합판 생산. 업무용 장비

안녕하세요, Andrey Noak 블로그의 독자 및 구독자 여러분! 오늘은 합판생산기술이 어떻게 구성되어야 하는지 알려드리겠습니다.

오늘 우리는 합판 생산에 대해 알아볼 것입니다. 원자재 공급부터 완성된 합판을 소비자에게 배송하는 것까지 이 생산 과정을 살펴보겠습니다. 이유는 모르겠지만 원자재 준비에 대해 모두가 침묵하고 있는데 이것은 전문가들 사이의 비밀과 같아서 알려 드리겠습니다!

합판 생산에 사용되는 원료는 침엽수와 낙엽수일 수 있지만 아마도 가장 흔한 것은 자작나무일 것입니다. 자작 나무는 충분히 저렴하고 강도가 좋기 때문에 1 위를 차지했습니다.

강도 때문에 완성된 자작나무 합판의 두께를 예를 들어 가문비나무보다 작게 만들 수 있습니다. 자작나무 원료의 단점 중 하나는 경도, 높은 곡률 및 자작나무 코어의 존재로 인해 칼의 마모가 증가한다는 점입니다.

합판 생산

기술 합판 생산 둥근 목재를 받아들이는 것부터 시작됩니다. 입고 현장에서는 입고되는 원자재의 품질을 모니터링하고, 공급업체가 선언한 사항을 준수하는지, 품질을 모니터링합니다.

들어오는 원자재를 따라내고 분류합니다. 목재가 부드럽고 오염도가 낮을수록, 껍질을 벗기고 벗겨내는 데 도구의 수명이 길어집니다. 자작나무 합판 원료의 특징은 1차 HTT(수열 목재 처리) 후 껍질을 벗겨내는 반면, 연한 침엽수 목재는 사전 준비 없이 껍질을 벗겨내는 것입니다. 박피 과정에서 분리된 나무껍질은 보일러실 등의 생산 요구에 사용될 수 있습니다. 똑똑한 일본인들이 나무껍질을 재활용하는 자신들만의 방법을 생각해냈습니다. 자세한 내용을 읽어보세요.

분류 후 다음 작업은 베니어를 얻을 블록으로 절단하는 것입니다. 이 작업 중에 목재 결함을 채찍에서 잘라낼 수 있습니다(예: 작은 0.5미터 부패 영역 또는 거대한 매듭이 포함된 영역).

다음으로 통나무에서 베니어를 벗겨냅니다. 위에서 언급했듯이 부드러운 침엽수 나무는 찌지 않고 이 작업을 수행할 수 있습니다. 단단한 나무는 찌어야 합니다. 껍질을 벗긴 후 베니어를 건조시킨 다음 분류해야 합니다.

베니어의 일부는 합판 패키지를 형성하는 데 사용되고, 일부는 수리에 사용되며, 가장자리에 접착되고, 베니어에서 매듭이 잘라내어 패치가 적용됩니다. 이 작업을 수리라고 합니다.

우리는 베니어를 얻습니다!

베니어판을 벗겨내는 과정에서 결함이 형성되는데, 주요 결함은 다음과 같습니다.

1. 베니어 길이에 따른 베니어 두께가 고르지 않습니다.
2. 베니어 너비에 걸쳐 두께가 고르지 않습니다.
3. 털이 많고 이끼가 많은 베니어 표면.
4. 베니어의 거칠기.
5. 균열.
6. 약하고 부서진 베니어판.
7. 골판지 표면.
8. 베니어판에 긁힌 자국과 자국이 있습니다.
9. 베니어 스트립 가장자리의 곡선성.

건조, 분류, 가장자리 접착 및 베니어 수리...

베니어판이 수리된 후에는 패키지 형성을 위해 보내집니다. 형성된 백이 압착됩니다. 합판의 압축은 합판과 달리 요소-포름알데히드()와 페놀-포름알데히드 수지를 모두 사용하여 수행할 수 있습니다. 합판 압축 온도는 섭씨 130~170도입니다.

프레스 합판은 형식에 맞게 절단됩니다. 그런 다음 합판이 수행할 기능에 따라 적층할 수 있습니다.

주제에 관한 비디오

우선 합판 생산 기술에 관한 매우 흥미로운 비디오를 시청해 보세요.

돕다

전문가가 기사를 읽었다면 조언을 구하면 합판 제조에 대한 더 깊은 지식을 저에게서 얻을 수 있습니다.

또한 장비 공급을 정리하고 장비를 판매할 수도 있습니다.

