Ejemplo de etapas vitales de producción. Etapas del ciclo de vida del producto.

Etapas del ciclo de vida del producto.

Durante su existencia (ciclo de vida), cualquier producto pasa por las siguientes etapas principales:

1) diseño;

2) preparación tecnológica de la producción;

3) fabricación del producto;

4) servicio de venta y postventa.

El trabajo del ingeniero es asegurar todas las etapas de este ciclo.

Diseño El nuevo producto comienza con el escenario. estudio previo al proyecto, sobre el cual es necesario justificar la necesidad misma de desarrollar un producto y determinar una lista de sus funciones básicas. La tarea se complica por el hecho de que diseñar y fabricar un nuevo producto lleva mucho tiempo. Por lo tanto es necesario predecir especificaciones un producto que tendrá demanda en el mercado no hoy, sino dentro de unos años. El resultado de este trabajo será tarea técnica(TOR) para el desarrollo de un proyecto para un nuevo producto, que determina los objetivos del diseño. En dos o tres páginas se formulan tanto los requisitos técnicos (características principales, dimensiones totales, peso, confiabilidad, etc.) como económicos (costo, volumen de producción, mercado objetivo, etc.) para el futuro producto. Por ejemplo: “diseñar una aeronave con una velocidad máxima de 550 km/h, un alcance de 1000...1200 km, una carga útil de 2...2,5 toneladas, con capacidad de operar desde sitios no preparados, para uso de turistas y cazadores en Alaska y el norte de Canadá…”. La más mínima inexactitud en las especificaciones técnicas conduce a la creación de un producto no competitivo y, en cualquier caso, a grandes pérdidas monetarias y (¡lo más importante!) de tiempo.

A continuación, en el escenario. propuesta técnica, Los requisitos para el producto están especificados, estudiados. formas posibles asegurando las características especificadas en las especificaciones técnicas. Se realiza una valoración comparativa de estas soluciones según criterios técnicos y técnico-económicos y se selecciona la mejor.

Entonces comienza el diseño real. En el escenario diseño preliminar existe una variedad de soluciones de diseño para el diseño general y los componentes principales. Aquí se elaboran las principales soluciones de diseño para la apariencia del producto.

En curso proyecto técnico Se lleva a cabo la elección final de las soluciones técnicas para todos los componentes y piezas. A partir de ello se analiza el rendimiento de los componentes y del producto en su conjunto en todos los modos de funcionamiento, así como la optimización de sus parámetros.

Y finalmente, en el escenario. borrador de trabajo Se completa un conjunto completo de documentación de diseño necesaria para la fabricación y operación del producto. Las dimensiones faltantes se determinan teniendo en cuenta las bases de procesamiento seleccionadas, se seleccionan los elementos de diseño relacionados con la tecnología de procesamiento (pasos de rosca, salidas de fresa), la precisión y la calidad de la superficie de todos los elementos de las piezas (ajuste, desviaciones de forma y ubicación, se determinan rugosidad, dureza, etc.). Además, el tamaño y la forma de las piezas se optimizan tanto desde el punto de vista del diseño como del tecnológico.

Los resultados de esta etapa incluyen dibujos de todas las piezas y conjuntos, especificaciones, resultados de cálculos y documentación operativa (ficha técnica, instrucciones de funcionamiento, etc.).

Durante preparación tecnológica de la producción(CCI), sobre la base de la documentación de diseño, se prueba la capacidad de fabricación del producto, se desarrollan los procesos tecnológicos para la fabricación, control y montaje del producto. En otras palabras, se determina exactamente cómo, en qué equipo, a partir de qué piezas de trabajo, con qué herramientas y dispositivos y en qué modos tecnológicos se fabricarán las piezas y conjuntos del nuevo producto. El resultado de este trabajo es un conjunto de documentación tecnológica (mapas de ruta y operativos, programas para equipos CNC, etc.).

Además, en la etapa CCI se diseñan equipos tecnológicos y herramientas no estándar, incluidas herramientas tan complejas como matrices y matrices para fundición. Tradicionalmente, las tareas de la Cámara de Comercio e Industria también incluyen organizar logística. Este trabajo incluye el pedido de componentes y materiales de terceros fabricantes.

Actividades de ingeniería en el escenario. fabricación de productos es planificar y gestionar el material y recursos laborales durante la producción. A partir del plan de producción de determinados productos, se elabora un cronograma detallado de trabajo y operaciones de máquinas, equipos y personal. El resultado de este trabajo es la formación de asignaciones de turnos para los lugares de trabajo con el registro de todos documentación necesaria (programas de producción, vestimentas, tarjetas de límites, etc.).

Por otra parte, cabe destacar la tarea de mantener la calidad de fabricación organizando el control y las pruebas tanto de los componentes y piezas individuales como del producto terminado.

Al concepto " venta» se refiere a las actividades de procesamiento y entrega del producto al consumidor, lo que en algunos casos representa un problema de ingeniería complejo.

Servicio postventa incluye no sólo el servicio de garantía, sino también el suministro de repuestos, mantenimiento de rutina, capacitación del personal, etc. En última instancia, este concepto también puede incluir la eliminación del producto al final de su vida útil.

