تولید سریال و در مقیاس کوچک. انواع و اقسام تولید

تولید اجتماعی مدرن نه تنها شامل تولید مادی، بلکه حوزه غیر مادی نیز می شود - تولید کالاها و خدمات نامشهود (اکتشافات علمی جدید، اختراعات فنی، آموزش عمومی، فرهنگ، هنر، مراقبت های بهداشتی، خدمات مصرف کننده، مدیریت، تامین مالی و وام، ورزش و غیره). توسعه تولید غیر مادی و بخش خدمات تا حد تعیین کننده ای به تولید کالاهای مادی - تجهیزات فنی و خروجی آن بستگی دارد.

انواع تولید

انواع تولید- این دسته بندی تولید یک محصول یا خدمات بر اساس انواع سازماندهی ساختار عوامل تولید در رابطه با ساختار تکنولوژیکی تولید یا ساختار ارزش افزوده است.

انواع اصلی صنایع ساده را می توان به شرح زیر توصیف کرد:

• تولید خطی
• تولید واگرا
• تولید همگرا
• تولید مخلوط (از ساده).

انواع پیچیده تولید عبارتند از:

• تولید چرخه
• تولید مخلوط (از ساده و پیچیده).

تولید واقعی اغلب تولید مختلط است، اما برای بهینه سازی تولید یا محاسبه قیمت های تخمینی، شناخت انواع تولید (سازمان ساختار عوامل تولید) ضروری است.

انواع تولید با انواع تولید متفاوت است.

انواع تولید

انواع تولید- این یک طبقه بندی برای تولید یک محصول یا خدمات بر اساس انواع سازماندهی ساختار عوامل تولید در رابطه با مقدار خود محصول یا خدمات است. در مهندسی مکانیک بسته به ضریب عملیات تثبیت تعیین می شود.

نوع تولید مطابق با GOST 3.1121-84 تعیین می شود و با ضریب تثبیت عملیات برای یک محل کار یا قطعه تجهیزات مشخص می شود:

که در آن N تعداد عملیات های مختلف انجام شده در طول زمان تقویم است.

P m تعداد محل های کاری است که این عملیات در آنها انجام می شود.

بنابراین، ضریب تلفیق عملیات:

• بیش از 40 - یک تولید واحد را تعریف می کند.
• از 20 تا 40 شامل - تعریف می کند در مقیاس کوچکتولید؛
• از 10 تا 20 شامل - تعریف می کند سری متوسطتولید؛
• از 1 تا 10 شامل - تعریف می کند در مقیاس بزرگتولید؛
• برابر 1 - تولید انبوه را تعریف می کند.

• تنهایا تولید پروژه، به عنوان مثال: تولید یک کشتی، یک خانه (بی نظیر)، یک پل، یک محصول نرم افزاری و غیره.
• سریالتولید با تولید طیف محدودی از محصولات به صورت دسته ای (سری) مشخص می شود که در فواصل زمانی منظم تکرار می شوند. بسته به اندازه سری، وجود دارد در مقیاس کوچک, سری متوسطو در مقیاس بزرگتولید ویژگی های سازمان تولید انبوه این است که می توان محل های کار را برای انجام چندین عملیات مشابه فن آوری، همراه با استفاده جهانی از تجهیزات ویژه و تجهیزات تکنولوژیکی، استفاده گسترده از نیروی کار کارگران با صلاحیت متوسط، استفاده موثر از تجهیزات و امکانات تولیدی، اختصاص داد. ، کاهش، در مقایسه با تولید واحد، دستمزد. تولید سریال برای تولید محصولات از نوع ثابت معمول است، به عنوان مثال، ماشین های برش فلز، پمپ ها، کمپرسورها و سایر تجهیزات پرکاربرد، جعبه های آب میوه، شلوار.
• جرمتولید، به عنوان مثال: تولید پیچ، سیم، ریل و غیره.

حسابداری انواع تولید در محاسبه دقیق هزینه های تولید مهم است تا:

• برنامه ریزی هزینه (برنامه ریزی هزینه های آینده)
• کنترل هزینه (نظارت بر کارایی فعالیت اقتصادی از جنبه مالی)
• بهینه سازی تولید (کاهش هزینه های ناکارآمد)

انواع تولید با انواع تولید متفاوت است.

دسته های تولیدی

تولید را می توان به حوزه های (دسته های) زیر تقسیم کرد:

• تولید کشاورزی(و شاخه های آن - جنگلداری، دامپروری، پرورش ماهی و غیره) - پرورش محصولات حیوانی و گیاهی با کمک نیروهای طبیعی طبیعت.
• تولید صنعتی(معدن و صنعت تولید) - پردازش مواد خام به شکل مناسب برای مصرف انسان.
• تولید دفاعی- تولید وسایل دفاعی (محافظت) در برابر دشمنان (تمام زمینه های تولید را انباشته می کند) [ ] ;

برخی از اقتصاددانان از تولید به عنوان ایجاد تنها یاد می کنند موادکالاها، دیگران نیز خلقت و ناملموسخوب سپس تولید را می توان به موارد زیر نسبت داد:

• انتقال محصول تولید شده از تولید کننده به مصرف کننده: تجارت و تدارکات.
• تولید خدمات (بخش خدمات)؛
  • خدمات مالی: فعالیت های بانکی و بیمه ای؛
• تولید معنوی: اکتشافات علمی جدید، اختراعات فنی، فرهنگ، هنر و غیره.

پارادایم مارکسیستی

دکترین تولید در نظریه اقتصادی مارکسیستی به بخش های زیر تقسیم می شود:

• دکترین عوامل تولید - طبیعت، کار و سرمایه؛
• دکترین سازمان تولید

تولید فرآیند ایجاد کالاها و خدمات مادی است که برای موجودیت و توسعه جامعه ضروری است. کالاهایی که در فرآیند تولید ایجاد می شوند حرکت خود را در فرآیند مصرف کامل می کنند. مصرف تنها در نظام های اقتصادی غیر بازاری هدف تولید است. در اقتصاد بازار، هدف فوری تولید، کسب سود است. فرآیند تولید دائماً تکراری نامیده می شود بازتولید اجتماعی. جامعه نه می تواند از مصرف دست بردارد و نه می تواند تولید را متوقف کند؛ در نتیجه، جامعه نمی تواند بدون بازتولید دائمی همه عناصر تولید وجود داشته باشد.

چرخه تولید

چرخه تولید دوره ماندن اشیاء کار (مواد اولیه و مواد) در فرآیند تولید از ابتدای ساخت تا انتشار محصول نهایی است.

• چرخه تولید مداومموجود در برخی از صنایع (متالورژی، شیمیایی) که در آن فرآیند تولید به دلایل اقتصادی یا ایمنی نمی تواند قطع شود. .

پایگاه صنعتی

این مجموعه ای از وسایل تولید، ساختمان های صنعتی، اداری، ساختمان ها، اماکن، مناطق، زمین، منابع طبیعی، سیستم های ارتباطی و نیروی کار است. تمامی واحدهای موجود در ساختار تولیدی شرکت دارای پایه های تولیدی خاص خود هستند که مجموعه آنها پایه تولید شرکت را تشکیل می دهد.

در صنعت، برای واحد ساختاری، "محل کار" شامل ابزار، یک ماشین ابزار، یک منطقه کار و یک کارگر است. "سایت تولید" - منطقه سایت، تجهیزات موجود در آن، کارگران آن. برای یک "کارگاه"، پایه تولید شامل یک ساختمان، یک خط تولید، کارگران مغازه است. در کشاورزی، در بخش خدمات، در علم، فرهنگ، هنر، مانند همه فرآیندهای تولید دیگر اتفاق می افتد.

مراحل

برنامه ریزی تولید شامل برنامه ریزی مراحل آن است. مرحله اولیه است پیش تولید، که شامل تجهیزات وسایل تولید می شود.

تولید به عنوان یک هدف از اتوماسیون

در اتوماسیون، موضوع مطالعه فرآیند تولید، به عنوان مجموعه ای از اقدامات کار و فن آوری است. در نتیجه این عمل، قسمت های خالی به محصول نهایی تبدیل می شوند.

تولید

تولید:

تولید اجتماعی مدرن نه تنها شامل تولید مادی، بلکه حوزه غیر مادی نیز می شود - تولید کالاها و خدمات غیر مادی (اکتشافات علمی جدید، اختراعات فنی، آموزش عمومی، فرهنگ، هنر، مراقبت های بهداشتی، خدمات مصرف کننده، مدیریت، تامین مالی و وام، ورزش و غیره). توسعه تولید غیر مادی و بخش خدمات تا حد تعیین کننده ای به تولید کالاهای مادی - تجهیزات فنی و خروجی آن بستگی دارد.

• تولید کشاورزی(و شاخه های آن - جنگلداری، دامپروری، پرورش ماهی و غیره) - پرورش محصولات حیوانی و گیاهی با کمک نیروهای طبیعی طبیعت.
• تولید صنعتی(معدن و صنعت تولید) - پردازش مواد خام به شکل مناسب برای مصرف انسان.

برخی از اقتصاددانان از تولید به عنوان ایجاد تنها یاد می کنند موادکالاها، دیگران نیز خلقت و ناملموسخوب سپس تولید را می توان به موارد زیر نسبت داد:

• انتقال محصول تولید شده از تولید کننده به مصرف کننده: لجستیک و تجارت.
• تولید خدمات (بخش خدمات)؛
• خدمات مالی: فعالیت های بانکی و بیمه ای
• تولید معنوی: اکتشافات علمی جدید، اختراعات فنی، فرهنگ، هنر و غیره.

تولید در پارادایم مارکسیستی-لنینیستی

دکترین تولید در نظریه اقتصادی مارکسیستی به بخش های زیر تقسیم می شود:

• دکترین عوامل تولید - طبیعت، کار و سرمایه
• دکترین سازمان تولید

تولید فرآیند ایجاد کالاها و خدمات مادی است که برای موجودیت و توسعه جامعه ضروری است. کالاهایی که در فرآیند تولید ایجاد می شوند حرکت خود را در فرآیند مصرف کامل می کنند. مصرف تنها در نظام های اقتصادی غیر بازاری هدف تولید است. در اقتصاد بازار، هدف فوری تولید، کسب سود است. فرآیند تولید دائماً تکراری نامیده می شود بازتولید اجتماعی. جامعه نه می تواند از مصرف دست بردارد و نه می تواند تولید را متوقف کند؛ در نتیجه، جامعه نمی تواند بدون بازتولید دائمی همه عناصر تولید وجود داشته باشد.

چرخه تولید

چرخه تولید دوره ماندن اشیاء کار (مواد اولیه و مواد) در فرآیند تولید از ابتدای ساخت تا انتشار محصول نهایی است.

• چرخه تولید مداومموجود در برخی از صنایع (متالورژی، شیمیایی) که در آن فرآیند تولید به دلایل اقتصادی یا ایمنی نمی تواند قطع شود. کارگرانی که به آن خدمت می کنند نامیده می شوند کارگران تولید بدون توقف.

همچنین ببینید

• انواع سهام در تولید

پیوندها

• یوری سمیونوف"تولید و جامعه"
• یوری سمیونوف"روش های تولید اولیه و غیر اولیه"
• مناطق صنعتی (کدام کشورها و در چه حجمی کالاهای صنعتی تولید می کنند)

یادداشت

بنیاد ویکی مدیا 2010 .

متضادها:

ببینید «تولید» در فرهنگ‌های دیگر چیست:

تولید، تولید، ر.ک. 1. فقط واحد اقدام تحت ch. تولید به صورت 1 رقمی تولید کردن. شب کار کن تولید استعلام. 2. فقط واحد توسعه، تولید. تولید کاغذ. تولید فولاد. فیلم شوروی ... فرهنگ لغت توضیحی اوشاکوف

- (تولید) فرآیند تبدیل منابع به محصولات نهایی. تولید به اشکال مختلف انجام می شود: از کشاورزی معیشتی تا یک شرکت تولیدی مدرن که تولید ... ... واژه نامه اصطلاحات تجاری

سانتی متر … فرهنگ لغت مترادف

فرآیند تبدیل منابع به محصولات نهایی. در فرآیند تولید از ابزار تولید استفاده می شود. اشکال تولید: از کشاورزی معیشتی تا یک شرکت مدرن که محصولات در مقیاس بزرگ تولید می کند. توسط… … واژگان مالی

- (تولید) فرآیند تبدیل منابع به کالا یا خدمات با ارزش. ابزار بیانی تولید، توزیع و مبادله تلاش می‌کند فعالیت‌های اقتصادی را به انواعی تقسیم کند که شکل فیزیکی اشیا، آنها را تغییر می‌دهد. فرهنگ لغت اقتصادی

تولید- (تولید) این اصطلاح معروف در فرهنگ لغت ما به دو معنا فهمیده می شود: تولید کالاهای مادی و تولید کالاهای غیر مادی. در حالت اول، منظور ما از تبدیل مواد طبیعی زمین به مفید برای انسان، ... ... فرهنگ اقتصادی و ریاضی

فرآیند مادی ایجاد کالاهای مادی، خدمات ... فرهنگ لغت دایره المعارفی بزرگ

یکی از مفاهیم اساسی علوم جامعه شناسی و اقتصادی است که منعکس کننده شیوه فعال انسان بودن در جهان است. تحت P. درک: 1) P. ابزار زندگی، ارضای نیازها (مادی، معنوی). 2) ص از خود شخص ... ... جدیدترین فرهنگ لغت فلسفی

تولید، a، cf. 1. تولید را ببینید. 2. فرآیند اجتماعی ایجاد ثروت مادی که هم نیروهای تولیدی جامعه و هم روابط تولیدی مردم را در بر می گیرد. اقلام کالایی رشد، کاهش تولید. 3. ساخت، تولید، ... ... فرهنگ لغت توضیحی اوژگوف

انگلیسی تولید؛ آلمانی محصول/ارزوگونگ. 1. فرآیندی که طی آن افراد اشیاء طبیعی را برای رفع نیازهای خود تغییر می دهند، متابولیسم بین خود و ... را میانجیگری، تنظیم و کنترل می کنند. دایره المعارف جامعه شناسی

آجر بر اساس سیستم ایلیچ. رازگ اهن. منسوخ شده آجر از کلیساهای منفجر شده Sindalovsky، 2002، 150 ... فرهنگ لغت بزرگ گفته های روسی

نوع تولید با توجه به گستردگی دامنه، منظم بودن، ثبات و حجم خروجی، با ویژگی پیچیده ای از ویژگی های فنی، سازمانی و اقتصادی تولید تعیین می شود. شاخص اصلی مشخص کننده نوع تولید است ضریب عملیات ثابت Kz. ضریب تلفیق عملیات برای گروهی از مشاغل به عنوان نسبت تعداد کلیه عملیات های مختلف فناوری انجام شده یا انجام شده در طول ماه به تعداد مشاغل تعریف می شود:

که در آن Kopi تعداد عملیات انجام شده در محل کار i-ام است.