종종 합판 제조업체는 생산 시 자체 수지 생산 시설을 설치합니다. 이를 통해 수지 비용을 3-6 루블 줄일 수 있습니다. 나는 새 책에 이 모든 것을 구성하는 방법을 썼고 수지를 용접하는 방법과 이에 필요한 장비에 대한 매우 자세한 정보를 제공했습니다. 수지는 합판과 기타 목재 보드, 심지어 톱밥 목재에도 적합합니다. 책에 대한 자세한 내용은 '도서' 섹션에서 읽어보세요.

행운을 빌며 다시 만나요!

수익성이 높은 사업 분야 중 하나는 합판 생산 사업입니다. 기계를 설치하고, 자재를 구매하고, 돈이 강처럼 흘러가는 것이 더 간단해 보일 것입니다. 그러나 합판 생산으로 상당한 돈을 벌려면 올바른 사업 전략을 선택해야 합니다. 성공적인 비즈니스의 첫 번째 단계는 기업 발전을 위해 적절하게 검증되고 신중한 전략을 세우는 것입니다. 합판 생산 사업 계획이 이에 도움이 될 것입니다. 예상 수입, 필요한 비용, 필요한 장비의 양을 추정하는 데 도움이 될 뿐만 아니라, 추가 자금이 필요한 경우 대출을 받는 데도 도움이 됩니다.

건축 자재의 생산 및 판매는 항상 좋은 수입을 가져 왔습니다. 합판을 사용하지 않고는 코티지 건설, 실내 장식 및 가구 생산이 거의 불가능합니다. 이는 합판 생산 사업이 처음에는 유망한 방향임을 의미합니다.

약간의 이론

합판이란 무엇입니까? 다양한 종류의 목재로 만든 베니어로 만든 다층 시트 소재입니다. 가장 인기 있고 수요가 많은 것은 자작나무 합판으로, 고성능 특성으로 구별됩니다. 가장 수익성이 높고 비용 효율적인 방법은 소위 방법을 사용하여 합판을 생산하는 것입니다. 필링. 합판은 제조에 사용되는 접착제 브랜드에 따라 다를 수 있습니다.

• FC - 재료의 내습성이 낮음(실내 장식용으로 사용)
• FSF - 내습성이 높은 합판(독성 물질 방출로 인해 밀폐된 공간에서는 사용하지 않는 것이 좋습니다)

러시아에서 가장 인기 있는 합판 시트 형식은 다음과 같습니다.

• 1525 x 1525mm
• 1220 x 2440mm
• 1500 x 3000mm
• 1525 x 3050mm

장비 문제

사업을 시작하려면 합판 생산을 위한 장비를 구입해야 합니다. 기계 수는 생산되는 제품 수의 필요성에 따라 다릅니다. 그러나 최소한 세 가지 유형의 기계가 필요합니다.

• 구경 측정,
• 필링
• 절단 기계

첫 번째 기계는 목재의 최상층을 제거합니다. 두 번째를 사용하여 베니어의 주요 부분이 제거됩니다. 마지막으로 세 번째 기계는 결과 캔버스를 필요한 크기의 시트로 자릅니다.

필요한 장비를 구입하는 데 비용이 얼마나 드나요? 워크샵의 전체 기능을 위한 반자동 라인에는 초보 기업가의 비용이 소요됩니다 - 약 $65,000

• 제어 센터가 있는 스핀들 없는 필링 기계 - $10,000부터
• 유압식 단두대(Italmac) - $17,000부터
• 베니어 접합기 - $1,000
• 접착제 도포 기계 - $8,000부터
• 합판 프레스 - $30,000부터

합판 생산 기술

원자재가 기계에 들어가기 전에 신중하게 선택한 후 재료를보다 편리하고 고품질로 작업하기 위해 특수 풀에서 끓입니다. 전처리 후 나무껍질을 제거한 후 못, 철사 등의 금속 물체가 있는지 검사합니다. 그 후에야 완성된 원자재가 기계에 들어갑니다.

먼저, 필링 기계에서 주어진 두께의 베니어 층을 제거합니다. 얇을수록 합판에 더 많은 층이 생겨 합판이 더 강해집니다. 가장 얇은 베니어는 자작 나무에서 얻습니다. 필링 기계는 샘플 검사를 기반으로 특별히 조정되어 베니어의 품질과 두께를 평가합니다. 그런 다음 베니어를 동일한 시트로 나눈 다음 건조기로 보내면 약 90%의 수분이 증발합니다. 건조 과정을 거친 후 베니어는 매듭과 균열, 시트 수분 등의 존재 여부와 같은 다양한 매개변수에 따라 분류됩니다.