El concepto de gestión del ciclo de vida del producto (PLC) está asociado al concepto de CALS, que inicialmente se posicionó como una tarea de Soporte Logístico Asistido por Computador y actualmente se ha transformado en algo más. problema global desarrollo continuo y soporte al ciclo de vida del producto (Adquisición Continua y Soporte al Ciclo de Vida).

Según la definición dada en la norma ISO 9004-1, el ciclo de vida es un conjunto de procesos que se realizan desde el momento en que se identifican las necesidades de la sociedad de un determinado producto hasta que se satisfacen dichas necesidades y se elimina el producto. erpnews/doc2953.html

El período de tiempo durante el cual un producto es viable, circula en el mercado, tiene demanda y genera ingresos para los fabricantes y vendedores. (Raizberg B.A., Lozovsky L.Sh., Starodubtseva E.B. Diccionario económico moderno. - 5ª ed., revisada y complementada. - M., 2006)

1) recepción del producto para su venta amplia, su entrada al mercado;

2) un aumento en el volumen de ventas de bienes debido a la disponibilidad y aumento de la demanda;

3) el período de vencimiento en el que se alcanza el volumen máximo de ventas;

4) saturación del mercado con este producto, disminución de la demanda;

5) una fuerte caída en el volumen de ventas, una disminución de las ganancias.

La fase de implementación se caracteriza por un ligero aumento del volumen de ventas; Durante esta fase, la empresa suele incurrir en pérdidas debido a la baja producción y los altos costos iniciales de comercialización.

Fase de crecimiento: reconocimiento del producto por parte del consumidor y crecimiento rápido demanda de ello. Hay un aumento significativo en las ventas y la rentabilidad, los costos relativos de marketing se reducen y los precios son constantes o ligeramente más bajos.

En la fase de madurez y saturación, hay una disminución en las tasas de crecimiento de las ventas, las ganancias se reducen relativa o absolutamente, la competencia aumenta, los costos de comercialización aumentan y los precios tienden a bajar.

Durante la fase de declive hay una fuerte caída volumen de ventas y ganancias. Con la ayuda de la modernización de productos, cambios de precios y promoción de ventas, es posible reactivar la demanda y las ventas durante un tiempo determinado (generalmente corto), después del cual hay aún más fuerte caída demanda y el producto es retirado del mercado.

En diferentes fases ciclo, se utilizan diversas estrategias de marketing. Los procesos de creación de un producto y salida al mercado con él están precedidos por el desarrollo de un concepto de ciclo de vida, que permite determinar las posibilidades y perspectivas de vida de un producto en el mercado. (Marketing: Diccionario / Azoev G.L. et al.-M., 2000) yas.yuna/

Características del ciclo de vida del producto de acuerdo con estándares internacionales. Bucle de calidad

De acuerdo con la norma ISO, el ciclo de vida del producto incluye 11 etapas:

1. Marketing, búsqueda e investigación de mercados.

2. Diseño y desarrollo de requisitos técnicos, desarrollo de productos.

3. Logística.

4. Preparación y desarrollo de procesos productivos.

5. Producción.

6. Control, pruebas e inspecciones.

7. Embalaje y almacenamiento.

8. Venta y distribución de productos.

9. Instalación y funcionamiento.

10. Asistencia y servicio técnico.

11.Eliminación después de la prueba.

Las etapas enumeradas se presentan en la literatura sobre gestión en forma de un "bucle de calidad".

Por lo tanto, garantizar la calidad del producto es un conjunto de actividades planificadas y realizadas sistemáticamente que crean las condiciones necesarias para completar cada paso del ciclo de calidad para garantizar que los productos cumplan con los requisitos de calidad.

La gestión de la calidad incluye la toma de decisiones, que va precedida del control, la contabilidad y el análisis.

La mejora de la calidad es una actividad constante encaminada a incrementar el nivel técnico de los productos, la calidad de su fabricación, mejorar los elementos productivos y el sistema de calidad.

Hay que tener en cuenta que en actividades practicas A efectos de planificación, control, análisis, etc., estas etapas se pueden dividir en componentes. Lo más importante aquí es garantizar la integridad de los procesos de gestión de calidad en todas las etapas del ciclo de vida del producto.

Con la ayuda de un bucle de calidad se lleva a cabo la relación entre el fabricante del producto y el consumidor y con todos los objetos que aportan soluciones a los problemas de gestión de la calidad del producto.

1. La calidad y su esencia Aspectos del concepto de calidad como objeto de gestión doméstica. y experiencia extranjera en gestión de calidad.