Kr.m - تعداد مشاغل موجود در سایت یا فروشگاه.

سه نوع تولید وجود دارد: تک، سریال، انبوه.

تولید تکبا حجم کمی از تولید محصولات یکسان مشخص می شود، تولید مجدد و تعمیر آنها، به عنوان یک قاعده، ارائه نمی شود. نسبت سنجاق برای یک تولید منفرد معمولاً بالاتر از 40 است.

تولید انبوهبا ساخت یا تعمیر محصولات در دسته های دوره ای مشخص می شود. بسته به تعداد محصولات در یک دسته یا سری و مقدار ضریب تلفیق عملیات، تولید در مقیاس کوچک، متوسط ​​و مقیاس بزرگ متمایز می شود.

برای تولید دسته ای کوچکضریب عملیات تثبیت از 21 تا 40 (شامل)، برای تولید در مقیاس متوسط ​​- از 11 تا 20 (شامل)، برای تولید در مقیاس بزرگ - از 1 تا 10 (شامل).

تولید انبوهمشخصه آن حجم زیادی از خروجی محصولات است که به طور مداوم برای مدت طولانی تولید یا تعمیر می شوند، که طی آن یک عملیات کاری در اکثر محل های کار انجام می شود. ضریب عملیات تثبیت برای تولید انبوه 1 در نظر گرفته شده است.

ویژگی های فنی و اقتصادی هر نوع تولید را در نظر بگیرید.

تولید منفرد و نزدیک به آن در مقیاس کوچکبا ساخت قطعاتی از طیف وسیعی در محل های کاری که تخصص خاصی ندارند مشخص می شوند. این تولید باید به اندازه کافی انعطاف پذیر باشد و با اجرای سفارشات مختلف تولید سازگار باشد.

فرآیندهای فناوری در شرایط تولید واحدبر اساس بزرگنمایی در قالب نقشه های مسیر برای پردازش قطعات برای هر سفارش ایجاد می شوند. بخش ها مجهز به تجهیزات و ابزار جهانی هستند که ساخت طیف گسترده ای از قطعات را تضمین می کند. تنوع گسترده مشاغلی که بسیاری از کارگران باید انجام دهند مستلزم داشتن مهارت‌های حرفه‌ای متفاوت است، بنابراین از کارگران عمومی بسیار ماهر در عملیات استفاده می‌شود. در بسیاری از زمینه ها، به ویژه در تولید پایلوت، ترکیبی از حرفه ها انجام می شود.

سازماندهی تولید در شرایط تولید واحدویژگی های خاص خود را دارد. با توجه به تنوع قطعات، ترتیب و روش های پردازش آنها، سایت های تولید بر اساس اصل تکنولوژیکی با چیدمان تجهیزات در گروه های همگن ساخته می شوند. با این سازماندهی تولید، قطعات در فرآیند ساخت از بخش های مختلفی عبور می کنند. بنابراین، هنگام انتقال آنها به هر عملیات (بخش) بعدی، لازم است مسائل کنترل کیفیت پردازش، حمل و نقل و تعیین مشاغل برای عملیات بعدی به دقت مورد توجه قرار گیرد. از ویژگی های برنامه ریزی و مدیریت عملیاتی می توان به انتخاب و اجرای به موقع سفارش ها، نظارت بر پیشرفت هر یک از جزئیات در عملیات، اطمینان از بارگذاری سیستماتیک سایت ها و مشاغل اشاره کرد. مشکلات بزرگی در سازمان تامین مواد و فنی بوجود می آید. گستره وسیعی از محصولات تولیدی، استفاده از نرخ های مصرف افزایش یافته مواد، مشکلاتی را در عرضه بی وقفه ایجاد می کند، به همین دلیل است که شرکت ها ذخایر زیادی از مواد را انباشته می کنند و این به نوبه خود منجر به از بین رفتن سرمایه در گردش می شود.

ویژگی های سازمان تولید واحدبر عملکرد اقتصادی تاثیر می گذارد. برای شرکت هایی با غلبه یک نوع تولید، شدت کار نسبتاً زیاد محصولات و حجم زیادی از کار در حال پیشرفت به دلیل دوره های طولانی ذخیره سازی قطعات بین عملیات معمول است. ساختار هزینه محصولات با سهم بالایی از هزینه دستمزد مشخص می شود. این سهم معمولا 20-25 درصد است.

احتمالات اصلی برای بهبود شاخص های فنی و اقتصادی یک تولید واحد با تقریب آن از نظر سطح فنی و سازمانی به سریال مرتبط است. استفاده از روش های تولید سریال با محدود کردن محدوده قطعات تولید شده برای کاربردهای عمومی ماشین سازی، یکسان سازی قطعات و مجموعه ها امکان پذیر است که امکان سازماندهی حوزه های موضوعی را فراهم می کند. گسترش تداوم سازنده برای افزایش دسته های قطعات پرتاب. گروه بندی قطعاتی که در طراحی و ترتیب ساخت مشابه هستند تا زمان آماده سازی تولید کاهش یابد و استفاده از تجهیزات بهبود یابد.

تولید انبوهبا تولید طیف محدودی از قطعات به صورت دسته‌ای مشخص می‌شود که در فواصل زمانی منظم تکرار می‌شوند. این به شما امکان می دهد در کنار تجهیزات ویژه جهانی استفاده کنید. هنگام طراحی فرآیندهای تکنولوژیکی، ترتیب اجرا و تجهیزات را برای هر عملیات در نظر می گیرند.

ویژگی های زیر برای سازماندهی تولید سریال معمولی است.مغازه ها، به عنوان یک قاعده، در ترکیب خود دارای مناطق بسته هستند، تجهیزاتی که در جریان یک فرآیند معمولی تکنولوژیکی بر روی آنها قرار می گیرند. در نتیجه، اتصالات نسبتاً ساده ای بین محل کار ایجاد می شود و پیش نیازهایی برای سازماندهی حرکت جریان مستقیم قطعات در فرآیند ساخت آنها ایجاد می شود.

موضوع تخصصی سایت هاپردازش دسته ای از قطعات به صورت موازی بر روی چندین ماشین که عملیات متوالی را انجام می دهند، مصلحت می سازد. به محض اینکه عملیات قبلی پردازش چند قسمت اول را به پایان رساند، آنها قبل از پایان پردازش کل دسته به عملیات بعدی منتقل می شوند. بنابراین در شرایط تولید انبوه، سازماندهی فرآیند تولید به صورت سازماندهی موازی- ترتیبی امکان پذیر می شود. این ویژگی متمایز اوست.

استفاده از یک یا شکل دیگر سازمان در شرایط تولید انبوه به شدت کار و حجم خروجی محصولات اختصاص داده شده به سایت بستگی دارد. بنابراین، قطعات بزرگ و پر زحمت، که در مقادیر زیاد تولید می شوند و دارای یک فرآیند تکنولوژیکی مشابه هستند، به یک سایت با سازماندهی تولید جریان متغیر بر روی آن اختصاص داده می شوند. قطعات با اندازه متوسط، چند عملیاتی و کم کار در دسته ترکیب می شوند. اگر راه اندازی آنها به تولید مرتباً تکرار شود، مناطق پردازش دسته ای سازماندهی می شوند. قطعات کوچک و کم کار، مانند گل میخ های معمولی، پیچ و مهره ها، به یک بخش تخصصی ثابت می شوند. در این صورت، سازماندهی تولید جریان مستقیم امکان پذیر است.

شرکت های تولید سریال با شدت کار و هزینه تولید محصولات به طور قابل توجهی کمتر از یک واحد مشخص می شوند. در تولید سریال در مقایسه با تولید تک تکه، فرآوری محصولات با وقفه های کمتری انجام می شود که باعث کاهش حجم کار در حال انجام می شود.

از دیدگاه سازمان، ذخیره اصلی افزایش بهره وری نیروی کار در تولید انبوه، معرفی روش های تولید انبوه است.

تولید انبوهبا بیشترین تخصص مشخص می شود و با ساخت طیف محدودی از قطعات در مقادیر زیاد مشخص می شود. کارگاه های تولید انبوه مجهز به پیشرفته ترین تجهیزات هستند که امکان اتوماسیون تقریبا کامل ساخت قطعات را فراهم می کند. خطوط تولید اتوماتیک در اینجا به طور گسترده استفاده می شود.

فرآیندهای تکنولوژیکی ماشینکاری با دقت بیشتری توسط انتقال توسعه می یابند. به هر ماشین تعداد نسبتاً کمی عملیات اختصاص داده می شود که کامل ترین بارگذاری کارها را تضمین می کند. این تجهیزات در یک زنجیره در امتداد فرآیند تکنولوژیکی قطعات جداگانه قرار دارند. کارگران در انجام یک یا دو عملیات تخصص دارند. جزئیات از عملیات به عملیات قطعه به قطعه منتقل می شود. در شرایط تولید انبوه، اهمیت سازماندهی حمل و نقل بین عملیاتی و نگهداری از محل کار در حال افزایش است. نظارت مداوم بر وضعیت ابزار برش، وسایل، تجهیزات یکی از شرایط اطمینان از تداوم فرآیند تولید است که بدون آن به طور اجتناب ناپذیری ریتم کار در سایت ها و کارگاه ها مختل می شود. نیاز به حفظ یک ریتم معین در تمام مراحل تولید در حال تبدیل شدن به یکی از ویژگی های متمایز سازماندهی فرآیندها در تولید انبوه است.

تولید انبوه کامل ترین استفاده از تجهیزات، سطح کلی بالای بهره وری نیروی کار و کمترین هزینه تولید محصولات را فراهم می کند. روی میز. 4.1 داده های مربوط به ویژگی های مقایسه ای انواع مختلف تولید را ارائه می دهد.

جدول 4.1 ویژگی های مقایسه ای انواع مختلف تولید

اشکال سازماندهی تولید. شکل سازماندهی تولید ترکیب معینی در زمان و مکان از عناصر فرآیند تولید با سطح مناسبی از یکپارچگی آن است که توسط سیستمی از روابط پایدار بیان می شود.

ساختارهای زمانی و مکانی مختلف، مجموعه ای از اشکال اساسی سازماندهی تولید را تشکیل می دهند. ساختار موقت سازمان تولید با ترکیب عناصر فرآیند تولید و ترتیب تعامل آنها در زمان تعیین می شود. با توجه به نوع ساختار موقت، اشکال سازماندهی با انتقال متوالی، موازی و موازی متوالی اشیاء کار در تولید متمایز می شوند.

شکل سازماندهی تولید با انتقال متوالی اشیاء کارترکیبی از عناصر فرآیند تولید است که حرکت قطعه کار را در تمام مناطق تولید در دسته هایی با اندازه دلخواه تضمین می کند. اقلام کار برای هر عملیات بعدی فقط پس از تکمیل پردازش کل دسته در عملیات قبلی منتقل می شود. این فرم در رابطه با تغییراتی که در برنامه تولید رخ می دهد، انعطاف پذیرترین است، به شما امکان استفاده کامل از تجهیزات را می دهد که باعث می شود هزینه خرید آن کاهش یابد. عیب این شکل از سازماندهی تولید در طول مدت نسبتاً طولانی چرخه تولید نهفته است، زیرا هر قسمت، قبل از انجام عملیات بعدی، در انتظار پردازش کل دسته است.

شکل سازماندهی تولید با انتقال موازی اشیاء کاربر اساس چنین ترکیبی از عناصر فرآیند تولید است که به شما امکان می دهد تا اشیاء کار را تکه به تک و بدون انتظار شروع، پردازش و انتقال دهید. این سازماندهی فرآیند تولید منجر به کاهش تعداد قطعات در حال پردازش، کاهش نیاز به فضای مورد نیاز برای انبارداری و راهروها می شود. عیب آن قطعی احتمالی تجهیزات (شغل) به دلیل تفاوت در مدت زمان عملیات است.

شکل سازماندهی تولید با انتقال موازی متوالی اشیاء کارحد واسط بین فرم های سریال و موازی است و تا حدی معایب ذاتی آنها را برطرف می کند. محصولات از عملیات به عملیات توسط طرف های حمل و نقل منتقل می شوند. این امر تداوم استفاده از تجهیزات و نیروی کار را تضمین می کند، امکان موازی بخشی از عبور دسته ای از قطعات از طریق عملیات فرآیند فن آوری وجود دارد.

ساختار فضایی سازمان تولید با توجه به میزان تجهیزات تکنولوژیکی متمرکز در محل کار (تعداد مشاغل) و مکان آن نسبت به جهت حرکت اشیاء کار در فضای اطراف تعیین می شود. بسته به تعداد تجهیزات تکنولوژیکی (شغل) وجود دارد سیستم تولید یک لایه و ساختار مربوطه یک محل کار مجزا و سیستم چند لینکی با ساختار کارگاهی، خطی یا سلولی. گزینه های ممکن برای ساختار فضایی سازمان تولید در شکل 1 ارائه شده است. 4.1. ساختار کارگاه با ایجاد مکان هایی مشخص می شود که در آن تجهیزات (شغل) به موازات جریان قطعات کار قرار می گیرند، که دلالت بر تخصص آنها بر اساس همگنی تکنولوژیکی دارد. در این حالت، دسته ای از قطعات وارد شده به سایت به یکی از محل های کار آزاد فرستاده می شود که در آنجا چرخه پردازش لازم طی می شود و پس از آن به سایت دیگری (به کارگاه) منتقل می شود.

در سایتی با ساختار فضایی خطیتجهیزات (کارها) در امتداد فرآیند فناوری قرار دارند و دسته ای از قطعات پردازش شده در سایت به ترتیب از یک کار به کار دیگر منتقل می شوند.

ساختار سلولی سازمان تولیدترکیبی از ویژگی های خطی و کارگاهی است. ترکیبی از ساختارهای مکانی و زمانی فرآیند تولید در سطح معینی از ادغام فرآیندهای جزئی، اشکال مختلف سازماندهی تولید را تعیین می کند: تکنولوژیکی، موضوعی، جریان مستقیم، نقطه ای، یکپارچه (شکل 4.2). ویژگی های مشخصه هر یک از آنها را در نظر بگیرید.

شکل فن آوری سازماندهی فرآیند تولیدبا ساختار فروشگاهی با انتقال مداوم اشیاء کار مشخص می شود. این شکل از سازماندهی در کارخانه های ماشین سازی گسترده است، زیرا حداکثر استفاده از تجهیزات را در تولید در مقیاس کوچک تضمین می کند و با تغییرات مکرر در فرآیند فن آوری سازگار است. در عین حال، استفاده از یک شکل تکنولوژیکی سازماندهی فرآیند تولید دارای تعدادی پیامد منفی است. تعداد زیاد قطعات و حرکت مکرر آنها در حین پردازش منجر به افزایش حجم کار در حال انجام و افزایش تعداد نقاط ذخیره میانی می شود. بخش قابل توجهی از چرخه تولید از دست دادن زمان به دلیل ارتباطات پیچیده بین بخشی است.