시트의 수분 함량이 증가한 경우 베니어는 별도의 배치로 보내져 나중에 건조됩니다. 옹이, 균열 또는 기타 결함이 발견되면 수리를 위해 보낼 수 있으며, 그 후에는 다시 검사 절차를 거쳐야 합니다. 모든 예비 단계를 거친 후 베니어 시트는 인접한 층의 섬유가 서로 수직으로 이어지도록 서로 접착되어 더 큰 강도를 얻습니다. 접착 베니어 시트의 여러 단계를 거친 후 결과 제품은 냉간 프레스로 보내지고 그 후 결과 합판은 필요한 치수로 절단되도록 보내집니다. 이 절차의 결과로 판매 준비가 완료된 제품이 획득됩니다.

적층합판 생산

일반 합판 생산 외에도 추가 수입을 얻기 위해 유사한 제품 생산을 조직 할 수 있습니다. 요즘에는 적층합판 생산이 매우 보편화되었습니다. 이는 생성된 "흰색" 합판을 필름으로 덮는 또 하나의 생산 단계로 구성됩니다. 특수 필름을 적용한 후 합판 시트 더미를 프레스 아래에 잠시 동안 놓습니다. 따라서 그 결과는 코팅 합판, 즉 적층 필름입니다.

합판을 생산할 때에는 합판의 표면이 매끄러우며, 끝부분을 꼼꼼하게 도장하여 습기로부터 최대한 보호하여 반복적으로 사용할 수 있도록 특별한 주의를 기울여야 합니다. 편차가 발견되면 합판 생산의 주요 단계를 확인하고 거칠기의 원인을 제거해야 합니다. 합판 생산 사업을 만들 때 결정 생산할 제품 유형을 이해하는 방법-모든 것이 독립적으로 결정됩니다. 예를 들어, 적층 합판의 생산은 생산 기술의 엄격한 준수에 대한 지속적인 모니터링이 필요한 다소 복잡한 다단계 공정입니다. 그러나 동시에 결과 제품은 시장에서 상당히 넓은 수요를 가지므로 결함이 최소화되면 수입이 급격히 증가합니다.

경제 부문

우리의 사업 계획에는 최소한의 초기 자본으로 샌딩되지 않은 FC 합판을 생산하기 위한 작업장을 여는 것이 포함됩니다. 이러한 재료 1m3을 생산하려면 1.5~1.8m3의 자작나무 통나무가 필요합니다. 평균 시장 가치는 약 2000 루블입니다. 우리 작업장의 합판 생산 능력이 월 50m3이라고 가정해 보겠습니다. 이 경우 생산 유지 비용은 다음과 같습니다.

어떤 결과를 기대할 수 있나요?

월간 생산 부하가 50m3이고 FC 합판의 평균 시장 가격이 약 17,000루블인 1m3인 경우 총 수익은 약 850,000루블이 되며, 이는 평균 수익성이 30%이고 월 평균 순이익이 최소 220,000이 됩니다. 루블. 이 접근 방식을 사용하면 비즈니스 개발에 대한 투자 수익(ROI)은 8~14개월이 됩니다.

고품질의 제품 생산과 유능한 고객 서비스를 통해서만 기업의 수입이 안정적이고 높아져 기존 회사를 확장할 수 있으며, 이후 합판에 대한 새로운 기계를 추가할 수 있을 뿐만 아니라 생산을 개시할 수도 있습니다. 관련 제품의.

합판은 건축, 가구 생산, 조선, 컨테이너 제조에 사용되는 보편적인 재료입니다. 친환경성, 가벼움, 강도, 방음성, 통기성이 우수하여 이러한 분야에 널리 사용되고 있습니다. 합판 생산은 대규모 자본 투자가 필요한 복잡한 다단계 공정입니다. 소규모 합판 제조 공장을 여는 데 필요한 것이 무엇인지, 비용은 얼마이며 성과를 얼마나 빨리 얻을 수 있는지에 대해 더 자세히 이야기하겠습니다.

합판 생산 공정

이 재료의 제조 원료는 자작 나무 또는 침엽수 나무의 껍질을 벗긴 천연 베니어입니다. 기업가가 자신의 합판 생산 공장을 열 계획이라면 적절한 위치를 선택하는 것이 좋습니다. 주요 기준은 근처에 벌목 기업이 있다는 것입니다. 원자재를 멀리서 운송하는 것은 수익성이 없습니다. 이로 인해 운송 비용이 증가하고 생산 비용이 증가하며 제조업체가 제품에 대해 경쟁력 있는 가격을 제공할 수 없게 됩니다.

