపై ప్రతి ఉపపరిధికివారి అనుమతించదగిన కొలత లోపాన్ని కేటాయించండి. ఇది కొలతల ఖర్చులో గణనీయమైన పెరుగుదలకు దారితీయకపోతే, మీరు ఒక అనుమతించదగిన కొలత లోపాన్ని (విలువలలో అతి చిన్నది) ఎంచుకోవడానికి మిమ్మల్ని మీరు పరిమితం చేసుకోవచ్చు.

ఒకే పేరుతో భౌతిక పరిమాణాల కొలతలను నిర్వహించడానికి ఒక పద్దతిని అభివృద్ధి చేస్తున్నప్పుడు, వివిధ పారామితుల ద్వారా ప్రాతినిధ్యం వహిస్తుంది (ఉదాహరణకు, షాఫ్ట్ కొలతలు, రంధ్రం కొలతలు మరియు దశల లోతు), వివిధ కొలిచే సాధనాలు ఉపయోగించబడతాయి మరియు ప్రతి పారామితులకు ఇది సాధ్యమవుతుంది. , అదే సాపేక్ష ఖచ్చితత్వంతో కూడా, ఒకరు దాని స్వంత అనుమతించదగిన దోష కొలతలను కేటాయించవలసి ఉంటుంది.

నిర్దిష్ట పరిధులలో అసమాన భౌతిక పరిమాణాల సముదాయం యొక్క కొలతలను నిర్వహించడానికి సాంకేతికత అనుమతించదగిన కొలత లోపాన్ని కేటాయించే ప్రతి నిర్దిష్ట పనికి వ్యక్తిగత పరిష్కారం అవసరం.

పరోక్ష కొలతలను నిర్వహించడానికి సాంకేతికతను అభివృద్ధి చేస్తున్నప్పుడు వ్యతిరేక భౌతిక పరిమాణాల ప్రత్యక్ష కొలతలలో అనుమతించదగిన లోపాల కేటాయింపుకు ఒక నిర్దిష్ట విధానం అవసరం. ప్రతి ప్రత్యక్ష కొలతలకు అనుమతించదగిన లోపాల ఎంపిక యొక్క లక్షణం పరోక్ష కొలతల లోపాలలో పాక్షిక లోపాల యొక్క బరువు గుణకాలను పరిగణనలోకి తీసుకోవడం అవసరం. అనుమతించదగిన లోపాల కేటాయింపు యొక్క క్రమాన్ని ప్రతిపాదించడం సాధ్యమవుతుంది, ఇందులో పరోక్ష కొలతల యొక్క అనుమతించదగిన లోపం యొక్క కేటాయింపును కలిగి ఉంటుంది, ఆపై ఈ లోపాన్ని ప్రత్యక్ష కొలతల యొక్క పాక్షిక దోషాలుగా విభజించడం, వీటిలో అనుమతించదగిన విలువలు తీసుకోవడం ద్వారా కేటాయించబడాలి. వారి వెయిటింగ్ కోఎఫీషియంట్స్ పరిగణనలోకి తీసుకుంటాయి. సంబంధిత ఆర్గ్యుమెంట్‌లకు సంబంధించి పాక్షిక ఉత్పన్నాలలో ఫంక్షన్‌ను (పరోక్ష కొలత సమీకరణం) వేరు చేయడం ద్వారా బరువు గుణకాలు పొందబడతాయి.

సమర్పించబడిన విశ్లేషణ సంక్లిష్ట కొలత విధానాలను సరళమైన MIMల సముదాయాలుగా పరిగణించవచ్చని చూపిస్తుంది, ఇది రాజ్యాంగ సమస్యల పరిష్కారాలను కలపడం ద్వారా వాటి పరిష్కారాలను కనుగొనడం సాధ్యం చేస్తుంది.

తప్పుగా ఉన్న కొలత సమస్యలను పరిష్కరించడంలో అనుమతించదగిన లోపాల ఎంపిక చాలా క్లిష్టమైన సమస్య. సరికాని (తప్పుగా విసిరిన) సమస్యలు కొలిచిన భౌతిక పరిమాణం యొక్క అనిశ్చితి యొక్క కట్టుబాటు సెట్ చేయని కొలత పనులను కలిగి ఉంటాయి. అటువంటి సమస్యలలో, అనుమతించదగిన కొలత లోపం యొక్క ముందస్తు కేటాయింపు కోసం ప్రారంభ సమాచారం సరిపోదు. తప్పుగా సెట్ చేయబడిన పనులు పరామితి ద్వారా వస్తువు యొక్క అంగీకార నియంత్రణను కొలవడం, ఒక పరిమితి విలువకు పరిమితం చేయబడింది(ఎగువ లేదా దిగువ), కొలతలు శాస్త్రీయ పరిశోధన చేస్తున్నప్పుడుమరియు సాధారణీకరించని భౌతిక పరిమాణం యొక్క అంచనా.