برنج. 4.1. انواع ساختار فضایی فرآیند تولید

شکل موضوع سازمان تولیددارای ساختار سلولی با انتقال موازی متوالی (متوالی) اشیاء کار در تولید است. در منطقه موضوعی، به عنوان یک قاعده، تمام تجهیزات لازم برای پردازش گروهی از قطعات از ابتدا تا انتهای فرآیند فن آوری نصب می شود. اگر چرخه پردازش فناورانه در داخل منطقه بسته شود، به آن موضوع بسته می گویند.

موضوع ساخت قطعاتصافی را تضمین می کند و مدت زمان چرخه تولید برای ساخت قطعات را کاهش می دهد. در مقایسه با فرم فن آوری، موضوع یک اجازه می دهد تا هزینه کل حمل و نقل قطعات، نیاز به فضای تولید در هر واحد خروجی را کاهش دهد. با این حال، این شکل از سازماندهی تولید دارای معایبی نیز می باشد. نکته اصلی این است که هنگام تعیین ترکیب تجهیزات نصب شده در سایت، نیاز به انواع خاصی از پردازش قطعات مطرح می شود که همیشه بار کامل تجهیزات را فراهم نمی کند.

علاوه بر این، گسترش دامنه محصولات تولیدی، تجدید آن مستلزم توسعه دوره ای مجدد سایت های تولید، تغییر در ساختار ناوگان تجهیزات است. شکل جریان مستقیم سازمان تولید با ساختار خطی با انتقال قطعه به قطعه اشیاء کار مشخص می شود. این فرم اجرای تعدادی از اصول سازمانی را تضمین می کند: تخصص، جریان مستقیم، تداوم، موازی. کاربرد آن منجر به کاهش مدت چرخه تولید، استفاده کارآمدتر از نیروی کار به دلیل تخصصی شدن بیشتر نیروی کار و کاهش حجم کار در حال انجام می شود.

برنج. 4.2. اشکال سازماندهی تولید

با شکل نقطه ای سازماندهی تولیدتمام کارها در یک مکان انجام می شود. محصول در جایی تولید می شود که قسمت اصلی آن قرار دارد. به عنوان مثال، مونتاژ یک محصول با حرکت کارگر در اطراف آن است. سازمان تولید نقطه ای چندین مزیت دارد: امکان تغییرات مکرر در طراحی محصولات و ترتیب پردازش، تولید محصولات با نامگذاری های مختلف در مقدار تعیین شده بر اساس نیازهای تولید را فراهم می کند. هزینه های مرتبط با تغییر مکان تجهیزات کاهش می یابد، انعطاف پذیری تولید افزایش می یابد.

شکل یکپارچه سازمان تولیدشامل ترکیب عملیات اصلی و کمکی در یک فرآیند تولید یکپارچه واحد با ساختار سلولی یا خطی با انتقال سریال، موازی یا موازی اشیاء کار در تولید است. بر خلاف رویه موجود در طراحی جداگانه فرآیندهای انبارداری، حمل و نقل، مدیریت، پردازش در مناطقی با شکل یکپارچه سازماندهی، لازم است این فرآیندهای جزئی به یک فرآیند تولید واحد پیوند داده شود. این امر با ترکیب همه مکان های کار با کمک یک مجتمع حمل و نقل و ذخیره سازی خودکار، که مجموعه ای از دستگاه های متصل، خودکار و ذخیره سازی به هم پیوسته، تجهیزات کامپیوتری طراحی شده برای سازماندهی ذخیره سازی و جابجایی اشیاء کار بین محل کار فردی است، به دست می آید.

مدیریت فرآیند تولید در اینجا با استفاده از رایانه انجام می شود که عملکرد تمام عناصر فرآیند تولید را در سایت مطابق با طرح زیر تضمین می کند: جستجوی قطعه کار لازم در انبار - حمل و نقل قطعه کار به دستگاه - پردازش - بازگشت قطعه به انبار. برای جبران انحرافات در زمان حمل و نقل و پردازش قطعات، انبارهای بافر ذخایر بین عملیاتی و بیمه ای در محل کار فردی ایجاد می شود. ایجاد سایت‌های تولید یکپارچه با هزینه‌های نسبتاً بالایی یک‌باره ناشی از یکپارچه‌سازی و اتوماسیون فرآیند تولید همراه است.

اثر اقتصادی در گذار به شکل یکپارچه سازمان تولید با کاهش مدت چرخه تولید برای ساخت قطعات، افزایش زمان بارگیری ماشین‌آلات و بهبود تنظیم و کنترل فرآیندهای تولید حاصل می‌شود. روی انجیر 4.3 چیدمان تجهیزات را در مناطقی با اشکال مختلف سازماندهی تولید نشان می دهد.

برنج. 4.3. چیدمان تجهیزات (محل کار) در سایت هایی با اشکال مختلف سازمان تولید: الف) تکنولوژیکی؛ ب) موضوع؛ ج) مستقیم: د) نقطه (در مورد مونتاژ). ه) یکپارچه

بسته به توانایی تغییر به تولید محصولات جدید، اشکال سازماندهی تولید بالا را می توان به صورت مشروط به انعطاف پذیر (تغییرپذیر) و سفت و سخت (غیر قابل تغییر) تقسیم کرد. اشکال سخت سازمان تولید شامل پردازش قطعاتی به همین نام است.

تغییرات در محدوده محصولات تولیدی و انتقال به تولید سری جدید از نظر ساختاری نیاز به توسعه مجدد سایت، جایگزینی تجهیزات و ابزار دارد. شکل درون خطی سازماندهی فرآیند تولید از جمله موارد سفت و سخت است.

فرم های انعطاف پذیر امکان انتقال به تولید محصولات جدید را بدون تغییر در ترکیب اجزای فرآیند تولید با زمان و کار کمی فراهم می کند.

رایج ترین در شرکت های ماشین سازی در حال حاضر، اشکال سازماندهی تولید مانند تولید نقطه ای انعطاف پذیر، شی انعطاف پذیر و اشکال درون خطی است.

تولید نقطه ای انعطاف پذیربه معنای ساختار فضایی یک محل کار جداگانه بدون انتقال بیشتر اشیاء کار در فرآیند تولید است. قطعه به طور کامل در یک موقعیت ماشین کاری شده است. سازگاری با عرضه محصولات جدید با تغییر وضعیت عملکرد سیستم انجام می شود. یک شکل موضوعی انعطاف پذیر سازمان تولید با امکان پردازش خودکار قطعات در یک محدوده خاص بدون وقفه برای تنظیم مجدد مشخص می شود. انتقال به تولید محصولات جدید با تنظیم مجدد وسایل فنی و برنامه ریزی مجدد سیستم کنترل انجام می شود. فرم موضوعی انعطاف‌پذیر حوزه انتقال متوالی و موازی متوالی اشیاء کار را در ترکیب با ساختار فضایی ترکیبی پوشش می‌دهد.

شکل مستطیل انعطاف پذیر سازمان تولیدمشخصه آن تنظیم مجدد سریع برای پردازش قطعات جدید در محدوده مشخص شده با جایگزینی ابزار و وسایل، برنامه ریزی مجدد سیستم کنترل است. این بر اساس یک چیدمان درون خطی تجهیزات است که دقیقاً با فرآیند فناوری با انتقال قطعه به قطعه اشیاء کار مطابقت دارد.

توسعه اشکال سازماندهی تولید در شرایط مدرن تحت تأثیر پیشرفت های علمی و فناوری در مهندسی و فناوری مهندسی مکانیک، تغییرات قابل توجهی به دلیل مکانیزه شدن و اتوماسیون فرآیندهای تولید ایجاد می شود. این امر پیش نیازهای عینی را برای توسعه اشکال جدید سازماندهی تولید ایجاد می کند. یکی از این فرم ها که در پیاده سازی ابزارهای اتوماسیون انعطاف پذیر در فرآیند تولید مورد استفاده قرار گرفته است، فرم بلوک مدولار است.

ایجاد صنایع با فرم بلوک مدولار از سازمان تولیدبا تمرکز بر روی سایت کل مجموعه تجهیزات فناورانه لازم برای تولید مداوم طیف محدودی از محصولات و متحد کردن گروهی از کارگران در تولید محصولات نهایی با انتقال بخشی از وظایف برنامه ریزی و مدیریت انجام می شود. تولید در سایت مبنای اقتصادی برای ایجاد چنین صنایعی، اشکال جمعی سازماندهی کارگری است. کار در این مورد مبتنی بر اصول خودگردانی و مسئولیت جمعی در قبال نتایج کار است. الزامات اصلی برای سازماندهی فرآیند تولید و کار در این مورد عبارتند از: ایجاد یک سیستم مستقل برای نگهداری فنی و ابزاری تولید. دستیابی به تداوم فرآیند تولید بر اساس محاسبه نیاز منطقی به منابع، نشان دهنده فواصل زمانی و زمان تحویل. اطمینان از ترکیب از نظر قدرت بخش های ماشینکاری و مونتاژ. با در نظر گرفتن هنجارهای تعیین شده مدیریت پذیری هنگام تعیین تعداد کارمندان؛ انتخاب گروهی از کارگران با در نظر گرفتن قابلیت تعویض کامل. اجرای این الزامات تنها با حل همه جانبه مسائل سازمان، تولید و مدیریت کار امکان پذیر است. انتقال به شکل بلوک مدولار سازمان تولید در چندین مرحله انجام می شود. در مرحله بررسی پیش از پروژه، تصمیم گیری در مورد مناسب بودن ایجاد چنین واحدهایی در شرایط تولید معین گرفته می شود. تجزیه و تحلیل همگنی ساختاری و تکنولوژیکی محصولات انجام می شود و ارزیابی امکان تکمیل "خانواده" قطعات برای پردازش در سلول تولید انجام می شود. سپس امکان تمرکز کل مجموعه عملیات تکنولوژیکی برای تولید گروهی از قطعات در یک منطقه مشخص می شود. تعداد محل های کار مناسب برای معرفی پردازش گروهی قطعات ایجاد شده است. ترکیب و محتوای الزامات اساسی برای سازماندهی فرآیند تولید و کار بر اساس سطح برنامه ریزی شده اتوماسیون تعیین می شود.

در مرحله طراحی سازه، ترکیب و روابط اجزای اصلی فرآیند تولید مشخص می شود.

در مرحله طراحی سازمانی و اقتصادی، راه حل های فنی و سازمانی با هم ترکیب می شوند، راه هایی برای اجرای اصول قرارداد جمعی و خودگردانی در تیپ های خودگردان ترسیم می شود. جهت دوم در توسعه اشکال سازماندهی تولید، انتقال به مونتاژ واحدهای پیچیده به روش نیمکت، رد مونتاژ نوار نقاله به دلیل سازماندهی یک جریان کوچک است. برای اولین بار، مینی فلو توسط شرکت خودروسازی سوئدی ولوو معرفی شد.

تولید در اینجا به شرح زیر سازماندهی می شود. کل فرآیند مونتاژ به چندین مرحله بزرگ تقسیم می شود. در هر مرحله گروه های کاری 15-25 مونتاژ کننده وجود دارد. این تیم در امتداد دیوارهای بیرونی یک چهار ضلعی یا پنج ضلعی قرار دارد که داخل آن صندوق‌هایی با قطعات لازم در این مرحله از مونتاژ وجود دارد. ماشین‌ها بر روی سکوهای خودکششی مونتاژ می‌شوند و از طریق عملیات بزرگ‌تر در یک مرحله معین حرکت می‌کنند. هر کارگر عملیات خود را به طور کامل کامل می کند. اصل جریان با چنین سیستم مونتاژی کاملاً حفظ می شود، زیرا تعداد کل پایه های یکسان که به طور موازی کار می کنند به گونه ای است که متوسط ​​چرخه جریان مشخص شده حفظ می شود. حرکت سکوها با ماشین های مونتاژ شده از یک مرحله مونتاژ به مرحله دیگر توسط سرویس اعزام با کمک چهار کامپیوتر نظارت می شود.

راه حل دیگر برای سازماندهی تولید درون خطی حفظ سیستم نقاله استاز جمله عملیات آماده سازی در این مورد، مونتاژکنندگان، به صلاحدید خود، روی عملیات اصلی یا مقدماتی کار می کنند. این رویکردها برای توسعه شکل درون خطی سازماندهی تولید نه تنها رشد بهره وری نیروی کار و بهبود کیفیت را تضمین می کند، بلکه به مونتاژکنندگان احساس رضایت شغلی می دهد و یکنواختی کار را از بین می برد.

روشهای سازماندهی تولید. روش های سازماندهی تولید مجموعه ای از روش ها، تکنیک ها و قوانین برای ترکیب منطقی عناصر اصلی فرآیند تولید در مکان و زمان در مراحل عملکرد، طراحی و بهبود سازمان تولید است.

روش سازماندهی تولید فردیدر شرایط تولید واحد یا تولید آن در دسته های کوچک استفاده می شود و دلالت بر عدم تخصص در محل کار دارد. استفاده از تجهیزات جهانی، مکان آن در گروه ها با توجه به هدف عملکردی آن؛ حرکت متوالی قطعات از عملیات به عملیات در دسته. شرایط سرویس دهی به محل کار از این جهت متفاوت است که کارگران تقریباً دائماً از یک مجموعه ابزار و تعداد کمی دستگاه جهانی استفاده می کنند؛ فقط تعویض دوره ای ابزارهای کسل کننده یا فرسوده مورد نیاز است. در مقابل تحویل قطعات به محل کار و سنبه قطعات در حین صدور نو و پذیرش کار تمام شده چندین بار در نوبت کاری اتفاق می افتد. بنابراین، نیاز به سازماندهی منعطف خدمات حمل و نقل برای محل کار وجود دارد.

مراحل اصلی سازماندهی تولید فردی را در نظر بگیرید.

تعیین انواع و تعداد ماشین آلات مورد نیاز برای اجرای یک برنامه تولید معین. هنگام سازماندهی تولید فردی، تعیین دقیق محدوده محصولات تولید شده دشوار است، بنابراین، محاسبات تقریبی تعداد مورد نیاز ماشین آلات قابل قبول است. محاسبه بر اساس شاخص های زیر است: حذف محصول از یک قطعه از تجهیزات q. تعداد ساعت ماشین مورد نیاز برای پردازش مجموعه ای از قطعات برای یک محصول ساعت. دقت محاسبات انبوه بستگی به میزان صحیح تعیین مقادیر شاخص های نشان داده شده دارد. تعداد تخمینی ماشین های Sp با فرمول تعیین می شود

که در آن Sp j تعداد تخمینی ماشین ها برای گروه j تجهیزات است.