목재가 식물에 도달할 때 거치는 첫 번째 단계는 열수 처리입니다. 원료는 가열된 물이 담긴 특수 콘크리트 웅덩이에 넣고 최소 하루 동안 보관됩니다. 이는 박리 과정을 더욱 촉진하기 위해 수행됩니다. 목재의 경도는 일시적으로 감소하고 연성은 증가합니다.

전처리 후, 합판 생산에 필요한 원료는 버킹 섹션으로 공급되며, 이곳에서 원목에서 수피가 제거되어 원목으로 분할됩니다. 그런 다음 이러한 블랭크를 나선형으로 절단하여 베니어를 얻습니다. 완성된 베니어는 건조되어 각 시트에서 섬유의 방향이 교대로 쌓이도록 쌓아 접착 영역으로 보냅니다.

특수 기계를 사용하여 시트에 접착제 층을 도포합니다. 그런 다음 베니어를 가방에 모아 처리된 시트와 접착되지 않은 시트를 번갈아 접은 다음 냉간 압착을 위해 보내어 매우 단단히 압축합니다.

일정 시간이 지난 후 블랭크는 고온 압착 섹션으로 공급되어 고온에서 매우 높은 압력으로 압축됩니다. 그 후 합판은 기술에 따라 필요한 경우 기계적 처리 (샌딩)를 받고 필요한 경우 적층 된 특수 필름으로 덮습니다.

World of Business 웹 사이트 팀은 모든 독자가 개인 재정을 정리하는 방법과 소극적 소득을 얻는 방법을 배울 수 있는 게으른 투자자 과정을 수강할 것을 권장합니다. 유혹은 없으며 실제 투자자(부동산에서 암호화폐까지)가 제공하는 고품질 정보만 제공됩니다. 훈련 첫 주는 무료입니다! 일주일 무료 교육 등록

합판의 종류, 품종 및 브랜드

적층 합판 생산에는 멜라민, 페놀 또는 폴리 염화 비닐을 기본으로 한 조성물이 사용됩니다. 이 합판은 미끄럼 방지 효과가 있고, 물에 대한 저항성이 뛰어나며, 내마모성이 뛰어납니다. 이는 자동차 운송 트레일러, 트레일러, 컨테이너, 철도 차량, 보트, 요트 생산에 사용됩니다. 상업용 가구 및 장비 제조, 실내 장식 등

중요한! 합판을 보관하려면 특별한 조건이 만들어져야 합니다. 재료는 직사광선과 표면의 습기를 피하고 수평으로 보관해야 합니다.

기계적 가공의 경우, 합판은 샌딩되지 않은 상태(NS), 한쪽 면(Sh1) 및 양면(Sh2) 샌딩될 수 있습니다.

합판은 완성된 자재 표면의 결함 유무와 양에 따라 여러 등급으로 나뉘는데, 눈에 보이는 결함이 없다고 가정하는 엘리트(등급 E)부터 시작하여 모든 제조가 가능한 등급 4로 끝납니다. 결함. 등급은 GOST No. 3916.1-96의 조건에 따라 결정됩니다.

생산에 사용되는 접착제 유형에 따라 제품 브랜드가 결정됩니다.

• FSF는 수지 페놀-포름알데히드 접착제를 사용하여 만든 합판입니다. 내수성이 향상되어 실내 마감 및 건축 작업은 물론 습도가 높은 지역에도 사용됩니다.
• FC는 요소 접착제로 층을 접착한 합판입니다. 내수성이 낮고 습도가 높은 조건에서는 빠르게 부풀어 오르고 모양이 사라집니다.
• FB는 접착 전 베이클라이트 바니시를 함침시킨 합판입니다. 이 소재는 해수, 알칼리 및 다양한 미생물의 영향을 견딜 수 있어 공격적인 환경에서도 사용할 수 있습니다.

의도된 목적에 따라 합판은 건축, 조선, 항공, 자동차, 거푸집 공사 등에 사용될 수 있습니다. 오늘날 건물의 벽, 천장 및 바닥의 내부 마감에는 귀중한 목재로 만든 장식용 합판이 자주 사용됩니다. 구조적, 실제로 장식적, 보호적 층이라는 3층 구조를 가지고 있습니다.

장식용 합판의 생산에는 재료 표면을 장식하기 위한 다양한 기술이 사용됩니다. 이것은 나무의 구조를 모방하는 고랑의 형성, 착색, 염색, 연소 등일 수 있습니다.