Gestión de la calidad del producto, implican un proceso regulatorio completo, constante, preciso y de alta calidad para influir tanto en los factores y condiciones de producción del producto como en su implementación en el mercado de ventas ruso y mundial. Este control se lleva a cabo con el fin de identificar y prevenir desviaciones de la norma, evitar el impacto negativo del producto en los consumidores y garantizar la apariencia de productos de calidad en las tiendas y en los lineales del mercado. . Para controlar la calidad del producto, se crean departamentos especiales en la empresa, así como Control Sanitario ( agencia del gobierno control), especial los requisitos reglamentarios GOST La interacción de alta calidad de todos estos órganos de control garantiza al comprador que su vida no está en peligro. El sistema de control de calidad del producto es un complejo de órganos de gestión junto con objetos, métodos, medios y actividades de gestión que tienen como objetivo asegurar, garantizar y. mantener un alto nivel de calidad de productos, bienes y servicios. El propio sistema de control de calidad del producto realiza siguientes funciones. Gestión estratégica, operativa, táctica, continua. Toma de decisiones, análisis y consideración de todas las consecuencias. Funciones especializadas para cada etapa de producción. Gestión de los conocimientos científicos, técnicos, económicos, factores de producción apariencia del producto. sistema de gestión de la calidad permite evaluar objetivamente los deseos de los consumidores. Establecer posibilidades de producción para estos deseos de producto, encontrar puntos débiles, interfiriendo con la recepción Alta calidad, evaluar correctamente la satisfacción del consumidor, elegir medidas para mejorar los productos. Sólo sujeto a la mejora continua de la calidad del producto la empresa tiene la posibilidad de mantener su posición en el mercado de acuerdo con ". Diccionario explicativo"Ozhegova - principios del siglo XX1. Calidad– es la presencia de características, propiedades y características esenciales que distinguen un artículo de otro: silla, cuchara, máquina Definición moderna de calidad según GOST ISO 9000-2001 "Sistemas de gestión de calidad"2. Calidad Es un conjunto de características de un objeto relacionadas con su capacidad para satisfacer necesidades establecidas y esperadas. Aspectos del concepto de calidad: La teoría y la práctica modernas de la gestión de la calidad distinguen las siguientes cinco etapas principales: 1. Tomar decisiones “¿qué producir?” y elaboración de especificaciones técnicas. Por ejemplo. Al lanzar un automóvil de una marca en particular, es importante decidir: "para quién es el automóvil" (para un círculo reducido de personas muy ricas o para el consumidor masivo).2. Comprobación de la preparación para la producción y distribución de la responsabilidad organizativa.3. El proceso de fabricación de productos o prestación de servicios.4. Eliminar defectos y proporcionar información de retroalimentación para realizar y controlar cambios en el proceso de producción para evitar defectos identificados en el futuro.5. El desarrollo de planes de calidad a largo plazo. La implementación de las etapas enumeradas es imposible sin la interacción de todos los departamentos y órganos de dirección de la empresa. Esta interacción se denomina sistema unificado de gestión de la calidad. Esto proporciona un enfoque sistemático para la gestión de la calidad. La calidad como objeto de gestión: Moderna La gestión de la calidad reconoce que las actividades de gestión de la calidad no pueden ser efectivas después de que se haya fabricado el producto, sino que deben llevarse a cabo durante la producción del producto. La gestión de la calidad opera inevitablemente con los siguientes conceptos: sistema, entorno, objetivo, programa, etc. Se hace una distinción entre control y sistemas gestionados. El sistema gestionado está representado por varios niveles de gestión de una organización (empresa y otras estructuras). El sistema de gestión crea y garantiza la gestión de la calidad. En la literatura y la práctica modernas, se utilizan los siguientes conceptos de gestión de la calidad: sistema de gestión de la calidad basado en la gestión de la calidad (Gestión de la calidad total); aseguramiento Garantía de Calidad; Control Estadístico de Calidad; Sistema de Garantía de Calidad Garantía del Producto; el sistema de gestión comienza con la alta dirección; Es la alta dirección la que debe partir de la estrategia de la que la empresa es más capaz que en el pasado. EN estructura organizativa se pueden proporcionar empresas unidades especiales involucrados en la coordinación de las actividades de gestión de calidad. La distribución de funciones especiales de gestión de la calidad entre departamentos depende del volumen y la naturaleza de las actividades de la empresa. La calidad como objeto de gestión se caracteriza por todos los componentes de la gestión: planificación, análisis, control. En 1951, el reglamento del Premio Deming. se desarrollaron, que formaron la base del Modelo Universal (Total) Control de Calidad (TQC). Este modelo implica un análisis constante de información de una amplia gama de expertos y Un nuevo look por la calidad. El Premio Deming jugó un papel importante en el logro de la calidad japonesa. Posteriormente se instauró el Premio Malcolm Baldrige en Estados Unidos (1987). El desarrollo del modelo del Premio M. Baldrige se convirtió en el modelo del Premio Europeo a la Calidad, que evaluaba los resultados empresariales y el impacto en la sociedad. Los criterios para evaluar las actividades en el campo de la calidad se analizarán con más detalle a continuación. Las empresas que operan en una economía de mercado formulan una política de calidad de tal manera que se refiere a las actividades de cada empleado, y no solo a la calidad de los productos o. servicios ofrecidos. La política define claramente los niveles específicos de las empresas de estándares de desempeño y aspectos del sistema de garantía de calidad. Al mismo tiempo, los productos de una determinada calidad deben entregarse al consumidor en un plazo determinado, en volúmenes determinados y a un precio asequible en la actualidad en la gestión de la calidad. importante La empresa cuenta con un sistema de gestión de calidad certificado, que es garantía de alta estabilidad y sostenibilidad de la calidad del producto. Un certificado del sistema de calidad le permite mantener ventajas competitivas en el mercado La aparición de un certificado de sistema de calidad se debe a la evolución de los enfoques de la gestión de la calidad, en la que conviene profundizar más.