Q - حجم سالانه خروجی، قطعات؛ Kcm j ضریب شیفت کاری برای گروه j تجهیزات است. Fe j صندوق زمان کار موثر یک ماشین از گروه j است.

جایی که tp زمان استاندارد صرف شده برای تعمیر این تجهیزات،٪ از وجوه اسمی است. tp - زمان استاندارد صرف شده برای تنظیم، تنظیم مجدد، جابجایی این تجهیزات،٪ از وجوه اسمی.

وجوه اسمی زمان کار دستگاه بستگی به تعداد روزهای تقویمی D k و روزهای غیر کاری در سال D n، حالت پذیرفته شده شیفت کاری در روز دارد و با فرمول تعیین می شود.

جایی که Tchs - میانگین تعداد ساعات کار دستگاه در روز با توجه به حالت شیفت پذیرفته شده است.

تعداد ماشین‌های پذیرفته‌شده برای هر گروه از تجهیزات با گرد کردن مقدار حاصل به نزدیک‌ترین عدد صحیح تنظیم می‌شود تا تعداد کل ماشین‌ها از تعداد پذیرفته‌شده فراتر نرود.

ضریب بار تجهیزات با نسبت تعداد تخمین زده شده ماشین آلات به مورد قبول تعیین می شود.

هماهنگی ظرفیت توان بخش های جداگانه از نظر توان. ظرفیت تولید یک سایت مجهز به تجهیزات مشابه به شرح زیر تعیین می شود:

جایی که Spr مقدار مورد قبول تجهیزات است. Кн.см - ضریب هنجاری تغییر عملیات تجهیزات. K - ضریب انطباق با استانداردهای به دست آمده در سال پایه برای سایت (کارگاه)؛ Str - کار برنامه ریزی شده برای کاهش شدت کار، ساعات استاندارد.

ضریب هنجاری شیفت کاری تجهیزات بر اساس بار تجهیزات نصب شده تعیین می شود، به عنوان یک قاعده، در حالت کار دو شیفت، با در نظر گرفتن ضریب هنجاری که زمان صرف شده توسط ماشین ها در تعمیر را در نظر می گیرد. .

ترکیب بخش های فردی از نظر قدرت با فرمول تعیین می شود

که در آن Km ضریب تصادفی مقاطع از نظر توان است. Mu1، Mu2 ظرفیت های مقاطع مقایسه شده است (محصولات بخش 1 برای ساخت یک واحد تولیدی بخش 2 استفاده می شود). Y1 - مصرف خاص محصولات بخش 1.

سازمان محل کار ویژگی های سازماندهی و نگهداری محل کار به شرح زیر است: راه اندازی دستگاه قبل از شروع کار و همچنین نصب ابزار در محل کار توسط خود کارگران انجام می شود، در حالی که محل کار باید به همه چیز لازم برای اطمینان از عملکرد مداوم مجهز باشد. حمل و نقل قطعات باید بدون تاخیر انجام شود، در محل کار نباید مقدار زیادی از مواد خالی وجود داشته باشد.

توسعه برنامه ریزی سایت. برای تولید فردی، برنامه ریزی سایت ها بر اساس نوع کار معمولی است. در این حالت، بخش هایی از ماشین های همگن ایجاد می شود: تراشکاری، فرز، و غیره. توالی مقاطع در منطقه کارگاه توسط مسیر پردازش برای اکثر انواع قطعات تعیین می شود. چیدمان باید حرکت قطعات را در فواصل کوتاه و فقط در جهتی که منجر به تکمیل ساخت محصول می شود تضمین کند.

روش تولید جریاندر ساخت محصولاتی با همان نام یا محدوده طراحی استفاده می شود و شامل ترکیبی از روش های ویژه زیر برای ساخت سازمانی فرآیند تولید است: موقعیت شغلی در طول فرآیند فناوری؛ تخصص هر محل کار در انجام یکی از عملیات؛ انتقال اشیاء کار از عملیات به عملیات توسط قطعه یا در دسته های کوچک بلافاصله پس از پایان پردازش. ریتم انتشار، همزمانی عملیات؛ مطالعه دقیق سازمان نگهداری از محل کار.

روش جریان سازماندهی را می توان تحت شرایط زیر استفاده کرد:

حجم خروجی به اندازه کافی بزرگ است و در مدت زمان طولانی تغییر نمی کند.

طراحی محصول قابل ساخت است، اجزا و قطعات جداگانه قابل حمل هستند، محصولات را می توان به واحدهای مونتاژ ساختاری تقسیم کرد، که به ویژه برای سازماندهی جریان در مونتاژ مهم است.

زمان صرف شده برای عملیات را می توان با دقت کافی تنظیم کرد، هماهنگ کرد و به یک مقدار کاهش داد. تامین مداوم مواد، قطعات، مجموعه ها به محل کار تضمین می شود. بارگیری کامل تجهیزات امکان پذیر است.

سازماندهی تولید درون خطی با تعدادی از محاسبات و کارهای مقدماتی همراه است. نقطه شروع در طراحی تولید درون خطی، تعیین حجم خروجی و چرخه جریان است. تاکت فاصله زمانی بین عرضه (یا عرضه) دو محصول مجاور در خط است. با فرمول مشخص می شود

که در آن Fd صندوق واقعی زمان عملیات خط برای یک دوره معین (ماه، روز، شیفت)، با در نظر گرفتن تلفات برای تعمیر تجهیزات و وقفه های تنظیم شده، حداقل است. N3 - برنامه راه اندازی برای همان مدت زمان، عدد.

متقابل تدبیر را سرعت خط می گویند. هنگام سازماندهی تولید درون خطی، لازم است از چنین سرعتی برای تحقق برنامه تولید اطمینان حاصل شود.

گام بعدی در سازماندهی تولید انبوه، تعیین نیاز به تجهیزات است. محاسبه مقدار تجهیزات بر اساس تعداد مشاغل برای عملیات فرآیند انجام می شود:

که در آن Cpi تعداد تخمینی مشاغل در هر عملیات فرآیند است. ti - نرخ زمان برای عملیات، با در نظر گرفتن نصب، حمل و نقل و حذف قطعات، حداقل.

تعداد پذیرفته شده محل کار Spri با گرد کردن عدد تخمینی به نزدیکترین عدد صحیح تعیین می شود. در عین حال، در نظر گرفته می شود که در مرحله طراحی، اضافه بار در محدوده 10-12٪ برای هر محل کار مجاز است.

ضریب بار مشاغل Kz با فرمول تعیین می شود

برای اطمینان از بار کامل تجهیزات و تداوم فرآیند تولید، تولید درون خطی، هماهنگ سازی (هم ترازی) عملیات در زمان انجام می شود.

راه های همگام سازی عملیات در دستگاه های برش فلز

منطقی کردن روش پردازش در بسیاری از موارد، افزایش بهره وری دستگاه از طریق: تغییر شرایط برش، با هدف کاهش زمان دستگاه امکان پذیر است. پردازش همزمان چندین قسمت؛ حذف زمان اضافی صرف شده برای حرکات کمکی بدنه های کار دستگاه و غیره.

ایجاد عقب ماندگی های عملیاتی و استفاده از تجهیزات با کارایی پایین در یک شیفت اضافی. این روش همگام سازی با جستجوی فضای اضافی و افزایش اندازه کار در حال انجام همراه است. مقدار بک لاگ بین عملیاتی Zmo برابر با اختلاف خروجی در عملیات مجاور در یک دوره زمانی T است، حداکثر مقدار آن را می توان با فرمول محاسبه کرد.

که در آن T دوره کار بر روی عملیات مرتبط با تعداد ثابتی از ماشین‌های کار، min. Ci, Ci +1 - تعداد قطعات تجهیزات به کار رفته در عملیات مربوطه در طول دوره T. ti، ti +1 - هنجارهای زمان برای عملیات مجاور.

انتقال بخشی از قطعات کار به ماشین های دیگری که جزء خط نیستند. اگر قطعات می توانند به دلیل تجاوز از زمان چرخه در خط تولید جمع شوند، توصیه می شود آنها را در دستگاه دیگری خارج از این منطقه پردازش کنید. این دستگاه باید طوری قرار گیرد که نه یک، بلکه به دو یا سه خط تولید خدمت کند. چنین سازماندهی تولید درون خطی مصلحت است، مشروط بر اینکه دستگاه به اندازه کافی مولد باشد و زمان صرف شده برای تنظیم مجدد آن کم باشد.

راه های همگام سازی عملیات مونتاژ. تمایز عملیات . اگر هنجار زمان عملیاتی بزرگتر باشد و مضربی از یک چرخه نباشد و فرآیند مونتاژ به راحتی متمایز شود، می توان زمان صرف شده برای هر عملیات را با شکستن آن به بخش های کوچکتر (انتقال) برابر کرد.

تمرکز عملیات. اگر مدت زمان یک عملیات کمتر از یک اندازه باشد، عملیات جزئی یا انتقال پیکربندی شده در سایر عملیات ها در یک گروه بندی می شوند.

ترکیبی از عملیات. اگر زمان اجرای دو عملیات مجاور کمتر از چرخه خط مونتاژ باشد، می توانید حرکت کارگر را به همراه محصولی که مونتاژ می کند سازماندهی کنید و به او دستور دهید چندین عملیات را انجام دهد. پس از همگام سازی عملیات در خط تولید، برنامه ای از کار آن تهیه می شود که کنترل استفاده از تجهیزات و کارگران را تسهیل می کند. قوانین ساخت برنامه خط در 12.6 تنظیم شده است.

یکی از شروط اصلی برای کار مداوم و موزون خطوط تولید، سازماندهی حمل و نقل بین عملیاتی است.

در تولید جریان، وسایل نقلیه نه تنها برای جابجایی محصولات استفاده می شوند، بلکه برای تنظیم چرخه کار و توزیع اشیاء کار بین محل کار موازی روی خط نیز خدمت می کنند.

وسایل نقلیه مورد استفاده در تولید خطی را می توان به دو دسته رانده و غیر رانده پیوسته و متناوب تقسیم کرد.

اغلب، انواع وسایل نقلیه نوار نقاله رانده شده در شرایط جریان استفاده می شود.

سرعت تسمه نقاله در طول حرکت مداوم مطابق با چرخه خط تولید محاسبه می شود:

در صورت حرکت متناوب، سرعت نوار نقاله با فرمول تعیین می شود

جایی که lo فاصله بین مراکز دو محل کار مجاور (پیچ نوار نقاله)، m است. ttr - زمان حمل محصول از یک عملیات به عملیات دیگر، حداقل.

انتخاب وسایل نقلیه به ابعاد کلی، وزن قطعات کار، نوع و تعداد تجهیزات، بزرگی چرخه و درجه همگام سازی عملیات بستگی دارد.

طراحی جریان با توسعه یک طرح منطقی خط تکمیل می شود. هنگام برنامه ریزی، رعایت الزامات زیر ضروری است: ارائه رویکردهای مناسب به محل کار برای تعمیر و نگهداری خط. اطمینان از حمل و نقل مداوم قطعات به محل کار مختلف در خط؛ تخصیص سایت ها برای انباشت مقدمات و رویکردها به آنها؛ فراهم کردن محل کار در خط برای انجام عملیات کنترل.

روش سازماندهی گروهی تولیددر مورد طیف محدودی از محصولات همگن ساختاری و تکنولوژیکی تولید شده در دسته های تکراری استفاده می شود. ماهیت روش این است که انواع مختلفی از تجهیزات تکنولوژیکی را برای پردازش گروهی از قطعات طبق یک فرآیند فناوری یکپارچه در سایت متمرکز کنید.

ویژگی های مشخصه چنین سازمان تولیدی عبارتند از: تخصص دقیق واحدهای تولیدی. راه اندازی قطعات به تولید به صورت دسته ای طبق برنامه های ویژه توسعه یافته؛ عبور موازی متوالی دسته ای از قطعات برای عملیات؛ اجرای مجموعه ای از کارهای تکمیل شده از نظر فناوری در سایت ها (در کارگاه ها).

مراحل اصلی سازماندهی تولید گروهی را در نظر بگیرید.طبقه بندی ساختاری و تکنولوژیکی قطعات. با وجود تنوع و تفاوت در طرح ها، قطعات ماشین آلات دارای ویژگی های طراحی، ابعادی و تکنولوژیکی مشابه بسیاری هستند. با استفاده از یک سیستم خاص، می توانید این ویژگی های مشترک را شناسایی کرده و قطعات را در گروه های خاصی ترکیب کنید. مشترک بودن تجهیزات مورد استفاده و فرآیند تکنولوژیکی، یکنواختی تجهیزات می تواند از ویژگی های یکپارچه کننده در گروه باشد.

تکمیل نهایی گروه هایی از قطعات اختصاص داده شده به یک بخش معین با در نظر گرفتن شدت کار و حجم تولید آنها از نظر شدت کار نسبی Kd انجام می شود:

که در آن Ni حجم خروجی قسمت iام در دوره برنامه ریزی، عدد است. تعداد کوی عملیات برای فرآیند تکنولوژیکی پردازش بخش اول؛ tsht ij - زمان پردازش قطعه قطعه i برای عملیات j، دقیقه; Квj میانگین ضریب تحقق هنجارهای زمانی است.

این شاخص برای هر یک از جزئیات جمعیت مورد تجزیه و تحلیل محاسبه می شود. ایجاد شاخص های خلاصه برای جزئیات آخرین مرحله طبقه بندی، ترکیب آنها را در گروه ها مطابق با ویژگی پذیرفته شده تضمین می کند.

تعیین نیاز به تجهیزات. لازم است تعداد تجهیزات مورد نیاز برای هر گروه برای برنامه تولید سالانه با استفاده از فرمول (4.1) برآورد شود.

تعداد ماشین های پذیرفته شده با گرد کردن مقدار Spi به دست آمده به نزدیکترین عدد صحیح تعیین می شود. در این حالت 10 درصد اضافه بار برای هر دستگاه مجاز است.

میانگین فاکتورهای بار تجهیزات را برای گروه های Kzj و سایت به عنوان کل Kz.y محاسبه کنید:

که در آن Sprj تعداد پذیرفته شده ماشین آلات است. h تعداد گروه های تجهیزات در منطقه است.

برای اطمینان از بارگذاری اقتصادی مقرون به صرفه، با در نظر گرفتن ماشین های بین مقطعی، و برای ماشین های منحصر به فرد و ویژه همکاری بین مقطعی - با انتقال بخشی از کار از ماشین های کم بار به ماشین های گروه های مجاور ایجاد می شود.

تعیین تعداد سایت های تولید. مطابق با تعداد ماشین آلات کارگاه، تعداد بخش های ایجاد شده در آن بر اساس هنجار کنترل پذیری برای استادان تعیین می شود.