경쟁력 있는 고품질 합판을 생산하려면 최신 첨단 장비와 자격을 갖춘 인력이 필요합니다.

생산설비

오늘날 시장에 나와 있는 합판 생산용 장비는 생산성, 구성, 필요한 면적, 전력, 완제품의 특성 및 수작업량이 다릅니다.

따라서 중국의 반자동 합판 생산 라인 "Lunivei"는 약 10,000m3의 용량을 갖추고 있습니다. 총 용량이 300kW인 24개 유닛으로 구성된 연간 m는 기업가에게 약 600만 루블의 비용이 듭니다. 이 옵션은 가장 예산 친화적인 옵션 중 하나입니다. 참고: 오늘날 거의 모든 은행에서 기업가를 제공할 수 있습니다.

이 라인에는 베니어용 박리 기계 및 건조기, 보드용 절단 기계, 다중 디스크 원형 톱, 접착제 도포 기계, 프리프레서, 핫 프레스 및 연삭 기계가 포함됩니다. 장비를 설치하려면 약 1500-2000 평방 미터의 공간이 필요합니다. m, 천장 높이가 7.5m 이상입니다.

이러한 라인에서는 두께가 3~30mm인 시트를 사용하여 1220x2440mm 형식의 적층 합판을 생산할 수 있습니다. 레이어 수는 다양할 수 있지만 3개 이상이어야 합니다.

또한 프레스용 증기 보일러, 변압기, 지게차 및 목재 열수 처리용 컨테이너를 구입해야 합니다.

라인의 운영을 보장하려면 필러, 베니어 절단기, 기술자, 생산 관리자, 핫 프레스 작업자, 로더 등을 포함하여 교대당 28명의 작업자가 필요합니다.

참고: 유럽 장비는 훨씬 더 비쌉니다. 예를 들어, 합판 생산 공정에 필요한 이탈리아 제조업체의 단 한 대의 베니어 필링 기계 "Corali"의 가격은 약 300만 루블입니다.

그러나 자체 합판 생산을 시작하기로 결정한 기업가의 유일한 관심사는 장비가 아닙니다. 워크샵에 적합한 장소를 찾고 작업을 준비하는 것이 중요합니다.

구내 요구 사항

합판 제조 공정에서는 큰 소음이 수반되며, 사용되는 접착제의 독성으로 인해 작업자에게 유해한 것으로 간주됩니다. 또한 원료인 목재가 가연성 물질이기 때문에 이러한 생산은 화재 위험이 있는 것으로 간주됩니다. 미니 플랜트를 설계할 때 이러한 모든 기능을 고려해야 합니다.

창고, 생산지, 가정집 사이에는 영구적인 벽이 있어야 합니다. 건물에는 비상구가 있어야 합니다.

건물을 배치할 때에는 “목공소 안전 및 산업 위생 규칙”을 준수해야 합니다.

이 프로젝트는 매우 비용이 많이 들며 LLC의 법적 지위를 통해 파트너와 투자자를 비즈니스에 유치할 수 있습니다(참조). 또한 대규모 고객은 부가가치세(VAT)를 납부하는 법인과 협력하는 것을 선호합니다.

세무 서비스에 등록할 때 주요 활동으로 표시해야 하는 활동 유형은 16.21 "베니어, 합판, 목재 보드 및 패널 생산"입니다.

이러한 활동에는 라이선스가 적용되지 않습니다. 그러나 생산 과정에서 페놀과 포름알데히드를 기반으로 한 수지가 사용되고, 합판을 샌딩할 때 가연성 목재 먼지가 발생한다는 점을 고려하면 해당 작업장은 위험한 생산 시설로 분류될 수 있습니다. 따라서 기업 설립은 Rostechnadzor 및 비상 상황부와 협력해야 합니다.

수익성 계산

소규모 공장을 운영하는 것이 얼마나 수익성이 있는지 이해하려면 합판 생산과 관련된 비용을 대략적으로 계산하고 결과 값을 그러한 활동으로 창출할 수 있는 소득 금액과 비교해야 합니다.

생산을 위한 원자재 소비량은 1입방미터입니다. m 합판은 2.4 입방 미터입니다. m 자작 나무 또는 2.75 입방 미터. m 바늘. 접착제 소비량은 압착 유형과 사용되는 접착제 종류에 따라 다릅니다. 평균적으로 생산당 1입방미터입니다. 1m의 합판에는 열간 접착의 경우 요소 접착제 54kg이 필요하고 냉간 접착의 경우 약 70kg이 필요합니다. 페놀-포름알데히드 접착제를 사용하는 경우 열간 접착의 경우 35kg, 냉간 접착의 경우 최대 70kg을 소비합니다.