Experiencia en gestión doméstica:

1ra etapa. En 1955, los fabricantes de maquinaria de Saratov desarrollaron e implementaron una serie de medidas para garantizar la calidad del producto, denominadas "Sistema de producción de productos sin defectos y su entrega desde la primera presentación" ( PBI)

BIP: fabricación de productos sin defectos. Principios: responsabilidad del ejecutante por la calidad, adherencia a la tecnología, control durante el proceso productivo, medidas preventivas. Ventajas: responsabilidad moral y material por la calidad. Desventajas: no se tuvo en cuenta el nivel de desarrollo y diseño y la influencia de estos factores en la calidad.

Etapa 2: SBT - sistema laboral libre de defectos. Principios: unió todas las actividades organizativas, educativas y económicas para crear productos de alta calidad. Ventajas: aumentó el interés del equipo, la disciplina laboral, redujo las pérdidas por defectos e involucró a los equipos en la competencia por la calidad. Defectos: no eliminó razones objetivas matrimonio, razones subjetivas reducidas.

Etapa 3: CANARSPI-calidad, fiabilidad, vida útil desde los primeros productos. Principios: organiza la investigación, crea prototipos, mejora la preparación técnica del producto, aumenta el papel de los tecnólogos y amplía la base de investigación y experimentación. Ventajas: las plantas piloto permitieron reducir el tiempo necesario para completar el producto, aumentar la confiabilidad del producto y reducir la intensidad de mano de obra del producto durante la transición a la producción en masa. Defectos: Implementación del sistema en empresas individuales, falta de incentivos para mejorar la calidad.

Etapa 4: KSUKP - complejo sistema de gestión de calidad del producto. Principios: Se han creado principios unificados para construir la gestión de calidad sobre la base de estándares QSUKP unificados. Ventajas: progresividad de los desarrollos técnicos, calidad de las materias primas y materiales, adherencia a la disciplina tecnológica, uso de máquinas y equipos de alta calidad, formación del personal, creación de servicios de estandarización, metrología, gestión de la calidad. Defectos: desinterés económico de las empresas por mejorar la calidad debido a la escasez total y la falta de competencia.

Experiencia en gestión extranjera:

Experiencia japonesa en gestión de calidad. El final de los años 50 del siglo XX en Japón estuvo marcado por la penetración generalizada en la industria del control de calidad interno integral, que preveía el control por parte de todos los empleados de la empresa, desde los trabajadores, los capataces hasta la dirección. Fue a partir de este período que se inició la formación sistemática de todos los empleados en métodos de control de calidad. Posteriormente, se convirtió en un proceso esencialmente continuo y sistema permanente fomentando entre los trabajadores una actitud respetuosa hacia el consumidor y el deseo de resultados de calidad de tu labor. Resumiendo la experiencia japonesa en gestión de calidad, sus principales características incluyen:

♦ fomentar en cada fabricante una actitud excepcionalmente respetuosa hacia los clientes y consumidores (prácticamente un culto al consumidor, tanto en las relaciones intraempresariales como entre empresas);

♦ implementación real de los principios de la gestión integrada de la calidad;

♦ participación de todos los departamentos y empleados en la gestión y el aseguramiento de la calidad;

♦ capacitación continua y sistemática del personal en temas de aseguramiento y gestión de la calidad, que garantice nivel alto formación en esta materia a todos los empleados de la empresa;

♦ funcionamiento eficaz de una amplia red de círculos de calidad en todas las etapas del ciclo de vida de los productos y servicios;

·uso de un sistema de inspección desarrollado para todas las actividades de gestión y aseguramiento de la calidad;

· aplicación amplia al asegurar y gestionar la calidad, métodos avanzados de control de calidad, incluidos los estadísticos, con prioridad en el control de calidad de los procesos productivos;

·creación e implementación de programas profundamente desarrollados programas integrales sobre control de calidad y planes óptimos para su implementación;

·disponibilidad de medios de mano de obra de alta calidad en el sector de producción;

·la presencia de un sistema excepcionalmente desarrollado para promover la importancia de los productos de alta calidad y el trabajo concienzudo;

· fuerte influencia por parte del Estado en las direcciones fundamentales de aumentar el nivel de calidad y garantizar la competitividad de los productos.

Un rasgo característico de la gestión de la calidad en las empresas japonesas puede reconocerse como la recopilación y el uso de datos sobre la calidad de los productos utilizados por parte de los consumidores (“trazabilidad” de los productos). Se recopila información no sólo sobre la calidad de sus productos, sino también sobre la de la competencia. Estos datos brindan la oportunidad de evaluar la calidad de los productos de una empresa y establecer puntos de referencia para mejorar sus propios productos en relación con las empresas competidoras.

Uno mas característica importante Los sistemas de gestión de la calidad de las empresas japonesas son la eficiencia de las acciones de control en la implementación de tecnologías y productos nuevos y modernizados.