هنگام سازماندهی مجدد کارگاه های موجود، تعداد بخش های سازماندهی شده را می توان با فرمول تعیین کرد

جایی که Ря - تعداد حضور کارگران اصلی، مردم؛ سانتی متر - حالت کار شیفت؛ خوب - هنجار کنترل پذیری برای استاد، که با تعداد مشاغل ارائه شده توسط او بیان می شود. Cp - میانگین دسته کار در سایت؛ Кз.о - میانگین تعداد عملیات اختصاص داده شده به یک محل کار سایت در طول ماه.

هنگام طراحی کارگاه های جدید، به دلیل کمبود اطلاعات در مورد تعداد حضور و غیاب کارگران اصلی، تعداد بخش ها به شرح زیر تعیین می شود:

تعیین درجه ایزوله شدن محل های تولید. بر اساس تجزیه و تحلیل طبقه بندی سازنده-فناوری و شاخص های Kd، انتخاب و تخصیص قطعات به بخش ها انجام می شود. بازده تولید گروهی با درجه ایزوله بودن محل های تولید تعیین می شود.

در صورتی که کلیه عملیات برای پردازش گروه های قطعات روی آن انجام شود (ایزوله سازی تکنولوژیکی) و ماشین ها با همکاری سایر بخش ها (ایزوله صنعتی) بارگیری نشوند، سایت بسته می شود.

ارزیابی کمی درجه انزوا با استفاده از شاخص ها تعیین می شود:

جایی که Кт.з - ضریب انزوای تکنولوژیکی؛ ТS پیچیدگی قطعات تولید اختصاص داده شده به سایت است، h; Твi - زمان پردازش قسمت i-ام در خارج از سایت، h;

k تعداد قطعاتی است که چرخه پردازش آنها در این منطقه کامل نشده است. Кп.з - ضریب جداسازی صنعتی؛ Tni زمان پردازش قطعه i-ام تولید شده در سایت همکاری است. m - تعداد قطعات منتقل شده برای پردازش به یک منطقه معین از طریق همکاری بین مقطعی.

شاخص انتگرال درجه بسته شدن کینت با فرمول محاسبه می شود

هنگامی که Kint = 1، استفاده از روش های تولید گروهی مؤثرتر است.

تهیه نقشه مسیر فرآیند تولید. نقشه مسیر یک نمایش گرافیکی از توالی تمام عملیات، از جمله حرکت مواد و انتظارات آنها است.

توسعه چیدمان کارگاه (بخش). طرح کارگاه (بخش) با در نظر گرفتن جهت کلی حرکت مواد ترسیم می شود. داده های لازم از نقشه مسیر فرآیند تولید گرفته شده است. چیدمان تجهیزات طبق استانداردهای موجود با حداکثر رعایت راستی انجام می شود.

روش سازماندهی تولید همزمان. اصول اولیه سازماندهی تولید همزمان در دهه 60 توسط شرکت ژاپنی "تویوتا" توسعه یافت. روش تولید همزمان تعدادی از عملکردهای سنتی سازماندهی فرآیندهای تولید را ادغام می کند: برنامه ریزی عملیاتی، کنترل موجودی، مدیریت کیفیت محصول. ماهیت روش این است که تولید محصولات در دسته های بزرگ را کنار بگذاریم و یک تولید چند موضوعی خط پیوسته ایجاد کنیم که در تمام مراحل چرخه تولید، مجموعه یا قطعه مورد نیاز دقیقاً به محل عملیات بعدی تحویل داده می شود. در زمان مناسب

هدف با ایجاد خطوط تولید گروهی، چند موضوعی و استفاده از اصل کشش در مدیریت فرآیند تولید محقق می شود. قوانین اساسی برای سازماندهی فرآیند تولید در این مورد عبارتند از:

تولید محصولات در دسته های کوچک؛

تشکیل یک سری قطعات و استفاده از تکنولوژی گروهی به منظور کاهش زمان راه اندازی تجهیزات.

تبدیل مواد ذخیره سازی و محصولات نیمه تمام به انبارهای بافر.

انتقال از ساختار تولیدی فروشگاهی به زیرمجموعه های تخصصی موضوعی؛

انتقال وظایف مدیریتی به طور مستقیم به مجریان.

استفاده از اصل کشش در کنترل از اهمیت ویژه ای برخوردار است

با سیستم سنتی، قطعه از یک بخش به بخش دیگر (بعدی در فرآیند فناوری) و سپس به انبار محصول نهایی منتقل می شود. این روش سازماندهی تولید به شما امکان استفاده از کارگران و تجهیزات را می دهد، صرف نظر از اینکه آیا تقاضا برای این نوع محصول وجود دارد یا خیر. در مقابل، با یک سیستم به موقع، برنامه انتشار فقط برای بخش مونتاژ تنظیم شده است. هیچ قطعه ای تا زمانی که در مونتاژ نهایی مورد نیاز نباشد ساخته نمی شود. بنابراین، بخش مونتاژ مقدار و ترتیب راه اندازی قطعات به تولید را تعیین می کند.

مدیریت فرآیند تولید بر اساس اصول زیر انجام می شود: حجم، نامگذاری و مهلت های تکمیل کار توسط سایت (محل کار) مرحله بعدی تولید تعیین می شود. ریتم انتشار توسط بخشی تنظیم می شود که فرآیند تولید را می بندد. از سرگیری چرخه تولید در سایت تنها در صورت دریافت سفارش مربوطه شروع می شود. کارگر با در نظر گرفتن مهلت های تحویل قطعات (واحدهای مونتاژ) ، تعداد قسمت های خالی (قطعات) را که برای تکمیل کار دریافت شده لازم است سفارش می دهد. تحویل قطعات (قطعات، واحدهای مونتاژ) به محل کار به موقع و در مقادیر مشخص شده در برنامه انجام می شود. قطعات، مجموعه ها و قطعات در زمان مونتاژ، قطعات جداگانه - تا زمان مونتاژ مجموعه ها تامین می شوند. خالی های لازم - با شروع ساخت قطعات؛ فقط محصولات خوب به خارج از سایت منتقل می شوند.

وظایف مدیریت عملیاتی فرآیند تولید به مجریان مستقیم منتقل می شود. کارت کانبان به عنوان وسیله ای برای انتقال اطلاعات در مورد نیاز به قطعات استفاده می شود.

روی انجیر 4.4 نموداری از سازماندهی تولید همزمان را نشان می دهد. حرکت ظروف قطعات و کارت های کانبان بین سایت ها با فلش هایی در نمودار نشان داده شده است و در زیر توضیح داده شده است.

به عنوان مثال، تهیه محل سنگ زنی با قطعات کار به ترتیب زیر انجام می شود.

به محض اینکه پردازش دسته بعدی قطعات در بخش سنگ زنی کامل شد، ظرف خالی با نمودار جریان به انبار میانی می رود.

در انبار، کارت مصرف همراه ظرف برداشته می شود، در جعبه مخصوص - کلکتور قرار می گیرد و ظرف با کارت تولید متصل به آن به محل حفاری می رسد.

کارت تولید به عنوان یک سیگنال برای شروع تولید عمل می کند. این نقش یک لباس را بازی می کند که بر اساس آن قطعات به مقدار لازم ساخته می شود.

قطعات برای هر سفارش تکمیل شده در یک ظرف خالی بارگیری می شود، یک کارت تولید به آن متصل می شود و ظرف کامل به یک مکان ذخیره سازی میانی ارسال می شود.

از انبار میانی یک ظرف با بلنک و کارت خرج که به جای کارت تولید وصل شده است به قسمت آسیاب می رود.

کارایی سیستم با استفاده از کارت های کانبان با رعایت قوانین زیر تضمین می شود:

تولید قطعات تنها در صورت دریافت کارت تولید آغاز می شود. بهتر است اجازه تعلیق تولید داده شود تا تولید قطعاتی که مورد نیاز نیستند.

هر کانتینر فقط یک کارت حمل و یک کارت تولید دارد که در نتیجه محاسبات تعداد کانتینر برای هر نوع قطعه مشخص می شود.

روش تولید همزمانشامل معرفی یک سیستم مدیریت کیفیت یکپارچه است که مبتنی بر رعایت اصول خاصی از جمله: کنترل فرآیند تولید است. مشاهده نتایج اندازه گیری شاخص های کیفیت؛ انطباق با الزامات کیفیت؛ خود اصلاحی ازدواج؛ بررسی 100٪ محصولات؛ بهبود مستمر کیفیت

کنترل کیفیت در حین تولید مطابق با این اصول در تمام مراحل فرآیند تولید در هر محل کار انجام می شود.

برای اطمینان از قابل مشاهده بودن نتایج اندازه گیری شاخص های کیفیت، غرفه های ویژه ایجاد می شود. آنها به کارگر، مدیریت توضیح می دهند که چه شاخص های کیفی بررسی می شود، نتایج فعلی بررسی چیست، چه اقداماتی برای بهبود کیفیت در حال توسعه است و در حال اجرا است، چه کسی جوایز کیفی دریافت کرده است و غیره. در این مورد، وظیفه تضمین کیفیت اول است و اجرای طرح تولید در مرحله دوم.

نقش بخش ها و سایر زیرمجموعه های کنترل فنی، اختیارات آنها، دامنه وظایفی که باید حل شوند و روش ها در حال تغییر است. مسئولیت کیفیت مجدداً توزیع می شود و جهانی می شود: هر واحد سازمانی در چارچوب صلاحیت خود مسئول تضمین کیفیت است. در این صورت مسئولیت اصلی بر عهده خود تولیدکنندگان است.

برای رفع نقص و اطمینان از کیفیت، تعلیق فرآیند تولید مجاز است. به عنوان مثال، در کارخانه کاوازاکی در ایالات متحده، خطوط مونتاژ به چراغ های هشدار قرمز و زرد مجهز شده اند. هنگامی که مشکلات پیش می آید، کارگر سیگنال زرد را روشن می کند. اگر نقص به اندازه ای شدید باشد که نیاز به خاموش شدن خط داشته باشد، یک سیگنال قرمز روشن می کند.

این ازدواج توسط کارگران یا تیمی که اجازه داده است، به تنهایی اصلاح می شود. هر محصول نهایی تحت کنترل است، نه نمونه ای از یک دسته، و در صورت امکان، اجزا و قطعات.

آخرین اصل، بهبود تدریجی کیفیت محصول است. چالش توسعه و اجرای پروژه های بهبود کیفیت در هر سایت تولیدی است. همه پرسنل، از جمله متخصصان خدمات فردی، در توسعه چنین پروژه هایی شرکت می کنند. اطمینان از کیفیت کار و دستیابی به تداوم فرآیند تولید در یک تولید هماهنگ از طریق نگهداری پیشگیرانه تجهیزات، که شامل ثبت ماهیت عملکرد هر دستگاه، تعیین دقیق نیاز به تعمیر و نگهداری و دفعات اجرای آن است، رخ می دهد.

برنج. 4.4. طرح سازماندهی تولید همزمان: I - نمودار مسیر فرآیند تولید. II - طرح حرکت ظروف با کارت های "کانبان".

هر روز یک اپراتور ماشین تعدادی عملیات را برای بررسی تجهیزات خود انجام می دهد. قبل از شروع روز کاری، روغن کاری، رفع اشکال دستگاه، تعمیر و تیز کردن ابزارها انجام می شود. حفظ نظم در محل کار به عنوان پیش نیاز کار با کیفیت تلقی می شود. در مهندسی مکانیک داخلی، اجرای اصول زیربنای روش تولید همزمان در چند مرحله امکان پذیر است.

مرحله اول. ایجاد شرایط برای تامین بی وقفه تولید با مواد لازم.

فاز دوم. سازماندهی انتشار قطعات به تولید در دسته هایی که اندازه آنها بر اساس نیازهای مونتاژ تعیین می شود و براساس تولید سه یا پنج روزه محصولات.

سیستم برنامه ریزی عملیاتی در این مورد تا حد امکان ساده شده است. کارگاه (بخش، تیپ) وظیفه ای دارد: مقدار، نام قطعاتی که باید در یک دوره پنج روزه یا سه روزه تولید شوند. اندازه های دسته ای با در نظر گرفتن کاربرد قطعات و تولید پنج یا سه روزه ماشین آلات، توسط دفتر تولید و دیسپاچینگ (PDB) کارگاه تعیین می شود. ترتیب راه اندازی و انتشار توسط استاد، تیم تعیین می شود. سرویس اعزام تنها مجموعه قطعاتی را که برای تحویل در این مدت ارائه شده اند، می پذیرد و در نظر می گیرد. سفارشات نیز برای پرداخت بسته است. این برنامه ممکن است با شرایط اضطراری به دلیل ازدواج یا دلایل دیگر تکمیل شود. کاهش اندازه دسته ها می تواند منجر به کاهش بهره وری نیروی کار شود که بر دستمزد کارگران تأثیر می گذارد. بنابراین، یک عامل افزایش قیمت ممکن است به طور موقت ارائه شود.

مرحله سوم. سازماندهی کار بر اساس این اصل: "کارگر، تیم، کارگاه مسئول کیفیت هستند. برند شخصی برای هر کارگر است."

مرحله چهارم. معرفی دستوری که در آن کارگر مشغول انجام کار اصلی خود باشد به شرطی که نیاز باشد. در غیر این صورت باید در جاهایی که کمبود نیروی کار وجود دارد استفاده شود.

اگر کار تکمیل نشود، کارگر یا تیم آن را در وقت اضافه انجام می دهد. هر مورد از شکست کار باید با مشارکت اجباری کارگر، تیم، مدیر فروشگاه و مقصران خاص مورد تجزیه و تحلیل قرار گیرد.

11.1. انواع تولید و مشخصات فنی و اقتصادی آنها

نوع تولید با توجه به گستردگی دامنه، منظم بودن، ثبات و حجم خروجی، با ویژگی پیچیده ای از ویژگی های فنی، سازمانی و اقتصادی تولید تعیین می شود. شاخص اصلی که نوع تولید را مشخص می کند ضریب ادغام عملیات Kz است. ضریب تلفیق عملیات برای گروهی از مشاغل به عنوان نسبت تعداد کلیه عملیات های مختلف فناوری انجام شده یا انجام شده در طول ماه به تعداد مشاغل تعریف می شود:

که در آن K opi تعداد عملیات انجام شده در محل کار i-ام است.
K r.m - تعداد مشاغل موجود در سایت یا فروشگاه.

سه نوع تولید وجود دارد: تک، سریال، انبوه.

تولید تکبا حجم کمی از تولید محصولات یکسان مشخص می شود، تولید مجدد و تعمیر آنها، به عنوان یک قاعده، ارائه نمی شود. نسبت سنجاق برای یک تولید منفرد معمولاً بالاتر از 40 است.

تولید سریال با ساخت یا تعمیر محصولات در دسته های دوره ای تکرار می شود. بسته به تعداد محصولات در یک دسته یا سری و مقدار ضریب تلفیق عملیات، تولید در مقیاس کوچک، متوسط ​​و مقیاس بزرگ متمایز می شود.