합판 생산 비용은 재료 집약도, 에너지 집약도(석탄 및 전력 소비), 노동 집약도(근로자 임금), 고정 자산 감가상각비, 임대료 등을 고려하여 종합적으로 결정됩니다.

합판 가격은 제조업체마다 다릅니다. 이는 서로 다른 원자재가 사용되고 서로 다른 에너지원이 사용된다는 사실로 설명됩니다. 따라서 목재를 열처리하기 위해 석탄 보일러를 사용하는 곳도 있고, 가스를 사용하는 곳도 있고, 연료유를 사용하는 곳도 있고, 목재 폐기물을 사용하는 곳도 있습니다.

평균적으로 생산당 1입방미터입니다. FK 브랜드의 샌딩되지 않은 합판 m은 약 13,000 루블입니다. 동시에 시장 가치는 17,000 루블 수준으로 유지됩니다. 1입방당 m. 기업이 50입방미터를 생산하는 경우. 한 달에 m 합판, 순이익은 200,000 루블입니다. 생산을 시작하려면 최소 800만 루블이 필요하다는 점을 고려하면 이 프로젝트는 3~4년 안에 투자 비용을 회수할 것입니다.

현재는 다소 노동집약적인 기술 프로세스입니다. 합판의 역사는 기원전 15세기로 거슬러 올라간다. 최초의 기계 기계 합판 제조 1819년 영국에서 러시아 시민인 피셔 교수가 발명했습니다. 첫 번째 기계를 만든 이후 합판 생산의 기술 프로세스가 크게 향상되었습니다. 그러나 일반적으로 제조 공정은 최초의 기계 기계와 동일한 원리를 기반으로 합니다.

합판 제조는 여러 단계로 구성됩니다.

목재 선택

이 단계는 목재 통나무를 선택하고 준비하는 것이 특징입니다. 합판 제조용 통나무를 베니어 통나무라고 합니다. 그들은 대부분 철도를 통해 가공 현장으로 배송됩니다. 생산을 위해 낙엽수 종을 모두 사용할 수 있습니다. 자작 나무, 린든, 알더 및 침엽수 종을 사용할 수 있습니다. 자작나무는 가장 일반적으로 사용되는 활엽수 나무입니다. 이는 주로 나무 줄기 구조의 연륜의 특정 배열과 적은 수의 매듭 때문입니다. 또한 자작나무의 평균 밀도는 약 650kg/m3입니다. 이러한 특성 덕분에 자작나무 무늬목으로 다양한 등급의 합판을 생산할 수 있습니다. 예를 들어, 물푸레나무, 너도밤나무 또는 참나무와 같은 다른 유형의 목재에서는 베니어판을 얻을 때 섬유 파열 및 매듭 파열이 흔히 발생합니다.

목재를 가공하기 직전에 준비가 필요합니다. 준비 과정에는 목재를 더 가소성으로 만들고 수분 함량을 높이는 것이 필요합니다. 이를 위해 통나무는 열수 처리됩니다. 이 절차에는 통나무를 찌거나 물에 넣는 것이 포함됩니다. 현재 대부분의 경우 통나무는 특수한 온수 웅덩이에 보관됩니다. 자작나무 통나무의 가장 최적의 수온은 약 40ºС입니다. 이 온도는 소프트 모드를 나타냅니다. 하드 모드도 있습니다. 이 경우 수온은 60-80ºС에 이릅니다. 선호되는 모드는 40°C입니다. 이 모드는 목재 준비 시간을 늘리지만 결과 베니어의 품질은 매우 높게 유지됩니다. 통나무는 온화한 환경에서 여름에는 최대 하루 동안, 겨울에는 최대 2일 동안 담가집니다.

이 프로세스는 다음과 같이 발생합니다. 그러한 웅덩이에 나무 통나무를 놓은 다음 뚜껑으로 덮습니다. 기간(여름, 겨울)에 따라 소요시간이 유지됩니다. 이 경우 원하는 온도를 유지하기 위해 수영장에 뜨거운 물을 추가합니다. 이 작업으로 인해 베니어를 더 얻을 때 원통 모양으로 돌아가는 경향이 있습니다. 목재의 높은 가소성으로 인해 내부 변형이 적은 베니어 시트를 생산할 수 있습니다.