En la práctica de control de calidad, los métodos Taguchi son conocidos y ampliamente utilizados primero en la industria japonesa y luego en los países occidentales. Estos métodos requieren un control de calidad universal (total) en todas las etapas del ciclo de vida del producto. Esto prevé el uso de tecnologías de control flexibles, con su estricta planificación regulada basada en un mínimo de pérdidas, tanto para el fabricante como para el consumidor. Sin embargo, el análisis de este sistema muestra que en realidad tiene bastante deficiencias significativas: las metas y objetivos no cubren completamente las actividades de la empresa en relación con la satisfacción de las necesidades de los consumidores, es decir, hay metas limitadas; relación débil entre los objetivos de obtención de ganancias de la empresa y el grado de satisfacción de los requisitos del consumidor y la funcionalidad del sistema; atención insuficiente para aumentar el papel del personal de producción y gestión en el cumplimiento de los requisitos de los consumidores en el campo de la calidad del producto, así como sus calificaciones y su mejora; Baja organización de los enlaces de comunicación en la empresa.

teórico y experiencia práctica La gestión integrada de la calidad en las empresas japonesas se combinó con éxito con sistema conocido"Kanban", que traducido al ruso significa "tarjeta", pero en esencia significa "justo a tiempo". Este sistema o sus elementos se han utilizado ampliamente no sólo en Japón, sino también en otros países.

En la década de 1950 Los Círculos de Calidad (QC) comenzaron a funcionar activamente en Japón. Los círculos de calidad nacieron como una continuación lógica y un desarrollo de los conceptos y prácticas japoneses de gestión de personal y calidad. En etapa inicial La creación de círculos de calidad en las empresas industriales tropezó con importantes dificultades y requirió importantes esfuerzos organizativos y costes considerables. Los círculos se han convertido en una de esas formas prácticas en las que comenzaron a implementarse enfoques y conceptos de gestión para aumentar la eficiencia.

La forma más importante de actividad de los círculos de calidad fue la formación de trabajadores y capataces. Han surgido programas de capacitación en empresas líderes: un programa para capacitar a capataces en métodos estadísticos de control de calidad en la Fuji Seitetsu Iron and Steel Company (1951); liberar materiales educativos para control de calidad - en la empresa Tekko Kekam (1952); Programa de formación en Mitsubishi Dan-ki (1952). En enero de 1956, la revista Quality Control realizó mesa redonda y el conversatorio “Los capataces de taller hablan de su experiencia en el campo del control de calidad”. El profesor Ishikawa Kaoru es considerado, con razón, el padre de los círculos de calidad. En abril de 1962 Se publicó el primer número de la revista “Control de calidad para el maestro”, uno de cuyos principales autores fue Ishikawa. La revista pidió la creación de círculos de control de calidad en las empresas. La revista fundamentó los principios de funcionamiento de estos círculos y planteó tres objetivos principales:

1. contribuir a la mejora de la producción y al desarrollo de la empresa;

2. crear un ambiente de trabajo digno y alegre basado en el respeto a las personas;

3. crear un entorno favorable para la manifestación de las habilidades de una persona y la identificación de sus posibilidades ilimitadas.

El llamado de la revista fue escuchado y acogido. En mayo de 1962 se registró el primer círculo de calidad en la planta de la empresa estatal de teléfonos y telégrafos Nihon Denden Kosha en Mastsuyama. En mayo de 1963 tuvo lugar el primer congreso de círculos de calidad (Sendai). En el congreso participaron 149 personas; Se escucharon 22 informes y en el IV Congreso, celebrado en 1964 en Nagoya, ya habían participado 563 participantes y se escucharon 92 informes. Desde el principio, la organización de los círculos de calidad se basó en el principio de voluntariedad. A principios de 1965, se habían registrado 3.700 círculos en Japón. En 1966, los círculos japoneses de calidad dieron a conocer su presencia en Estocolmo en el décimo congreso de la Organización Europea para el Control de Calidad. “Actualmente en Japón hay registrados más de 300.000 círculos de calidad.

El concepto de control de calidad no era nuevo, pero los japoneses introdujeron el concepto de control de calidad total, que tenía un alcance más amplio e implicaba un movimiento para mejorar la calidad a nivel empresarial. Todos deberían participar en el movimiento, desde el director hasta la señora de la limpieza. En otras palabras, el concepto de no desventajas, desarrollado por científicos estadounidenses, se transformó en Japón en un movimiento a nivel nacional. Mientras que el movimiento de cero defectos tenía como objetivo alcanzar ciertos estándares de calidad, el control de calidad era la mejora gradual de la calidad más allá de ciertos estándares.

Los principales componentes del ciclo de vida de cualquier producto son los siguientes:

1) investigación de mercados de las necesidades del mercado;

2) generación de ideas y su filtrado;

3) examen técnico y económico del proyecto;

4) trabajos de investigación sobre el tema del producto;

5) trabajo de desarrollo;

6) marketing de prueba;

7) preparación para la producción del producto en una planta de producción en serie);

8) producción y ventas reales;

9) operación de productos;

10) eliminación de productos.

Las etapas 4 a 7 son de preproducción y pueden considerarse como un complejo de preparación científica y técnica para la producción.

Los principales parámetros que caracterizan los límites de las etapas del ciclo de vida del producto se dan en la tabla. 6.1.

Tabla 6.1

Límites de las etapas del ciclo de vida del producto.

El contenido principal de la investigación específica en el proceso de gestión del ciclo de vida del producto es: análisis del estado previsto de los objetos, determinación de los resultados esperados y reales, evaluación de la prioridad en la solución de problemas locales, identificación de áreas preferidas para el uso de recursos. Como se mencionó anteriormente, dicho análisis plantea las siguientes preguntas:

• ¿Qué factores, condiciones y en qué etapas se deben evaluar?
• ¿Cuál debería ser el sistema de criterios de evaluación?
• ¿Qué enfoques y técnicas metodológicas deberían utilizarse durante la evaluación?