برای تولید در مقیاس کوچکضریب عملیات تثبیت از 21 تا 40 (شامل)، برای تولید در مقیاس متوسط ​​- از 11 تا 20 (شامل)، برای تولید در مقیاس بزرگ - از 1 تا 10 (شامل).

تولید انبوهمشخصه آن حجم زیادی از خروجی محصولات است که به طور مداوم برای مدت طولانی تولید یا تعمیر می شوند، که طی آن یک عملیات کاری در اکثر محل های کار انجام می شود. ضریب عملیات تثبیت برای تولید انبوه 1 در نظر گرفته شده است.

ویژگی های فنی و اقتصادی هر نوع تولید را در نظر بگیرید.

تولید منفرد و نزدیک به آن در مقیاس کوچکبا ساخت قطعاتی از طیف وسیعی در محل های کاری که تخصص خاصی ندارند مشخص می شوند. این تولید باید به اندازه کافی انعطاف پذیر باشد و با اجرای سفارشات مختلف تولید سازگار باشد.

فرآیندهای فناوری در شرایط تولید واحد به صورت گسترده در قالب نقشه های مسیر برای پردازش قطعات برای هر سفارش توسعه می یابد. بخش ها مجهز به تجهیزات و ابزار جهانی هستند که ساخت طیف گسترده ای از قطعات را تضمین می کند. تنوع گسترده مشاغلی که بسیاری از کارگران باید انجام دهند مستلزم داشتن مهارت‌های حرفه‌ای متفاوت است، بنابراین از کارگران عمومی بسیار ماهر در عملیات استفاده می‌شود. در بسیاری از زمینه ها، به ویژه در تولید پایلوت، ترکیبی از حرفه ها انجام می شود.

سازماندهی تولید در شرایط تولید واحد ویژگی های خاص خود را دارد. با توجه به تنوع قطعات، ترتیب و روش های پردازش آنها، سایت های تولید بر اساس اصل تکنولوژیکی با چیدمان تجهیزات در گروه های همگن ساخته می شوند. با این سازماندهی تولید، قطعات در فرآیند ساخت از بخش های مختلفی عبور می کنند. بنابراین، هنگام انتقال آنها به هر عملیات (بخش) بعدی، لازم است مسائل کنترل کیفیت پردازش، حمل و نقل و تعیین مشاغل برای عملیات بعدی به دقت مورد توجه قرار گیرد. از ویژگی های برنامه ریزی و مدیریت عملیاتی می توان به انتخاب و اجرای به موقع سفارش ها، نظارت بر پیشرفت هر یک از جزئیات در عملیات، اطمینان از بارگذاری سیستماتیک سایت ها و مشاغل اشاره کرد. مشکلات بزرگی در سازمان تامین مواد و فنی بوجود می آید. گستره وسیعی از محصولات تولیدی، استفاده از نرخ های مصرف افزایش یافته مواد، مشکلاتی را در عرضه بی وقفه ایجاد می کند، به همین دلیل است که شرکت ها ذخایر زیادی از مواد را انباشته می کنند و این به نوبه خود منجر به از بین رفتن سرمایه در گردش می شود.

ویژگی های سازمان تولید واحد بر عملکرد اقتصادی تأثیر می گذارد. برای شرکت هایی با غلبه یک نوع تولید، شدت کار نسبتاً زیاد محصولات و حجم زیادی از کار در حال پیشرفت به دلیل دوره های طولانی ذخیره سازی قطعات بین عملیات معمول است. ساختار هزینه محصولات با سهم بالایی از هزینه دستمزد مشخص می شود. این سهم معمولا 20-25 درصد است.

احتمالات اصلی برای بهبود شاخص های فنی و اقتصادی یک تولید واحد با تقریب آن از نظر سطح فنی و سازمانی به سریال مرتبط است. استفاده از روش های تولید سریال با محدود کردن محدوده قطعات تولید شده برای کاربردهای عمومی ماشین سازی، یکسان سازی قطعات و مجموعه ها امکان پذیر است که امکان سازماندهی حوزه های موضوعی را فراهم می کند. گسترش تداوم سازنده برای افزایش دسته های قطعات پرتاب. گروه بندی قطعاتی که در طراحی و ترتیب ساخت مشابه هستند تا زمان آماده سازی تولید کاهش یابد و استفاده از تجهیزات بهبود یابد.

تولید سریال با تولید طیف محدودی از قطعات به صورت دسته‌ای مشخص می‌شود که در فواصل زمانی منظم تکرار می‌شوند. این به شما امکان می دهد در کنار تجهیزات ویژه جهانی استفاده کنید. هنگام طراحی فرآیندهای تکنولوژیکی، ترتیب اجرا و تجهیزات را برای هر عملیات در نظر می گیرند.

ویژگی های زیر برای سازماندهی تولید سریال معمولی است. مغازه ها، به عنوان یک قاعده، در ترکیب خود دارای مناطق بسته هستند، تجهیزاتی که در جریان یک فرآیند معمولی تکنولوژیکی بر روی آنها قرار می گیرند. در نتیجه، اتصالات نسبتاً ساده ای بین محل کار ایجاد می شود و پیش نیازهایی برای سازماندهی حرکت جریان مستقیم قطعات در فرآیند ساخت آنها ایجاد می شود.

تخصص موضوعی بخش ها، پردازش دسته ای از قطعات را به صورت موازی در چندین ماشین که عملیات متوالی را انجام می دهند، مصلحت می سازد. به محض اینکه عملیات قبلی پردازش چند قسمت اول را به پایان رساند، آنها قبل از پایان پردازش کل دسته به عملیات بعدی منتقل می شوند. بنابراین در شرایط تولید انبوه، سازماندهی فرآیند تولید به صورت سازماندهی موازی- ترتیبی امکان پذیر می شود. این ویژگی متمایز اوست.

استفاده از یک یا شکل دیگر سازمان در شرایط تولید انبوه به شدت کار و حجم خروجی محصولات اختصاص داده شده به سایت بستگی دارد. بنابراین، قطعات بزرگ و پر زحمت، که در مقادیر زیاد تولید می شوند و دارای یک فرآیند تکنولوژیکی مشابه هستند، به یک سایت با سازماندهی تولید جریان متغیر بر روی آن اختصاص داده می شوند. قطعات با اندازه متوسط، چند عملیاتی و کم کار در دسته ترکیب می شوند. اگر راه اندازی آنها به تولید مرتباً تکرار شود، مناطق پردازش دسته ای سازماندهی می شوند. قطعات کوچک و کم کار، مانند گل میخ های معمولی، پیچ و مهره ها، به یک بخش تخصصی ثابت می شوند. در این صورت، سازماندهی تولید جریان مستقیم امکان پذیر است.

شرکت های تولید سریال با شدت کار و هزینه تولید محصولات به طور قابل توجهی کمتر از یک واحد مشخص می شوند. در تولید سریال در مقایسه با تولید تک تکه، فرآوری محصولات با وقفه های کمتری انجام می شود که باعث کاهش حجم کار در حال انجام می شود.

از دیدگاه سازمان، ذخیره اصلی افزایش بهره وری نیروی کار در تولید انبوه، معرفی روش های تولید انبوه است.

تولید انبوه تخصصی ترین است و با تولید طیف محدودی از قطعات در مقادیر زیاد مشخص می شود. کارگاه های تولید انبوه مجهز به پیشرفته ترین تجهیزات هستند که امکان اتوماسیون تقریبا کامل ساخت قطعات را فراهم می کند. خطوط تولید اتوماتیک در اینجا به طور گسترده استفاده می شود.

فرآیندهای تکنولوژیکی ماشینکاری با دقت بیشتری توسط انتقال توسعه می یابند. به هر ماشین تعداد نسبتاً کمی عملیات اختصاص داده می شود که کامل ترین بارگذاری کارها را تضمین می کند. این تجهیزات در یک زنجیره در امتداد فرآیند تکنولوژیکی قطعات جداگانه قرار دارند. کارگران در انجام یک یا دو عملیات تخصص دارند. جزئیات از عملیات به عملیات قطعه به قطعه منتقل می شود. در شرایط تولید انبوه، اهمیت سازماندهی حمل و نقل بین عملیاتی و نگهداری از محل کار در حال افزایش است. نظارت مداوم بر وضعیت ابزار برش، وسایل، تجهیزات یکی از شرایط اطمینان از تداوم فرآیند تولید است که بدون آن به طور اجتناب ناپذیری ریتم کار در سایت ها و کارگاه ها مختل می شود. نیاز به حفظ یک ریتم معین در تمام مراحل تولید در حال تبدیل شدن به یکی از ویژگی های متمایز سازماندهی فرآیندها در تولید انبوه است.

تولید انبوه کامل ترین استفاده از تجهیزات، سطح کلی بالای بهره وری نیروی کار و کمترین هزینه تولید محصولات را فراهم می کند. روی میز. 11.1 داده هایی را در مورد ویژگی های مقایسه ای انواع مختلف تولید ارائه می دهد.

جدول 11.1
ویژگی های مقایسه ای انواع مختلف تولید

11.2. اشکال سازماندهی تولید

شکل سازماندهی تولید ترکیب معینی در زمان و مکان از عناصر فرآیند تولید با سطح مناسبی از یکپارچگی آن است که توسط سیستمی از روابط پایدار بیان می شود.

ساختارهای زمانی و مکانی مختلف، مجموعه ای از اشکال اساسی سازماندهی تولید را تشکیل می دهند. ساختار زمانی سازمان تولید با ترکیب عناصر فرآیند تولید و ترتیب تعامل آنها در زمان تعیین می شود. با توجه به نوع ساختار موقت، اشکال سازماندهی با انتقال متوالی، موازی و موازی متوالی اشیاء کار در تولید متمایز می شوند.

شکل سازماندهی تولید با انتقال متوالی اشیاء کار چنین ترکیبی از عناصر فرآیند تولید است که حرکت محصولات فرآوری شده را در تمام مناطق تولید در دسته هایی با اندازه دلخواه تضمین می کند. اقلام کار برای هر عملیات بعدی فقط پس از تکمیل پردازش کل دسته در عملیات قبلی منتقل می شود. این فرم در رابطه با تغییراتی که در برنامه تولید رخ می دهد، انعطاف پذیرترین است، به شما امکان استفاده کامل از تجهیزات را می دهد که باعث می شود هزینه خرید آن کاهش یابد. عیب این شکل از سازماندهی تولید در طول مدت نسبتاً طولانی چرخه تولید نهفته است، زیرا هر قسمت، قبل از انجام عملیات بعدی، در انتظار پردازش کل دسته است.

شکل سازماندهی تولید با انتقال موازی اشیاء کار بر اساس چنین ترکیبی از عناصر فرآیند تولید است که به شما امکان می دهد تا اشیاء کار را از عملیات به عملیات تکه تکه و بدون انتظار شروع، پردازش و انتقال دهید. این سازماندهی فرآیند تولید منجر به کاهش تعداد قطعات در حال پردازش، کاهش نیاز به فضای مورد نیاز برای انبارداری و راهروها می شود. عیب آن قطعی احتمالی تجهیزات (شغل) به دلیل تفاوت در مدت زمان عملیات است.

شکل سازماندهی تولید با انتقال موازی متوالی اشیاء کار حد واسط بین اشکال سریال و موازی است و تا حدی کاستی های ذاتی آنها را برطرف می کند. محصولات از عملیات به عملیات توسط طرف های حمل و نقل منتقل می شوند. این امر تداوم استفاده از تجهیزات و نیروی کار را تضمین می کند، امکان موازی بخشی از عبور دسته ای از قطعات از طریق عملیات فرآیند فن آوری وجود دارد.

ساختار فضایی سازمان تولید با توجه به میزان تجهیزات تکنولوژیکی متمرکز در محل کار (تعداد مشاغل) و مکان آن نسبت به جهت حرکت اشیاء کار در فضای اطراف تعیین می شود. بسته به تعداد تجهیزات تکنولوژیکی (شغل)، یک سیستم تولید تک لینک و ساختار مربوط به یک محل کار جداگانه و یک سیستم چند پیوندی با ساختار کارگاهی، خطی یا سلولی متمایز می شود. گزینه های ممکن برای ساختار فضایی سازمان تولید در شکل 1 ارائه شده است. 11.1. ساختار کارگاه با ایجاد مکان هایی مشخص می شود که در آن تجهیزات (شغل) به موازات جریان قطعات کار قرار می گیرند، که دلالت بر تخصص آنها بر اساس همگنی تکنولوژیکی دارد. در این حالت، دسته ای از قطعات وارد شده به سایت به یکی از محل های کار آزاد فرستاده می شود که در آنجا چرخه پردازش لازم طی می شود و پس از آن به سایت دیگری (به کارگاه) منتقل می شود.

در سایت با ساختار فضایی خطیتجهیزات (کارها) در امتداد فرآیند فناوری قرار دارند و دسته ای از قطعات پردازش شده در سایت به ترتیب از یک کار به کار دیگر منتقل می شوند.

ساختار سلولسازمان تولید ترکیبی از ویژگی های خطی و فروشگاهی است. ترکیبی از ساختارهای مکانی و زمانی فرآیند تولید در سطح معینی از ادغام فرآیندهای جزئی، اشکال مختلف سازماندهی تولید را تعیین می کند: فن آوری، موضوعی، جریان مستقیم، نقطه ای، یکپارچه (شکل 11.2). ویژگی های مشخصه هر یک از آنها را در نظر بگیرید.

شکل تکنولوژیکی سازماندهی فرآیند تولید با ساختار فروشگاهی با انتقال مداوم اشیاء کار مشخص می شود. این شکل از سازماندهی در کارخانه های ماشین سازی گسترده است، زیرا حداکثر استفاده از تجهیزات را در تولید در مقیاس کوچک تضمین می کند و با تغییرات مکرر در فرآیند فن آوری سازگار است. در عین حال، استفاده از یک شکل تکنولوژیکی سازماندهی فرآیند تولید دارای تعدادی پیامد منفی است. تعداد زیاد قطعات و حرکت مکرر آنها در حین پردازش منجر به افزایش حجم کار در حال انجام و افزایش تعداد نقاط ذخیره میانی می شود. بخش قابل توجهی از چرخه تولید از دست دادن زمان به دلیل ارتباطات پیچیده بین بخشی است.

برنج. 11.1. انواع ساختار فضایی فرآیند تولید

شکل موضوعی سازمان تولید دارای ساختار سلولی با انتقال موازی متوالی (متوالی) اشیاء کار در تولید است. در منطقه موضوعی، به عنوان یک قاعده، تمام تجهیزات لازم برای پردازش گروهی از قطعات از ابتدا تا انتهای فرآیند فن آوری نصب می شود. اگر چرخه پردازش فناورانه در داخل منطقه بسته شود، به آن موضوع بسته می گویند.