목재 전처리

목재의 전처리를 통나무 껍질 제거라고 합니다. 이름에서 알 수 있듯이 통나무에서 껍질이 제거됩니다. 나무껍질을 벗겨서 얻은 폐기물은 분쇄기에서 분쇄한 후 합판을 만드는 데 사용됩니다. 금속 탐지기 카메라를 사용하면 로그에서 이물질 금속 함유물을 탐지할 수 있습니다. 그런 다음 톱질 기계로 이동합니다. 이 머신에서는 로그가 로그로 잘립니다. 추락은 길이 1.3~1.6m의 통나무 조각이다. 추락을 절단할 때 나무의 사용할 수 없는 부분도 제거됩니다. 그런 다음 이러한 조각은 베니어 생산 현장으로 보내집니다.

베니어 생산 공정

합판 생산의 다음 단계에는 베니어를 얻는 과정이 포함됩니다. 베니어를 얻는 방법은 크게 3가지가 있습니다. 여기에는 특수 원형 기계로 통나무 껍질을 벗기고, 통나무를 스트립으로 절단하고, 통나무를 대패하는 작업도 포함됩니다. 톱질 및 대패 공정에 의한 베니어 생산은 효율성과 생산성이 낮기 때문에 현재 실질적으로 사용되지 않습니다.

필링 기계에서는 추락이 단면으로 절단됩니다. 공작물은 원형 기계에 장착되어 축을 중심으로 회전합니다. 전용 껍질 벗기는 칼을 가져와 나무의 얇은 부분을 잘라냅니다. 이것이 베니어 스트립을 자르는 방법입니다. 이러한 스트립의 길이와 너비는 블록의 치수와 베니어 스트립 자체의 필요한 두께에 따라 다릅니다. 다음으로 이러한 스트립을 표준 크기 1.3 또는 1.6m로 절단합니다. 베니어 시트를 쌓아서 건조합니다. 표준 이하의 베니어는 연삭 및 추가 처리를 위해 보내집니다.

자작 나무 베니어 껍질 벗기기에 대한 시각적 비디오

베니어판 건조 및 수리

베니어 건조는 특수 컨베이어에서 수행됩니다. 그 위에 베니어는 따뜻한 공기로 처리됩니다. 그런 다음 특수 스캐너와 수분 측정기를 사용하여 분류합니다. 표준 이하 및 축축한 시트는 거부되어 수리 또는 건조를 위해 보내집니다.

베니어 수리는 표준 이하의 조각을 잘라내어 수행됩니다. 대신 색상과 질감에 따라 선택된 새로운 베니어 조각이 삽입됩니다. 새 베니어 조각의 두께는 원본 시트의 두께와 완전히 일치해야 합니다. 이 경우 최소 허용 폭은 450mm 이상이어야 합니다. 이 경우 새 부품의 습도는 원래 시트보다 2~4% 낮아야 합니다.

스캐너와 수분측정기를 통해 테스트를 거친 합판은 특수보관창고에 24시간 보관됩니다. 이 시간은 모든 시트의 수분 함량이 동일해지는 데 충분합니다. 수리된 시트는 8시간 이상 견딜 수 없습니다. 다음으로 베니어가 접착 영역으로 옮겨집니다.

가장자리 접착을 위해 다양한 결함이 있는 베니어 스트립을 보냅니다. 이 작업 덕분에 접착된 베니어 스트립 웹이 얻어집니다. 그런 다음 이 스트립을 결합하고 접착합니다. 완성된 스트립 스트립은 표준 크기로 절단됩니다.

완성된 베니어 시트의 결 방향이 가로 방향이라는 점은 주목할 가치가 있습니다. 그러나 단단한 합판 시트에 필요한 강도는 베니어 시트의 섬유 배열을 번갈아 가며 달성됩니다. 이는 다음과 같은 방법으로 달성됩니다. 베니어 시트를 반으로 자른 후 연귀 연결을 위해 각 시트에 특수 돌출부와 홈을 형성합니다.

베니어판에 접착제를 바르는 방법에 대한 비디오

시트 중 하나의 홈에 특수 접착제를 바르고 프레스로 보냅니다. 특수 프레스에서 베니어 시트는 고온 및 고압에서 서로 접착됩니다. 합판 시트의 베니어 시트 수는 홀수여야 합니다. 완성된 시트는 건조된 후 필요한 크기로 절단됩니다.

합판 시트의 추가 가공

브랜드 및 가공 정도에 따라 시트에 대한 추가 가공이 진행될 수 있습니다. 종종 시트에 추가 샌딩이 적용됩니다. 이 경우 합판의 양면을 샌딩하거나 하나만 샌딩할 수 있습니다.