Es recomendable confiar en un sistema de puntos de control del ciclo a la hora de gestionar el ciclo de vida del producto. En todos los puntos de control se analizan las desviaciones de los parámetros cualitativos y cuantitativos del producto respecto de los valores de diseño según criterios técnicos y económicos y se desarrollan las soluciones adecuadas según el criterio “efecto-costo”. El número de puntos de control (CT) depende de la naturaleza del producto. Se pueden recomendar los siguientes CT en el ciclo de vida del producto:

CT-1 - decisión de iniciar el proyecto;

KT-2: finalización del proyecto técnico (decisión sobre el desarrollo de la documentación de trabajo y producción del prototipo);

KT-3: finalización del trabajo de desarrollo (decisión de fabricar un prototipo);

KT-4: fin de la comercialización de prueba (tomar la decisión de iniciar la producción en masa y la venta comercial del producto);

KT-5: evaluación de la calidad de los productos fabricados en serie (decisión de mejorar la calidad y la confiabilidad);

KT-6: evaluación de la necesidad de actualizar o modernizar productos;

KT-7: evaluación de la optimización de los métodos de venta de productos;

KT-8: evaluación de la viabilidad y métodos de revisión de productos durante la operación;

KT-9: evaluación de la viabilidad de suspender el producto;

KT-10: desmantelamiento del producto y transferencia para su reciclaje.

El papel de la preparación científica y técnica de la producción.

Como ya se indicó, el trabajo de investigación y desarrollo puede considerarse como preproducción científica (SPP), I+D - como parte principal de la preproducción de diseño (PP) y en parte preproducción tecnológica (TP), y la preparación propiamente dicha de la producción en un planta en serie como final del CPP, realizando principalmente el TPP, así como la preparación organizativa de la producción (OPP). La influencia del sistema de preparación de la producción en la formación del efecto final del desarrollo, producción y operación de un nuevo producto se muestra en la Fig. 18.

Arroz. 18. La influencia del sistema de preparación de la producción en la formación del efecto final del desarrollo y uso de un nuevo producto.

La duración de todas las etapas del ciclo de vida de un producto influye fundamentalmente en su eficiencia económica. De particular importancia es la reducción del tiempo necesario para la preparación científica y técnica de la producción, incluido el aseguramiento de un cierto paralelismo en la implementación de las distintas etapas. Para hacer esto necesitas:

• reducir al mínimo todos los cambios realizados en el producto después de transferir los resultados de una etapa a otra;
• determinar e implementar el paralelismo racional de trabajo, fases y etapas del ciclo;
• Garantizar una reducción del tiempo dedicado a completar las etapas individuales.

La solución al primer problema la proporcionan métodos técnicos y de ingeniería (estandarización, unificación, garantía de calidad y fiabilidad, uso de CAD, etc.).

La solución al segundo problema se lleva a cabo mediante el uso de métodos de planificación y coordinación.

La solución al tercer problema está relacionada con el primero y consiste en el uso de métodos organizativos (desarrollo apoyo técnico, automatización, herramientas de planificación, análisis de costes funcionales, producción piloto, etc.).

Sistema integral de garantía de calidad del producto.

En casi todos los puntos de control del ciclo de vida, garantizar y evaluar la calidad del producto es una de las tareas principales. Dado que la calidad determina la eficacia del producto y el nivel de su precio de mercado, adquiere gran importancia. Un enfoque complejo al aseguramiento de la calidad.

La calidad del producto, tal como la define la norma internacional ISO 8402, es un conjunto de propiedades y características de un producto que le confieren la capacidad de satisfacer necesidades declaradas o previstas. En la gestión de la calidad del producto, lo principal es su comparación con la naturaleza de la distribución de las necesidades en el espacio y el tiempo, lo que determina la efectividad del producto (Fig. 19). Los indicadores de calidad del producto se agrupan por tipos y grupos (Fig. 20).

Los indicadores funcionales expresan ciertas propiedades de consumo de un producto. Los indicadores de la capacidad de fabricación de un diseño caracterizan aquellas características de diseño cuyo cambio afecta el nivel de costos de recursos para el desarrollo y la fabricación y permite optimizar estos costos. La composición de los principales tipos de garantía de calidad del producto contiene los siguientes grupos de factores:

• técnicos (factores metrológicos, tecnológicos, de diseño);
• económicos (factores financieros, regulatorios, materiales);
• social (factores organizativos, legales, de personal).

Figura 19. El conjunto de propiedades de un producto que influyen en su eficacia.

Fig.20. Agrupación de indicadores de calidad del producto según la homogeneidad de las propiedades caracterizadas.

El uso integrado de todos estos factores y sus componentes es la condición principal para el funcionamiento exitoso de un sistema de gestión de la calidad del producto. Esta experiencia se resume en una serie de normas internacionales ISO 9000, sobre la base de las cuales se publicó una serie de normas nacionales GOST 40.9000. Según estos estándares, existe una estrecha relación entre las etapas del ciclo de vida y la calidad. Esto se refleja en el llamado bucle de calidad (Fig. 21).