ఒక పరిమితి విలువతో పరిమితం చేయబడిన పరామితి యొక్క కొలతల కోసం, మీరు "షరతులతో కూడిన సహనం"ని కేటాయించవచ్చు, అప్పుడు పని ఒక చిన్నవిషయానికి తగ్గించబడుతుంది. పరిశీలనలో ఉన్న అన్ని ఇతర సందర్భాల్లో, అనుమతించదగిన కొలత లోపం యొక్క కేటాయింపు కొలతలు చేసే ప్రక్రియలో విచారణ మరియు లోపం ద్వారా నిర్వహించబడుతుంది.

GOST 8.010 ప్రమాణం ప్రత్యేకంగా MVIకి వర్తించదని నిర్దేశిస్తుంది, దీని కోసం కొలత లోపం లక్షణాలు వాటి అప్లికేషన్ సమయంలో లేదా తర్వాత నిర్ణయించబడతాయి. అటువంటి MIMలను అభివృద్ధి చేస్తున్నప్పుడు, ఈ ప్రమాణాన్ని ఏదైనా తగిన శాస్త్రీయ మరియు సాంకేతిక సాహిత్యంతో పాటు సమాచార వనరుగా ఉపయోగించవచ్చు.

GOST 8.010 ప్రమాణం యొక్క మూలకాల యొక్క నిర్మాణం మరియు కంటెంట్ అభివృద్ధి చెందిన MVIలో ఉపయోగించబడుతుంది, ఇది అభివృద్ధి ప్రక్రియ మరియు దాని ఫలితాలను హేతుబద్ధీకరించడానికి అనుమతిస్తుంది.

తదుపరి బహుళ ఉపయోగం కోసం MIM అభివృద్ధి మరియు ఒక-పర్యాయ ఉపయోగంతో నిర్దిష్ట అధ్యయనం కోసం అభివృద్ధి చేయబడిన అసలు MIM మధ్య తేడాను గుర్తించడం అవసరం. మొదటి పరిస్థితిలో, సమస్యను సరిగ్గా సెట్ చేసిన ఒకదానికి తగ్గించడం మంచిది, దాని తర్వాత GOST 8.010 యొక్క అవసరాలను తీర్చగల MIMని అభివృద్ధి చేయడం సాధ్యపడుతుంది. MIMకి ముందుమాటలో చేసిన ఊహలను సూచించాలి, తద్వారా వినియోగదారు వారితో ఏకీభవిస్తేనే దానిని వర్తింపజేస్తారు.

ఉదాహరణకు, ఇచ్చిన పరామితి ప్రకారం వస్తువు యొక్క అంగీకార నియంత్రణ సమయంలో, అయితే పరామితి యొక్క ఒక పరిమితి విలువ మాత్రమే సాధారణీకరించబడిందిరకం Rmax = 0.5 mm లేదా Lmin = 50 mm సమస్యను సరైన రూపంలోకి తీసుకురావడానికి, దాని షరతులు అదనపు అవసరం.

అటువంటి సమస్యను చిన్నవిషయానికి తగ్గించవచ్చు, ఉదాహరణకు, కొన్ని షరతులతో కూడిన పరామితి సహనాన్ని కేటాయించడం ద్వారా (సహనాన్ని సాధారణీకరించడం టి లేదా ) పరామితి "లోపల" ఓరియెంటెడ్ టాలరెన్స్ ఫీల్డ్‌తో. సాధారణీకరణ సహనం యొక్క విలువను తార్కికంగా సమర్థించవచ్చు, ఉదాహరణకు, సారూప్య పారామితుల యొక్క కఠినమైన సహనంతో సారూప్యత ద్వారా విలువను ఎంచుకోవడం ద్వారా. మీరు వస్తువు యొక్క క్రియాత్మక విశ్లేషణ ఫలితాల ఆధారంగా షరతులతో కూడిన పరామితి సహనాన్ని కేటాయించవచ్చు. సాధారణీకరణ సహనం యొక్క ఎంపికకు ఇతర విధానాలు కూడా సాధ్యమే.

అనుమతించదగిన లోపాన్ని ఎంచుకోవడానికి సహనాన్ని కేటాయించిన తర్వాత, మీరు ఒక పనికిమాలిన కొలత సమస్యను పరిష్కరించడానికి స్పష్టమైన విధానాన్ని ఉపయోగించవచ్చు

[Δ] ≤ టి లేదా/3.

అటువంటి MVI యొక్క మరింత అభివృద్ధి GOST 8.010 యొక్క అవసరాలకు పూర్తి అనుగుణంగా నిర్వహించబడుతుంది.