또한 시트는 더 높은 내마모성을 제공하기 위해 적층 공정을 거칠 수 있습니다. 이를 위해 시트는 특수 필름으로 덮여 있습니다. 이 필름은 추가로 합판을 습기로부터 보호합니다. 적층 합판은 여러 장의 시트가 필요한 거푸집 공사에 매우 자주 사용됩니다.

완성된 시트의 포장

포장 단계에서 시트는 필요한 수량만큼 묶음으로 배치되어 배송 또는 보관 창고로 옮겨집니다.

일반적으로 합판 제조 공정은 다이어그램 형태로 표현될 수 있습니다.

결론

길고 노동집약적인 과정입니다. 현재 러시아에서는 합판의 품질이 GOST 3916.1-96에 의해 규제됩니다. 모든 기술 프로세스의 엄격한 준수 합판 생산우리는 고품질의 완성된 재료를 얻을 수 있습니다. 이 소재는 오랫동안 사용할 수 있습니다.

합판 생산과정은 다음과 같습니다. 합판을 생산할 목재 통나무는 블록으로 나뉘며, 그 길이는 미래 합판의 베니어 길이와 같습니다. Churaks는 원형 톱으로 절단됩니다. 다음으로, 나무를 특수 용기에 담아 뜨거운 물과 함께 쪄서 나무를 충분히 부드럽게 만듭니다. 차갑고 건조한 나무를 껍질을 벗기면 베니어판이 파손될 수 있습니다. 그런 다음 추라키가 벗겨집니다.

합판 생산의 다음 단계는 박리입니다. 박리 과정에서 단두대 또는 회전식 칼을 사용하여 필요한 크기의 시트로 절단되는 베니어가 얻어집니다. 박리 과정에서 남은 폐기물은 합판과 섬유판 생산에 사용됩니다.

합판 제조에는 수분 함량이 약 6%인 베니어가 허용됩니다. 이러한 수분 함량을 달성하기 위해 베니어는 가스 또는 증기 건조기에서 건조된 후 매듭 및 기타 결함의 유무에 따라 등급으로 구분됩니다.

합판 시트의 품질을 향상시키기 위해서는 베니어판의 크기와 품질을 표준화하는 것이 필요합니다. 떨어진 매듭과 기타 결함은 베니어에서 잘라내고 구멍은 베니어 패치로 밀봉합니다. 이 모든 작업은 베니어 절단기를 사용하여 수행됩니다. 때때로 결함 영역의 스트립 폭 전체에 걸쳐 베니어를 절단하여 결함을 제거합니다. 그런 다음 중단점에서 베니어 스트립을 폴리아미드 수지로 처리된 유리 섬유와 함께 스티칭합니다. 이러한 작업은 가장자리 접착 기계에서 수행됩니다. 베니어가 가로 또는 세로 방향으로 공급되는 기계가 있습니다. 베니어 접착 과정은 합판 시트의 품질에 긍정적인 영향을 미치며 후속 합판 접착을 위해 스택을 형성하는 동안 베니어 스트립의 움직임을 기계화할 수 있습니다.

그 후, 베니어는 컨디셔닝된 후 접착을 위해 작업장으로 보내집니다. 오늘날의 합판 접착 작업장에는 30~40층짜리 핫 프레스가 설치되어 있으며, 이 프레스에 패키지가 자동으로 로드되고 합판도 자동으로 언로드됩니다. 작업장에는 접착제를 도포하는 기계, 백에 베니어를 넣는 장치, 백을 묶음으로 조립할 때 백을 미리 압축하는 프레스, 운송 장치도 갖춰져 있습니다.

합판을 만들 패키지는 홀수 개의 베니어 시트로 구성됩니다. 시트도 접착제로 처리됩니다. 방습합판이나 FC합판 생산에는 요소접착제가 사용되고, FSF 합판 생산에는 페놀-포름알데히드가 사용된다. 패키지를 만들 때 접착제 처리된 베니어 시트와 접착제가 없는 베니어 시트를 교대로 배치합니다. 스택은 사전 압축이 이루어지는 기계로 운반되어 접착 품질이 향상되고 백이 컴팩트해집니다. 그런 다음 백을 뜨거운 프레스에 공급합니다.

접착 후 합판을 컨디셔닝하고 원형 톱을 사용하여 크기에 맞게 절단합니다.
고급 합판은 와이드 벨트 샌딩 장비를 사용하여 샌딩됩니다. 연삭기로 가공된 합판은 두께 정확도가 높습니다. 이러한 유형의 합판을 보정 합판이라고 합니다. 그런 다음 합판을 분류하고 라벨을 붙인 후 묶음으로 포장하여 소비자에게 배송합니다.