El nivel de calidad de un producto se entiende como características de calidad relativas (o sus características generalizadas) en comparación con un conjunto de indicadores básicos, que se utilizan como indicadores de muestras, análogos y estándares prometedores. Por análogo se entiende una muestra de producción en masa de un dispositivo, cuyo principio de funcionamiento, propósito funcional, escala de producción y condiciones de uso son los mismos que los del producto diseñado.

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Fig.21. Ciclo de vida ("bucle de calidad") de los productos según la norma ISO 9004

En la figura 2.3 se muestra un esquema típico para evaluar el nivel de calidad de un producto. 22.

Fig.22. Esquema para evaluar el nivel de calidad de los productos.

• ciclo de vida del marketing conductual

• ciclo de vida funcional asociado con funcional

• marketing (búsqueda, investigación y análisis de mercado);
• plan (orden),
• desarrollo de investigación (diseño) y/o desarrollo

• logística;
• preparación y desarrollo de procesos tecnológicos;
• trabajos de puesta en servicio;
• producción (prestación de servicios);
• control, pruebas e inspecciones;
• embalaje y almacenamiento;
• venta y/o distribución de productos;
• instalación;
• servicio técnico postventa, operación;
• soporte (mejora, modernización, técnico

• desecho.

Acelerar el paso de las etapas del ciclo de vida crea ventajas competitivas en la lucha por expandir o mantener los mercados de ventas. Esta ventaja está garantizada por el hecho de que cada generación posterior de productos y/o servicios en un determinado segmento del mercado debería volverse cada vez más atractiva para los consumidores. Cada uno de estos procesos está asociado a una etapa específica del ciclo de vida del producto.

El ciclo de vida de los productos industriales (ICP) incluye una serie de etapas, desde el inicio de la idea de un nuevo producto hasta su eliminación al final de su vida útil. Las principales etapas del ciclo de vida de los productos industriales se presentan en la Fig. 1. Incluyen las etapas de diseño, preparación tecnológica de la producción (TPP), producción en sí, venta de productos, operación y, finalmente, eliminación (las etapas del ciclo de vida también pueden incluir comercialización, adquisición de materiales y componentes, prestación de servicios, embalaje y almacenamiento, instalación y puesta en marcha).

Consideremos el contenido de las principales etapas del ciclo de vida de los productos de ingeniería mecánica.

En la etapa de diseño, se llevan a cabo procedimientos de diseño: la formación de una solución fundamental, el desarrollo de modelos y dibujos geométricos, cálculos, modelado de procesos, optimización, etc.

En la etapa de producción se realiza: calendario y planificación operativa; adquisición de materiales y componentes con su inspección entrante; mecanizado y otros tipos de procesamiento requeridos; control de los resultados del procesamiento; asamblea; pruebas y control final.

En las etapas de postproducción se realiza la conservación, embalaje y transporte; instalación en el sitio del consumidor; operación, mantenimiento, reparación; desecho.

Todas las etapas del ciclo de vida tienen sus propios objetivos. Al mismo tiempo, los participantes del ciclo de vida se esfuerzan por alcanzar sus objetivos con la máxima eficiencia. En las etapas de diseño, fabricación y producción, es necesario asegurar que se cumplan los requisitos del producto que se fabrica, con un determinado grado de confiabilidad del producto y minimizando los costos de material y tiempo, lo cual es necesario para lograr el éxito en la competencia en un mercado. economía. El concepto de eficiencia abarca no sólo la reducción de los costos del producto y la reducción del tiempo de diseño y producción, sino también garantizar la facilidad de uso y reducir los costos para el funcionamiento futuro de los productos. Los requisitos de facilidad de uso son de especial importancia en el caso de equipos complejos, por ejemplo en industrias como la aeronáutica o la de automóviles.

Lograr los objetivos establecidos en las empresas modernas que producen productos técnicos complejos resulta imposible sin el uso generalizado de sistemas automatizados(AS), basado en el uso de computadoras y destinado a la creación, procesamiento y uso de toda la información necesaria sobre las propiedades de los productos y los procesos que los acompañan. La especificidad de las tareas resueltas en las distintas etapas del ciclo de vida del producto determina la variedad de AS utilizados.

En la Fig. La Tabla 1 muestra los principales tipos de AS con su conexión con determinadas etapas del ciclo de vida del producto.

Arroz. 1. Principales tipos de sistemas automatizados

La automatización del diseño se realiza mediante CAD. En CAD para la industria de la ingeniería mecánica, se acostumbra distinguir entre sistemas de diseño funcional, de diseño y tecnológico. Los primeros de ellos se denominan sistemas de cálculo y análisis de ingeniería o sistemas CAE(Ingenieria asistida por computadora). Sistemas de diseño de ingeniería. Se denominan sistemas CAD (Diseño Asistido por Computadora). El diseño de procesos tecnológicos se realiza en sistemas automatizados para la preparación tecnológica de la producción ( astpp), entrando como componente V sistemas de levas(Fabricación asistida por ordenador).

Resolver problemas de funcionamiento conjunto de componentes CAD para diversos fines, coordinación del funcionamiento de sistemas CAE/CAD/CAM, gestión de datos del proyecto y diseño, se están desarrollando sistemas que se denominan sistemas de gestión de datos de diseño PDM (Product Data Management). Los sistemas PDM están incluidos en los módulos de un sistema CAD específico o tienen un significado independiente y pueden funcionar en conjunto con diferentes sistemas CAD.