ساخت موضوعی مقاطع، صاف بودن را تضمین می کند و مدت زمان چرخه تولید برای ساخت قطعات را کاهش می دهد. در مقایسه با فرم فن آوری، موضوع یک اجازه می دهد تا هزینه کل حمل و نقل قطعات، نیاز به فضای تولید در هر واحد خروجی را کاهش دهد. با این حال، این شکل از سازماندهی تولید دارای معایبی نیز می باشد. نکته اصلی این است که هنگام تعیین ترکیب تجهیزات نصب شده در سایت، نیاز به انواع خاصی از پردازش قطعات مطرح می شود که همیشه بار کامل تجهیزات را فراهم نمی کند.

علاوه بر این، گسترش دامنه محصولات تولیدی، تجدید آن مستلزم توسعه دوره ای مجدد سایت های تولید، تغییر در ساختار ناوگان تجهیزات است. شکل جریان مستقیم سازمان تولید با ساختار خطی با انتقال قطعه به قطعه اشیاء کار مشخص می شود. این فرم اجرای تعدادی از اصول سازمانی را تضمین می کند: تخصص، جریان مستقیم، تداوم، موازی. کاربرد آن منجر به کاهش مدت چرخه تولید، استفاده کارآمدتر از نیروی کار به دلیل تخصصی شدن بیشتر نیروی کار و کاهش حجم کار در حال انجام می شود.

برنج. 11.2. اشکال سازماندهی تولید

با شکل نقطه ای سازماندهی تولید، کار به طور کامل در یک محل کار انجام می شود. محصول در جایی تولید می شود که قسمت اصلی آن قرار دارد. به عنوان مثال، مونتاژ یک محصول با حرکت کارگر در اطراف آن است. سازمان تولید نقطه ای چندین مزیت دارد: امکان تغییرات مکرر در طراحی محصولات و ترتیب پردازش، تولید محصولات با نامگذاری های مختلف در مقدار تعیین شده بر اساس نیازهای تولید را فراهم می کند. هزینه های مرتبط با تغییر مکان تجهیزات کاهش می یابد، انعطاف پذیری تولید افزایش می یابد.

شکل یکپارچه سازمان تولید شامل ترکیب عملیات اصلی و کمکی در یک فرآیند تولید یکپارچه واحد با ساختار سلولی یا خطی با انتقال متوالی، موازی یا موازی متوالی اشیاء کار در تولید است. بر خلاف رویه موجود در طراحی جداگانه فرآیندهای انبارداری، حمل و نقل، مدیریت، پردازش در مناطقی با شکل یکپارچه سازماندهی، لازم است این فرآیندهای جزئی به یک فرآیند تولید واحد پیوند داده شود. این امر با ترکیب همه مکان های کار با کمک یک مجتمع حمل و نقل و ذخیره سازی خودکار، که مجموعه ای از دستگاه های متصل، خودکار و ذخیره سازی به هم پیوسته، تجهیزات کامپیوتری طراحی شده برای سازماندهی ذخیره سازی و جابجایی اشیاء کار بین محل کار فردی است، به دست می آید.

مدیریت فرآیند تولید در اینجا با استفاده از رایانه انجام می شود که عملکرد تمام عناصر فرآیند تولید را در سایت مطابق با طرح زیر تضمین می کند: جستجوی قطعه کار لازم در انبار - حمل و نقل قطعه کار به دستگاه - پردازش - بازگشت قطعه به انبار. برای جبران انحرافات در زمان حمل و نقل و پردازش قطعات، انبارهای بافر ذخایر بین عملیاتی و بیمه ای در محل کار فردی ایجاد می شود. ایجاد سایت‌های تولید یکپارچه با هزینه‌های نسبتاً بالایی یک‌باره ناشی از یکپارچه‌سازی و اتوماسیون فرآیند تولید همراه است.

اثر اقتصادی در گذار به شکل یکپارچه سازمان تولید با کاهش مدت چرخه تولید برای ساخت قطعات، افزایش زمان بارگیری ماشین‌آلات و بهبود تنظیم و کنترل فرآیندهای تولید حاصل می‌شود. روی انجیر 11.3 چیدمان تجهیزات را در مناطقی با اشکال مختلف سازماندهی تولید نشان می دهد.

برنج. 11.3. چیدمان تجهیزات (محل کار) در سایت هایی با اشکال مختلف سازمان تولید: الف) تکنولوژیکی؛ ب) موضوع؛ ج) مستقیم: د) نقطه (در مورد مونتاژ). ه) یکپارچه

بسته به توانایی تغییر به تولید محصولات جدید، اشکال سازماندهی تولید بالا را می توان به صورت مشروط به انعطاف پذیر (تغییرپذیر) و سفت و سخت (غیر قابل تغییر) تقسیم کرد. اشکال سخت سازمان تولید شامل پردازش قطعاتی به همین نام است.

تغییرات در محدوده محصولات تولیدی و انتقال به تولید سری جدید از نظر ساختاری نیاز به توسعه مجدد سایت، جایگزینی تجهیزات و ابزار دارد. شکل درون خطی سازماندهی فرآیند تولید از جمله موارد سفت و سخت است.

فرم های انعطاف پذیر امکان انتقال به تولید محصولات جدید را بدون تغییر در ترکیب اجزای فرآیند تولید با زمان و کار کمی فراهم می کند.

رایج ترین در شرکت های ماشین سازی در حال حاضر، اشکال سازماندهی تولید مانند تولید نقطه ای انعطاف پذیر، شی انعطاف پذیر و اشکال درون خطی است.

تولید نقطه ای انعطاف پذیر شامل ساختار فضایی یک محل کار جداگانه بدون انتقال بیشتر اشیاء کار در فرآیند تولید است. قطعه به طور کامل در یک موقعیت ماشین کاری شده است. سازگاری با عرضه محصولات جدید با تغییر وضعیت عملکرد سیستم انجام می شود. یک شکل موضوعی انعطاف پذیر سازمان تولید با امکان پردازش خودکار قطعات در یک محدوده خاص بدون وقفه برای تنظیم مجدد مشخص می شود. انتقال به تولید محصولات جدید با تنظیم مجدد وسایل فنی و برنامه ریزی مجدد سیستم کنترل انجام می شود. فرم موضوعی انعطاف‌پذیر حوزه انتقال متوالی و موازی متوالی اشیاء کار را در ترکیب با ساختار فضایی ترکیبی پوشش می‌دهد.

یک شکل مستقیم منعطف سازمان تولید با تغییر سریع به پردازش قطعات جدید در یک محدوده مشخص با جایگزینی ابزار و وسایل و برنامه ریزی مجدد سیستم کنترل مشخص می شود. این بر اساس یک چیدمان درون خطی تجهیزات است که دقیقاً با فرآیند فناوری با انتقال قطعه به قطعه اشیاء کار مطابقت دارد.

توسعه اشکال سازماندهی تولید در شرایط مدرن تحت تأثیر پیشرفت های علمی و فناوری در مهندسی و فناوری مهندسی مکانیک، تغییرات قابل توجهی به دلیل مکانیزه شدن و اتوماسیون فرآیندهای تولید ایجاد می شود. این امر پیش نیازهای عینی را برای توسعه اشکال جدید سازماندهی تولید ایجاد می کند. یکی از این فرم ها که در پیاده سازی ابزارهای اتوماسیون انعطاف پذیر در فرآیند تولید مورد استفاده قرار گرفته است، فرم بلوک مدولار است.

ایجاد صنایع با فرم بلوک مدولار سازمان تولید با تمرکز بر روی سایت کل مجموعه تجهیزات تکنولوژیکی لازم برای تولید مداوم طیف محدودی از محصولات و متحد کردن گروهی از کارگران در تولید نهایی انجام می شود. محصولات با انتقال بخشی از وظایف برنامه ریزی و مدیریت تولید در سایت. مبنای اقتصادی برای ایجاد چنین صنایعی، اشکال جمعی سازماندهی کارگری است. کار در این مورد مبتنی بر اصول خودگردانی و مسئولیت جمعی در قبال نتایج کار است. الزامات اصلی برای سازماندهی فرآیند تولید و کار در این مورد عبارتند از: ایجاد یک سیستم مستقل برای نگهداری فنی و ابزاری تولید. دستیابی به تداوم فرآیند تولید بر اساس محاسبه نیاز منطقی به منابع، نشان دهنده فواصل زمانی و زمان تحویل. اطمینان از ترکیب از نظر قدرت بخش های ماشینکاری و مونتاژ. با در نظر گرفتن هنجارهای تعیین شده مدیریت پذیری هنگام تعیین تعداد کارمندان؛ انتخاب گروهی از کارگران با در نظر گرفتن قابلیت تعویض کامل. اجرای این الزامات تنها با حل همه جانبه مسائل سازمان، تولید و مدیریت کار امکان پذیر است. انتقال به شکل بلوک مدولار سازمان تولید در چندین مرحله انجام می شود. در مرحله بررسی پیش از پروژه، تصمیم گیری در مورد مناسب بودن ایجاد چنین واحدهایی در شرایط تولید معین گرفته می شود. تجزیه و تحلیل همگنی ساختاری و تکنولوژیکی محصولات انجام می شود و ارزیابی امکان تکمیل "خانواده" قطعات برای پردازش در سلول تولید انجام می شود. سپس امکان تمرکز کل مجموعه عملیات تکنولوژیکی برای تولید گروهی از قطعات در یک منطقه مشخص می شود. تعداد محل های کار مناسب برای معرفی پردازش گروهی قطعات ایجاد شده است. ترکیب و محتوای الزامات اساسی برای سازماندهی فرآیند تولید و کار بر اساس سطح برنامه ریزی شده اتوماسیون تعیین می شود.

در مرحله طراحی سازه، ترکیب و روابط اجزای اصلی فرآیند تولید مشخص می شود.

در مرحله طراحی سازمانی و اقتصادی، راه حل های فنی و سازمانی با هم ترکیب می شوند، راه هایی برای اجرای اصول قرارداد جمعی و خودگردانی در تیپ های خودگردان ترسیم می شود. جهت دوم در توسعه اشکال سازمان تولید، انتقال به مونتاژ واحدهای پیچیده به روش نیمکتی، رد مونتاژ نوار نقاله به دلیل سازماندهی یک جریان کوچک است. برای اولین بار، مینی فلو توسط شرکت خودروسازی سوئدی ولوو معرفی شد.

تولید در اینجا به شرح زیر سازماندهی می شود. کل فرآیند مونتاژ به چندین مرحله بزرگ تقسیم می شود. در هر مرحله گروه های کاری 15-25 مونتاژ کننده وجود دارد. این تیم در امتداد دیوارهای بیرونی یک چهار ضلعی یا پنج ضلعی قرار دارد که داخل آن صندوق‌هایی با قطعات لازم در این مرحله از مونتاژ وجود دارد. ماشین‌ها بر روی سکوهای خودکششی مونتاژ می‌شوند و از طریق عملیات بزرگ‌تر در یک مرحله معین حرکت می‌کنند. هر کارگر عملیات خود را به طور کامل کامل می کند. اصل جریان با چنین سیستم مونتاژی کاملاً حفظ می شود، زیرا تعداد کل پایه های یکسان که به طور موازی کار می کنند به گونه ای است که متوسط ​​چرخه جریان مشخص شده حفظ می شود. حرکت سکوها با ماشین های مونتاژ شده از یک مرحله مونتاژ به مرحله دیگر توسط سرویس اعزام با کمک چهار کامپیوتر نظارت می شود.

راه حل دیگر برای سازماندهی تولید درون خطی، حفظ سیستم نوار نقاله با گنجاندن عملیات مقدماتی در آن است. در این مورد، مونتاژکنندگان، به صلاحدید خود، روی عملیات اصلی یا مقدماتی کار می کنند. این رویکردها برای توسعه شکل درون خطی سازماندهی تولید نه تنها رشد بهره وری نیروی کار و بهبود کیفیت را تضمین می کند، بلکه به مونتاژکنندگان احساس رضایت شغلی می دهد و یکنواختی کار را از بین می برد.

11.3. روشهای سازماندهی تولید

روشهای سازماندهی تولیدمجموعه ای از روش ها، تکنیک ها و قوانین برای ترکیب منطقی عناصر اصلی فرآیند تولید در مکان و زمان در مراحل عملکرد، طراحی و بهبود سازمان تولید است.

روش سازماندهی تولید فردیدر شرایط تولید واحد یا تولید آن در دسته های کوچک استفاده می شود و دلالت بر عدم تخصص در محل کار دارد. استفاده از تجهیزات جهانی، مکان آن در گروه ها با توجه به هدف عملکردی آن؛ حرکت متوالی قطعات از عملیات به عملیات در دسته. شرایط سرویس دهی به محل کار از این جهت متفاوت است که کارگران تقریباً دائماً از یک مجموعه ابزار و تعداد کمی دستگاه جهانی استفاده می کنند؛ فقط تعویض دوره ای ابزارهای کسل کننده یا فرسوده مورد نیاز است. در مقابل تحویل قطعات به محل کار و سنبه قطعات در حین صدور نو و پذیرش کار تمام شده چندین بار در نوبت کاری اتفاق می افتد. بنابراین، نیاز به سازماندهی منعطف خدمات حمل و نقل برای محل کار وجود دارد.

مراحل اصلی سازماندهی تولید فردی را در نظر بگیرید.

تعیین انواع و تعداد ماشین آلات مورد نیاز برای اجرای یک برنامه تولید معین. هنگام سازماندهی تولید فردی، تعیین دقیق محدوده محصولات تولید شده دشوار است، بنابراین، محاسبات تقریبی تعداد مورد نیاز ماشین آلات قابل قبول است. محاسبه بر اساس شاخص های زیر است: حذف محصول از یک قطعه از تجهیزات q. تعداد ساعت ماشین مورد نیاز برای پردازش مجموعه ای از قطعات برای یک محصول ساعت. دقت محاسبات انبوه بستگی به میزان صحیح تعیین مقادیر شاخص های نشان داده شده دارد. تعداد تخمینی ماشین های Sp با فرمول تعیین می شود

(11.2) که در آن S p j تعداد تخمینی ماشین ها برای گروه j تجهیزات است.
Q - حجم سالانه خروجی، قطعات؛ K cm j ضریب شیفت کاری برای گروه j تجهیزات است. F e j صندوق زمان کار موثر یک ماشین از گروه j است.

که در آن t p زمان استاندارد صرف شده برای تعمیر این تجهیزات،٪ از وجوه اسمی است. t p - زمان استاندارد صرف شده برای تنظیم، تنظیم مجدد، جابجایی این تجهیزات،٪ از وجوه اسمی.

وجوه اسمی زمان کار دستگاه بستگی به تعداد روزهای تقویمی D k و روزهای غیر کاری در سال D n، حالت پذیرفته شده شیفت کاری در روز دارد و با فرمول تعیین می شود.