అధ్యయనంలో ఉన్న పరామితిని కొలవడానికి ఒక పద్దతిని అభివృద్ధి చేస్తున్నప్పుడు (ప్రయోగాత్మక శాస్త్రీయ పరిశోధన ప్రక్రియలో కొలతలు), సమస్య యొక్క పరిస్థితులలో అనుమతించదగిన కొలత లోపాన్ని కేటాయించడానికి మిమ్మల్ని అనుమతించే ప్రారంభ సమాచారం లేదు. ఇది ప్రాథమిక ప్రయోగాత్మక అధ్యయనం సమయంలో విచారణ మరియు లోపం ద్వారా పొందబడుతుంది. అనుమతించదగిన కొలత లోపాన్ని ఎంచుకోవడానికి సూచన విలువ ప్రయోగం యొక్క పునరావృత పునరుత్పత్తి సమయంలో అధ్యయనంలో ఉన్న పరామితి యొక్క ప్రాక్టికల్ స్కాటరింగ్ ఫీల్డ్ యొక్క వెడల్పుగా ఉంటుంది, అయితే ఇది పరిశోధన సమయంలో కొలతల ద్వారా మాత్రమే స్థాపించబడుతుంది. ప్రయోగం యొక్క ఫలితాల వ్యాప్తి యొక్క అంచనా దాని బహుళ పునరుత్పత్తి సమయంలో అధ్యయనం చేయబడిన భౌతిక పరిమాణం యొక్క విలువల వ్యాప్తిని కలిగి ఉంటుంది ( RQ ), ఇది కొలత లోపం (2Δ విలువను రెట్టింపు చేస్తుంది, ఎందుకంటే సాంస్కృతిక పరిశోధనలో సుష్ట విచ్చలవిడి ఫీల్డ్‌తో యాదృచ్ఛిక లోపం ఆధిపత్యం చెలాయిస్తుంది). ప్రయోగాత్మక ఫలితాల స్కాటర్ వ్యక్తీకరణ ద్వారా వివరించబడింది

R \u003d R Q * 2Δ,

ఎక్కడ * సమీకరణం యొక్క నిబంధనల యొక్క యూనియన్ (సంక్లిష్టత) యొక్క చిహ్నం.

ఆచరణాత్మక స్కాటరింగ్ యొక్క వాస్తవ క్షేత్రం యొక్క వెడల్పును బహిర్గతం చేయడానికి ( R" ) పదేపదే పునరుత్పాదక భౌతిక పరిమాణం, దీని కోసం కొలత లోపాలు Δ గణనీయమైన వక్రీకరణ ప్రభావాన్ని కలిగి ఉండదు, వరుస ఉజ్జాయింపుల పద్ధతిని ఉపయోగించండి. ముందుగా నియమిస్తున్నారు ∆1ఆపై అవసరమైతే ∆2< Δ 1 , అప్పుడు ∆3< Δ 2 మొదలైనవి, నిష్పత్తిని సాధించండి

∆n ≈ (1/10) R",

దీని తర్వాత కొలత లోపం యొక్క ఫలిత విలువ Δnలోపం యొక్క అనుమతించదగిన విలువగా తీసుకోబడింది, అనగా. [∆] = ∆n. అధ్యయనంలో ఉన్న డిస్ట్రిబ్యూషన్ యొక్క హిస్టోగ్రాం మరియు బహుభుజిని నిర్మించడానికి, 8 నుండి 12 నిలువు వరుసలు (10 ± 2) కలిగి ఉండటం మంచిది మరియు ఫలితాలు ప్రక్కనే ఉన్న నిలువు వరుసలలోకి రావడానికి అనుమతించబడిన పరిగణనల నుండి నిష్పత్తి తీసుకోబడింది, కానీ కాలమ్ ద్వారా కాదు.

ఈ సందర్భంలో, MIM GOST 8.010 యొక్క ప్రాథమిక అవసరాలకు అనుగుణంగా అభివృద్ధి చేయబడుతుంది, అయితే కొలత లోపం యొక్క అనుమతించదగిన విలువ యొక్క ప్రయోగాత్మక నిర్ణయం తర్వాత మాత్రమే దాని అభివృద్ధిని పూర్తి చేయవచ్చు. అటువంటి MIM యొక్క తుది రూపకల్పన పరిశోధనా పనిపై నివేదికలో చేర్చడానికి మాత్రమే అవసరం, ఎందుకంటే అధ్యయనం చేసిన పారామితుల యొక్క ఆచరణాత్మక స్కాటరింగ్ ఫీల్డ్ వెడల్పుల మధ్య సాధ్యమయ్యే వ్యత్యాసం కారణంగా అటువంటి అధ్యయనాల కోసం దీనిని పునరావృతం చేయలేము.

ఉత్పత్తి పరిస్థితులలో, సాంకేతిక ప్రక్రియల అధ్యయనాలు (ఉపరితల చికిత్స, భాగాల తయారీ, ఇతర ఫలితాలను పొందడం) సాపేక్షంగా తరచుగా నిర్వహించబడతాయి. మెట్రాలజీలో, సాధారణ పరిశోధన పనులు కొలిచే పరికరం లేదా కొలత సాంకేతికత యొక్క మెట్రాలాజికల్ సర్టిఫికేషన్ కావచ్చు.