En la mayoría de las etapas del ciclo de vida, desde la identificación de proveedores de materias primas y componentes hasta la venta de productos, se requieren los servicios de un sistema de gestión de la cadena de suministro: Supply Chain Management (SCM). La cadena de suministro generalmente se define como un conjunto de etapas para aumentar el valor agregado de los productos a medida que pasan de las empresas proveedoras a las empresas consumidoras. La gestión de la cadena de suministro implica promover el flujo de materiales a un costo mínimo. Durante la planificación de la producción, el sistema SCM gestiona la estrategia de posicionamiento del producto. Si el tiempo del ciclo de producción es menor que el tiempo de espera del cliente para recibir productos terminados, entonces se puede aplicar una estrategia de fabricación sobre pedido. De lo contrario, deberá utilizar la estrategia de “fabricación en almacén”. Al mismo tiempo, el ciclo de producción debe incluir el tiempo para realizar y ejecutar pedidos de los materiales y componentes necesarios en las empresas proveedoras.

Recientemente, los esfuerzos de muchas empresas que producen software y hardware para sistemas automatizados se han dirigido a la creación de sistemas de comercio electrónico (E-commerce). Las tareas que resuelven los sistemas de comercio electrónico no se reducen sólo a la organización de exhibiciones de productos y servicios en sitios de Internet. Combinan en un único espacio de información las solicitudes de los clientes y datos sobre las capacidades de muchas organizaciones especializadas en brindar Varios servicios y realizar ciertos procedimientos y operaciones para el diseño, fabricación y entrega de los productos solicitados. Diseñar directamente bajo pedido le permite lograr los mejores parámetros de los productos creados, y la elección óptima de contratistas y cadenas de suministro conduce a minimizar el tiempo y el costo de cumplimiento del pedido. La coordinación del trabajo de muchas empresas asociadas que utilizan tecnologías de Internet se confía a los sistemas de comercio electrónico, llamados sistemas de gestión de datos en un espacio de información integrado CPC (Comercio Colaborativo de Productos)

La gestión en la industria, como en cualquier sistema complejo, tiene una estructura jerárquica. En la estructura de gestión general, existen varios niveles jerárquicos que se muestran en la Fig. 2. La automatización del control en varios niveles se implementa mediante sistemas de control automatizados (ACS).

Arroz. 2. Estructura general de gestión

El soporte de información para la etapa de producción lo proporcionan sistemas automatizados de gestión empresarial (EMS) y sistemas automatizados de control de procesos (APS).

Los sistemas de control automático incluyen sistemas de gestión y planificación empresarial ERP (Enterprise Resource Planning), planificación de producción y requisitos de materiales MRP-2 (Manufacturing Requirement Planning) y los sistemas SCM mencionados anteriormente. Más desarrollado sistemas ERP realizar diversas funciones comerciales relacionadas con la planificación de la producción, compras, venta de productos, análisis de perspectivas de marketing, gestión financiera, gestión de personal, almacenamiento, contabilidad de activos fijos, etc. Los sistemas MRP-2 se centran principalmente en funciones comerciales directamente relacionadas con la producción. En algunos casos, los sistemas SCM y MRP-2 se incluyen como subsistemas en el ERP; recientemente se los considera más a menudo como sistemas independientes;

Una posición intermedia entre los sistemas de control automatizados y los sistemas de control de procesos automatizados la ocupa el sistema ejecutivo de producción MES (Manufacturing Execution Systems), diseñado para resolver problemas operativos de gestión de diseño, producción y marketing.

El sistema de control de procesos incluye un sistema SCADA (Supervisión, Control y Adquisición de Datos), que realiza funciones de despacho (recopilación y procesamiento de datos sobre el estado de los equipos y procesos tecnológicos) y ayuda a desarrollar software para equipos integrados. Para el control directo por software de los equipos tecnológicos se utilizan sistemas CNC (Computer Numerical Control) basados ​​en controladores(computadoras especializadas denominadas computadoras industriales), que están integradas en equipos tecnológicos con control numérico por computadora (CNC). Los sistemas CNC también se denominan sistemas informáticos integrados.

En la etapa de venta de productos se realizan las funciones de gestión de las relaciones con clientes y compradores, se analiza la situación del mercado y se determinan las perspectivas de demanda de los productos planificados. Estas funciones están asignadas al sistema CRM.

Las funciones de formación del personal operativo se realizan mediante manuales técnicos electrónicos interactivos IETM (Manuales Técnicos Electrónicos Interactivos). Con su ayuda, se realizan operaciones de diagnóstico, búsqueda de componentes defectuosos, pedido de repuestos adicionales y algunas otras operaciones durante el funcionamiento de los sistemas.

La gestión de datos en un único espacio de información a lo largo de todas las etapas del ciclo de vida del producto está asignada al sistema de gestión del ciclo de vida del producto PLM (Product Lifecycle Management). Un rasgo característico del PLM es garantizar la interacción de varios sistemas automatizados de muchas empresas, es decir. Las tecnologías PLM (incluidas las tecnologías CPC) son la base que integra el espacio de información en el que operan CAD, ERP, PDM, SCM, CRM y otros sistemas automatizados de muchas empresas.