(11.4)

که در آن Ths - میانگین تعداد ساعات کار دستگاه در روز با توجه به حالت تغییر پذیرفته شده است.

تعداد ماشین‌های پذیرفته‌شده برای هر گروه از تجهیزات با گرد کردن مقدار حاصل به نزدیک‌ترین عدد صحیح تنظیم می‌شود تا تعداد کل ماشین‌ها از تعداد پذیرفته‌شده فراتر نرود.

ضریب بار تجهیزات با نسبت تعداد تخمین زده شده ماشین آلات به مورد قبول تعیین می شود.

هماهنگی ظرفیت توان بخش های جداگانه از نظر توان. ظرفیت تولید یک سایت مجهز به تجهیزات مشابه به شرح زیر تعیین می شود:

جایی که S CR - مقدار مورد قبول تجهیزات؛ K n.cm - ضریب هنجاری تغییر عملیات تجهیزات. K - ضریب انطباق با استانداردهای به دست آمده در سال پایه برای سایت (کارگاه)؛ С tr - کار برنامه ریزی شده برای کاهش شدت کار، ساعات استاندارد.

ضریب هنجاری شیفت کاری تجهیزات بر اساس بار تجهیزات نصب شده تعیین می شود، به عنوان یک قاعده، در حالت کار دو شیفت، با در نظر گرفتن ضریب هنجاری که زمان صرف شده توسط ماشین ها در تعمیر را در نظر می گیرد. .

ترکیب بخش های فردی از نظر قدرت با فرمول تعیین می شود

(11.6)

که در آن K m ضریب تصادفی مقاطع از نظر توان است. M y1 , M y2 ظرفیت های مقاطع مقایسه شده است (تولید قطعه 1 برای ساخت واحد تولید قطعه 2 استفاده می شود). Y 1 - مصرف خاص محصولات بخش 1.

سازمان محل کار ویژگی های سازماندهی و نگهداری محل کار به شرح زیر است: راه اندازی دستگاه قبل از شروع کار و همچنین نصب ابزار در محل کار توسط خود کارگران انجام می شود، در حالی که محل کار باید به همه چیز لازم برای اطمینان از عملکرد مداوم مجهز باشد. حمل و نقل قطعات باید بدون تاخیر انجام شود، در محل کار نباید مقدار زیادی از مواد خالی وجود داشته باشد.

توسعه برنامه ریزی سایت. برای تولید فردی، برنامه ریزی سایت ها بر اساس نوع کار معمولی است. در این حالت، بخش هایی از ماشین های همگن ایجاد می شود: تراشکاری، فرز، و غیره. توالی مقاطع در منطقه کارگاه توسط مسیر پردازش برای اکثر انواع قطعات تعیین می شود. چیدمان باید حرکت قطعات را در فواصل کوتاه و فقط در جهتی که منجر به تکمیل ساخت محصول می شود تضمین کند.

روش سازماندهی تولید درون خطی در تولید محصولاتی به همین نام یا محدوده سازنده استفاده می شود و شامل ترکیبی از روش های ویژه زیر برای ساخت سازمانی فرآیند تولید است: موقعیت شغلی در طول فرآیند فن آوری؛ تخصص هر محل کار در انجام یکی از عملیات؛ انتقال اشیاء کار از عملیات به عملیات توسط قطعه یا در دسته های کوچک بلافاصله پس از پایان پردازش. ریتم انتشار، همزمانی عملیات؛ مطالعه دقیق سازمان نگهداری از محل کار.

روش جریان سازماندهی را می توان تحت شرایط زیر استفاده کرد:

• حجم خروجی به اندازه کافی بزرگ است و در مدت زمان طولانی تغییر نمی کند.
• طراحی محصول قابل ساخت است، اجزا و قطعات جداگانه قابل حمل هستند، محصولات را می توان به واحدهای ساختاری و مونتاژ تقسیم کرد، که به ویژه برای سازماندهی جریان در مونتاژ مهم است.
• زمان صرف شده برای عملیات را می توان با دقت کافی تنظیم کرد، هماهنگ کرد و به یک مقدار کاهش داد. تامین مداوم مواد، قطعات، مجموعه ها به محل کار تضمین می شود. بارگیری کامل تجهیزات امکان پذیر است.

سازماندهی تولید درون خطی با تعدادی از محاسبات و کارهای مقدماتی همراه است. نقطه شروع در طراحی تولید درون خطی، تعیین حجم خروجی و چرخه جریان است. تاکت فاصله زمانی بین عرضه (یا عرضه) دو محصول مجاور در خط است. با فرمول مشخص می شود

جایی که F d - صندوق واقعی زمان عملیات خط برای یک دوره معین (ماه، روز، شیفت)، با در نظر گرفتن تلفات برای تعمیر تجهیزات و وقفه های تنظیم شده، حداقل. N 3 - برنامه راه اندازی برای همان مدت زمان، عدد.

متقابل تدبیر را سرعت خط می گویند. هنگام سازماندهی تولید درون خطی، لازم است از چنین سرعتی برای تحقق برنامه تولید اطمینان حاصل شود.

گام بعدی در سازماندهی تولید انبوه، تعیین نیاز به تجهیزات است. محاسبه مقدار تجهیزات بر اساس تعداد مشاغل برای عملیات فرآیند انجام می شود:

که در آن C pi تعداد تخمینی کارها در هر عملیات فرآیند است. t i - نرخ زمان برای عملیات، با در نظر گرفتن نصب، حمل و نقل و حذف قطعات، حداقل.

تعداد پذیرفته شده مشاغل C در i با گرد کردن عدد تخمینی به نزدیکترین عدد صحیح تعیین می شود. در عین حال، در نظر گرفته می شود که در مرحله طراحی، اضافه بار در محدوده 10-12٪ برای هر محل کار مجاز است.

ضریب بار مشاغل Kz با فرمول تعیین می شود

(11.9)

برای اطمینان از بار کامل تجهیزات و تداوم فرآیند تولید، تولید درون خطی، هماهنگ سازی (هم ترازی) عملیات در زمان انجام می شود.

راه های همگام سازی عملیات در دستگاه های برش فلز

راه های همگام سازی عملیات مونتاژ

• تمایز عملیات. اگر هنجار زمان عملیاتی بزرگتر باشد و مضربی از یک چرخه نباشد و فرآیند مونتاژ به راحتی متمایز شود، می توان زمان صرف شده برای هر عملیات را با شکستن آن به بخش های کوچکتر (انتقال) برابر کرد.
• تمرکز عملیات اگر مدت زمان یک عملیات کمتر از یک اندازه باشد، عملیات جزئی یا انتقال پیکربندی شده در سایر عملیات ها در یک گروه بندی می شوند.
• ترکیبی از عملیات. اگر زمان اجرای دو عملیات مجاور کمتر از چرخه خط مونتاژ باشد، می توانید حرکت کارگر را به همراه محصولی که مونتاژ می کند سازماندهی کنید و به او دستور دهید چندین عملیات را انجام دهد. پس از همگام سازی عملیات در خط تولید، برنامه ای از کار آن تهیه می شود که کنترل استفاده از تجهیزات و کارگران را تسهیل می کند. قوانین ساخت برنامه خط در 12.6 تنظیم شده است.
• یکی از شروط اصلی برای کار مداوم و موزون خطوط تولید، سازماندهی حمل و نقل بین عملیاتی است.

در تولید جریان، وسایل نقلیه نه تنها برای جابجایی محصولات استفاده می شوند، بلکه برای تنظیم چرخه کار و توزیع اشیاء کار بین محل کار موازی روی خط نیز خدمت می کنند.

وسایل نقلیه مورد استفاده در تولید خطی را می توان به دو دسته رانده و غیر رانده پیوسته و متناوب تقسیم کرد.

اغلب، انواع وسایل نقلیه نوار نقاله رانده شده در شرایط جریان استفاده می شود.

سرعت تسمه نقاله در طول حرکت مداوم مطابق با چرخه خط تولید محاسبه می شود:

در صورت حرکت متناوب، سرعت نوار نقاله با فرمول تعیین می شود

جایی که l o فاصله بین مراکز دو کار مجاور (پیچ نوار نقاله)، m است. t tr - زمان حمل و نقل محصول از یک عملیات به عملیات دیگر، حداقل.

انتخاب وسایل نقلیه به ابعاد کلی، وزن قطعات کار، نوع و تعداد تجهیزات، بزرگی چرخه و درجه همگام سازی عملیات بستگی دارد.

طراحی جریان با توسعه یک طرح منطقی خط تکمیل می شود. هنگام برنامه ریزی، رعایت الزامات زیر ضروری است: ارائه رویکردهای مناسب به محل کار برای تعمیر و نگهداری خط. اطمینان از حمل و نقل مداوم قطعات به محل کار مختلف در خط؛ تخصیص سایت ها برای انباشت مقدمات و رویکردها به آنها؛ فراهم کردن محل کار در خط برای انجام عملیات کنترل.

روش سازماندهی گروهی تولید در مورد طیف محدودی از محصولات همگن از نظر ساختاری و فناوری که در دسته های مکرر تولید می شوند استفاده می شود. ماهیت روش این است که انواع مختلفی از تجهیزات تکنولوژیکی را برای پردازش گروهی از قطعات طبق یک فرآیند فناوری یکپارچه در سایت متمرکز کنید.

ویژگی های مشخصه چنین سازمان تولیدی عبارتند از: تخصص دقیق واحدهای تولیدی. راه اندازی قطعات به تولید به صورت دسته ای طبق برنامه های ویژه توسعه یافته؛ عبور موازی متوالی دسته ای از قطعات برای عملیات؛ اجرای مجموعه ای از کارهای تکمیل شده از نظر فناوری در سایت ها (در کارگاه ها).

مراحل اصلی سازماندهی تولید گروهی را در نظر بگیرید.

بسته به پیچیدگی محصولات تولیدی و کمیت آنها، سه نوع تولید وجود دارد: انبوه، سریال و تک. هر نوع تولید با ویژگی های خاص خود مشخص می شود.

تولید انبوهشامل ساخت محصولات، قطعات یا قطعات به صورت فله بر اساس نقشه های بدون تغییر برای مدت زمان طولانی است. تولید انبوه با چیدمان تجهیزات در توالی عملیات مشخص می شود. استفاده از تجهیزات با کارایی بالا (ماشین آلات ویژه و مدولار)، دستگاه ها و ابزارهای ویژه، وسایل حمل و نقل، برای انتقال قطعات و قطعات در طول خط تولید، اتوماسیون و مکانیزه کردن کنترل فنی.

تولید انبوهبا تولید دوره ای دسته ای از محصولات، قطعات یا قسمت های خالی برای مدت معینی با نقشه های بدون تغییر تعیین می شود. با استفاده از تجهیزات با کارایی بالا، ماشین ابزار با کنترل عددی مشخص می شود. تولید سریال می تواند در مقیاس بزرگ، سریالی و در مقیاس کوچک باشد.

تولید تکشامل ساخت محصولات، قطعات یا قطعات خالی در واحدها یا دسته های کوچک است که تولید مجدد آنها، به طور معمول، ارائه نمی شود. به عنوان یک قاعده، یک تولید واحد از تاسیسات تجهیزات هواپیما توسط دفاتر طراحی آزمایشی (OKB) انجام می شود که با استفاده از تجهیزات جهانی، ماشین های CNC و غیره مشخص می شود.

بسته به نوع تولید، فرآیندهای فناورانه بر اساس اصل تمایز یا تمرکز عملیات توسعه می یابند.

تمرکزفرآیند ترکیب عملیات در یک محل کار نامیده می شود. این به ویژه در مورد فرآیندهای مونتاژ صدق می کند.

هنگام تمایزهر عملیات به یک محل کار اختصاص داده شده است.

از غلظت، به عنوان یک قاعده، در تولید تک و در مقیاس کوچک استفاده می شود. در کارخانه های مقیاس بزرگ، هنگام استفاده از تجهیزات با تعداد زیادی ابزار، تمرکز انجام می شود.

طیف گسترده و دسته های کوچک محصولات تولیدی اجازه بارگیری یکنواخت تجهیزات موجود را نمی دهد. برای انجام این کار، در شرکت‌های آزمایشی و تولیدات تک واحدی، آنها تمایل دارند ماشین‌ابزارها را در گروه‌هایی با توجه به نوع آن‌ها متحد کنند. بخش هایی از ماشین های تراشکاری، فرز، سنگ زنی در حال ایجاد است که به شما امکان می دهد تا ضریب بار آنها را کمی افزایش دهید.

یک سیستم کمی پیشرفته تر، مناطق تولید بسته است که در کارخانه های آزمایشی برای ساخت تاسیسات هواپیما استفاده می شود. چنین مقاطعی با در نظر گرفتن ساخت گروه‌های خاصی از قطعات و مجموعه‌ها سازماندهی می‌شوند و به انواع مناسب ماشین‌های تراش و فرز و گاهی اوقات تجهیزات دیگر مجهز می‌شوند.

کامل ترین شکل سازمان، تولید خطی با انواع آن است. ویژگی بارز این تولید ثابت بودن حرکت محصول و خروجی آنها با درایت ثابت است. تجهیزات موجود در سایت با توجه به مبنای تکنولوژیکی مرتب شده اند. با چنین سازماندهی تولید، حتی فرصت های بیشتری برای کاهش انتقال، خودکارسازی فرآیندهای اصلی و کمکی، استفاده بهتر از فضای تولید و بارگیری تجهیزات وجود دارد. هنگام توسعه یک فرآیند تکنولوژیکی برای تولید درون خطی، عملیات متمایز (یا متمرکز) می شود به طوری که برابر یا مضربی از چرخه تولید باشد. فرآیندهای تکنولوژیکی توسعه یافته برای انواع مختلف تولید، همیشه به گونه ای طراحی می شوند که با استفاده از فرآیندهای تکنولوژیکی مدرن موجود در یک کارخانه معین، می توان از محصولات با کیفیت بالا با کمترین هزینه برای ساخت آنها اطمینان حاصل کرد.

در کارخانه‌های آزمایشی و در تولید تک، در تعدادی از موارد، فرآیندهای فن‌آوری به‌منظور نزدیک‌تر کردن تولید واحد و در مقیاس کوچک به تولید سریالی و کسب منافع تولیدی و اقتصادی ناشی از این امر، مشخص می‌شود. یک فرآیند تکنولوژیکی معمولی برای گروهی از قطعات که از نظر طراحی و فناوری تولید مشابه هستند، توسعه می‌یابد. قطعات با توجه به طراحی و ویژگی های تکنولوژیکی برای شناسایی گروه های خاصی از قطعات (کلاس های بوشینگ، پین، سوکت، اهرم و غیره) طبقه بندی می شوند. برای این گروه از قطعات، آنها یک فرآیند تکنولوژیکی واحد توسعه می دهند، طراحی، ساخت ابزار و ابزار، و تنظیمات پیچیده ماشین.